一种线路板总成检测系统的制作方法

1.本发明涉及线路板总成技术领域，具体涉及一种线路板总成检测系统。


背景技术：

2.申请号：cn201921083765.0，公开（公告）号：cn210616458u，一种线路板总成装配工作平台，该实用新型公开了一种线路板总成装配工作平台，包括工作桌，工作桌的顶部一侧固定连接有固定箱，固定箱内壁的底部竖直固定连接有转轴，转轴的表面转动连接有第一储物盒，固定箱的侧壁固定连接有固定套，固定箱的表面且位于固定套相对应位置固定连接有支撑架，工作桌的顶部固定连接有固定装置，工作桌的顶部且位于固定套相对应位置开设有储物槽，储物槽内安装有第二储物盒，工作桌的顶部且位于储物槽相对应位置滑动连接有隔板，该实用新型涉及线路板加工技术领域。该种线路板总成装配工作平台，解决了现有的线路板焊接不方便的问题，有助于提高线路板的焊接效率。
3.现有技术中通过在工作桌上设置固定装置，实现了线路板焊接效率，但是线路板总成在焊接完成后，需要检测线路板总成的焊接情况是否合格，同时对不合格的产品进行剔除，对于合格产品进行表面清灰尘处理，而现有技术中缺少这样一种设备，因此研发一种线路板总成检测系统是很有必要的。


技术实现要素：

4.本发明的目的是提供一种线路板总成检测系统来解决现有技术中缺少对线路板焊接后的检测以及对检测后的不同类别的工件进行区别处理的技术问题。
5.为了解决上述技术问题，本发明提供了一种线路板总成检测系统，包括：支撑架、第一滚轮输送、第二滚轮输送、检测部和分料部，所述第一滚轮输送固定在所述支撑架上端，所述第二滚轮输送固定在所述支撑架上端，且所述第二滚轮输送垂直设置在所述第一滚轮输送一侧；所述检测部设置在所述第一滚轮输送的入料端，所述检测部适于检测工件焊接是否合格；所述分料部设置在所述第一滚轮输送的出料端，且所述分料部与所述第二滚轮输送中心线共线；所述第一滚轮输送上端镜像设置有一辅助板，所述辅助板设置在所述检测部与所述分料部之间，工件沿所述辅助板向所述分料部滑动；所述分料部包括：分料气缸、推动板、联动组件和吹气管，所述分料气缸水平设置在所述第一滚轮输送的下端，所述推动板可滑动的设置在所述第一滚轮输送的上端，且所述推动板设置在所述辅助板的外侧，所述推动板与所述分料气缸的活塞杆端部固定连接；所述推动板内侧壁设置有一联动组件，所述吹气管设置在所述推动板的上端，且所述吹气管与所述联动组件连通；其中工件检测合格时，所述推动板内壁与所述辅助板内壁共面，工件顶推所述联动组件时，所述联动组件能够减缓工件的移动速度；所述吹气管同步向工件上表面吹气以清理灰尘；工件检测不合格时，所述分料气缸推动所述推动板水平滑动，并将工件推向第二滚轮输送。
6.进一步地，所述联动组件包括：滑动块、第一弹簧和固定板，所述固定板固定在所述推动板内侧壁上部，所述推动板侧壁开设有一滑动槽，所述滑动槽呈椭圆形；所述滑动块
可滑动的设置在所述滑动槽内，所述第一弹簧的两端分别固定在所述滑动块侧壁和所述固定板的侧壁；其中工件侧壁与所述滑动块侧壁相抵时，工件顶推所述滑动块沿椭圆形滑动槽滑动并向上滑动后，所述滑动块与工件脱离，所述第一弹簧顶推所述滑动块复位。
7.进一步地，所述推动板内开设有一气室，所述气室内设置有一第二弹簧，环绕所述第二弹簧的外壁设置有一橡胶管，所述橡胶管与所述吹气管连通；所述滑动块一端可滑动的插入所述气室内，且所述滑动块侧壁与所述第二弹簧端部相抵；其中工件顶推所述滑动块水平滑动时，所述滑动块能够顶推所述第二弹簧形变，以使橡胶管通过所述吹气管向工件上表面吹气。
8.进一步地，所述滑动块的端壁垂直固定有一第一定位柱，所述第一定位柱端部垂直固定有一挤压块，所述挤压块可滑动的设置在所述气室内，且所述挤压块侧壁与所述第二弹簧端部相抵，所述滑动块通过所述挤压块推动所述橡胶管压缩。
9.进一步地，所述滑动块端壁还设置有一第二定位柱，所述第二定位柱与所述第一定位柱互相平行，且所述第二定位柱设置在所述第一定位柱的斜上方；其中所述第二定位柱与所述第一定位柱能够防止所述滑动块轴向转动。
10.进一步地，所述第二定位柱的外壁套定有一防滑块，所述防滑块可滑动的设置在所述滑动槽内，所述防滑块与所述滑动槽相适配，所述防滑块能够阻止所述第二定位柱从所述滑动槽内脱离。
11.进一步地，所述联动组件还包括一推料气缸和推料板，所述推料气缸垂直固定在所述推动板的外侧壁，所述推动板上开设有一通孔，所述推料板可滑动的设置在所述通孔内，且所述推料板固定在所述推料气缸的活塞杆端部；所述推料板呈“l”型，且所述推料板的水平高度小于所述第一弹簧的水平高度。
12.进一步地，所述检测部包括：顶升气缸、检测板、两夹紧气缸和两夹紧板，两所述夹紧气缸镜像设置在所述第一滚轮输送的两侧，一个所述夹紧板固定在一个所述夹紧气缸的活塞杆端部，且两所述夹紧板相对设置；所述顶升气缸垂直固定在所述第一滚轮输送的下方，所述检测板固定在所述顶升气缸的活塞杆端部；其中两夹紧板相向移动从两侧夹紧固定工件时，所述顶升气缸能够向上顶升所述检测板，以使检测板插入工件间隙内检测焊接质量。
13.进一步地，所述第一滚轮输送上端还镜像设置有两引导板，两所述引导板设置在所述第一滚轮输送的入料端，两所述引导板之间的间距大于工件的宽度。
14.进一步地，所述第二滚轮输送远离所述第一滚轮输送的端部向下倾斜，所述第二滚轮输送的端部设置有一挡板，所述挡板的高度大于所述第二滚轮输送。
15.本发明的有益效果是，本发明提供了一种线路板总成检测系统，包括：支撑架、第一滚轮输送、第二滚轮输送、检测部和分料部，所述分料部包括：分料气缸、推动板、联动组件和吹气管，其中工件检测合格时，所述推动板内壁与所述辅助板内壁共面，工件顶推所述联动组件，以使减缓工件的移动速度同时吹气管向工件上表面吹气清理灰尘；工件检测不合格时，所述推动板设置在所述辅助板外壁外侧，所述分料气缸推动所述推动板水平滑动，以使将工件推向第二滚轮输送。通过检测部的设置能够在第一滚轮输送运送工件的过程中对工件进行检测，从而节约了工序，加快了工件的生产效率。通过分料部的设置能够将检测后的工件进行区分，将不合格的工件推动到第二滚轮输送上，使合格工件顺着第一滚轮输
送移动至下料端。本系统自动化程度高，且操作简单，生产效率高。
附图说明
16.下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
17.图1是本发明的一种线路板总成检测系统的优选实施例的立体图；图2是本发明的分料部立体图；图3是本发明的滑动块的立体图；图4是本发明的推动板的纵截面剖视图；图5是本发明的推动板的横截面剖视图；图6是本发明的一种线路板总成检测系统的另一状态结构示意图。
18.图中：1、支撑架；2、第一滚轮输送；20、辅助板；21、引导板；3、第二滚轮输送；31、挡板；4、检测部；41、顶升气缸；42、检测板；43、夹紧气缸；44、夹紧板；5、分料部；51、分料气缸；52、推动板；521、滑动槽；522、气室；523、第二弹簧；524、橡胶管；525、通孔；53、联动组件；531、滑动块；5311、第一定位柱；5312、第二定位柱；5313、挤压块；5314、防滑块；532、第一弹簧；533、固定板；534、推料气缸；535、推料板；54、吹气管。
具体实施方式
19.现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。
20.如图1至6所示，本发明提供了一种线路板总成检测系统，包括：支撑架1、第一滚轮输送2、第二滚轮输送3、检测部4和分料部5。支撑架1为本实施例的安装基座，支撑架1能够为其他各部件直接或间接提供支撑。第一滚轮输送2适于沿长度方向输送工件。第二滚轮输送3适于将不合格的工件输送至第二滚轮输送3末端，并收集不合格工件。检测部4适于对从入料端进入第一滚轮输送2的工件进行检测，区分合格工件和不合格工件。分料部5能够对检测部4区分出的工件进行处理，将不合格的工件顶推至第二滚轮输送3上。针对于以上部件，下面进行一一详述。
21.支撑架支撑架1为一框架结构，支撑架1通过若干横柱以及纵柱拼接成连续的矩形框架体，支撑架1上端适于安装第一滚轮输送2和第二滚轮输送3。
22.第一滚轮输送第一滚轮输送2固定在支撑架1上端，第一滚轮输送2包括一呈“u”型的薄板和若干辊筒。薄板下端面与支撑架1上端固定连接，薄板的开口朝向上方，薄板沿支撑架1上端长度方向延伸。若干辊筒设置在薄板两侧壁之间，相邻两辊筒之间具有间隙，且相邻两辊筒之间的间隙距离相等。各辊筒与薄板转动连接，且各辊筒一侧均固定连接有一电机，电机能够驱动各辊筒同向且同速转动，以使辊筒上端能够运输工件。第一滚轮输送2上端还镜像设置有两引导板21，两引导板21设置在第一滚轮输送2的入料端，两引导板21之间的间距大于工件的宽度。两引导板21分别固定在薄板两侧壁上端，两引导板21相向设置，且两引导板21位于
辊筒上方，两引导板21不与辊筒接触，从而避免辊筒滚动时摩擦引导板21下方，造成引导板21磨损。将工件放置到入料端后，两引导板21能够引导工件的滑动方向，防止工件刚放置到辊筒上端时，工件与辊筒发生相对滑动而从辊筒上端滑落，同时两引导板21能够将工件向检测部4中间引导。第一滚轮输送2上端镜像设置有一辅助板20，辅助板20设置在检测部4与分料部5之间，工件沿辅助板20向分料部5滑动。辅助板20下端穿过辊筒之间的间隙并与支撑架1固定连接。辅助板20上端两侧相互平行，且沿支撑架1长度方向设置，辅助板20能够引导工件的移动方向。
23.第二滚轮输送第二滚轮输送3固定在支撑架1上端，且第二滚轮输送3垂直设置在第一滚轮输送2一侧。具体来说，第二滚轮输送3设置在靠近第一滚轮输送2下料端侧壁。第二滚轮输送3与第一滚轮输送2相互垂直，第二滚轮输送3也包括一“u”型薄板和若干辊筒，而第二滚轮输送3上的辊筒为无动力辊筒，第二滚轮输送3远离第一滚轮输送2的端部向下倾斜，不合格工件被分料部5推动至第二滚轮输送3后，工件能够在重力作用下顺辊筒远离第一滚轮输送2一端滑动。第二滚轮输送3的端部设置有一挡板31，挡板31的高度大于第二滚轮输送3，不合格工件能够顺第二滚轮输送3的辊筒上端滑动至与挡板31相抵。
24.检测部检测部4设置在第一滚轮输送2的入料端，具体来说，检测部4设置在引导板21下游，工件从入料端穿过引导板21后，能够与检测部4相抵，检测部4适于检测工件焊接是否合格。
25.下面具体说明检测部4的结构，检测部4包括：顶升气缸41、检测板42、两夹紧气缸43和两夹紧板44。两夹紧气缸43镜像设置在第一滚轮输送2的两侧，两夹紧气缸43分别固定在第一滚轮输送2的薄板上端，且两夹紧气缸43相向设置，两夹紧气缸43活塞杆共线设置，一个夹紧板44固定在一个夹紧气缸43的活塞杆端部，两夹紧板44均呈“l”型，且两夹紧板44一端相向设置，另一端朝向两引导板21。顶升气缸41垂直固定在薄板底壁，且顶升气缸41活塞杆垂直于薄板底壁向上设置，检测板42固定在顶升气缸41的活塞杆端部。本实施例中，检测板42优选的数量为三个，且三个检测板42均设置在两辊筒之间。两夹紧板44相向移动从两侧夹紧固定工件时，顶升气缸41能够向上顶升检测板42，以使检测板42插入工件间隙内，此时两夹紧板44和检测板42配合将工件定位，操作人员能够通过观察工件焊接部分的方式检测焊接质量，若工件合格，则操作人员将一标记贴在工件侧壁。第一滚轮输送2位于辅助板20中间的两侧相对设置有两传感器，两传感器能够检测通过辅助板20之间的工件侧壁是否贴有标记。若工件侧壁具有标记，则工件通过分料部5一侧时，分料部5不工作；若工件侧壁没有标记，则工件通过分料部5一侧时，分料部5将工件顶推至第二滚轮输送3上。
26.分料部分料部5设置在第一滚轮输送2的出料端，且分料部5与第二滚轮输送3中心线共线。分料部5设置在辅助板20下游，工件通过检测部4后，不合格的工件随第一滚轮输送2移动至与分料部5水平位置齐平时，分料部5能够从第一滚轮输送2远离第二滚轮输送3的一侧顶推工件至第二滚轮输送3上。
27.下面具体说明分料部5的结构，分料部5包括：分料气缸51、推动板52、联动组件53和吹气管54。分料气缸51水平设置在第一滚轮输送2的下端，具体来说分料气缸51设置在第
一滚轮输送2靠近第二滚轮输送3的一侧下端，且分料气缸51活塞杆朝向远离第二滚轮输送3的一侧。推动板52可滑动的设置在第一滚轮输送2的上端，推动板52设置在辅助板20的外侧。推动板52通过两连杆与分料气缸51活塞杆固定连接，两连接杆分别从两辊筒间隙穿过，分料气缸51通过两连杆使得推动板52沿辊筒长度方向前后滑动。推动板52内侧壁设置有一联动组件53，吹气管54设置在推动板52的上端，且吹气管54与联动组件53连通。工件检测合格时，推动板52滑动至内壁与辅助板20内壁共面，工件顶推联动组件53，工件将部分动能传递给联动组件53，从而使工件减速，联动组件53接受工件的动能后向吹气管54内充气，从而使得吹气管54同步向工件上表面吹气清理灰尘；工件检测不合格时，推动板52滑动至辅助板20外壁外侧，工件无法向联动组件53传递动能，联动组件53不能向不合格工件吹气清理灰尘，分料气缸51驱动推动板52水平滑动，以使推动板52将工件推向第二滚轮输送3。
28.下面具体说明联动组件53的结构，联动组件53包括：滑动块531、第一弹簧532和固定板533。推动板52朝向第一滚轮输送2的侧壁开设有一滑动槽521，滑动槽521呈椭圆形。滑动块531可滑动的设置在滑动槽521内，固定板533固定在推动板52内侧壁上部。第一弹簧532的两端分别固定在滑动块531侧壁和固定板533的侧壁，且第一弹簧532处于自然长度时，滑动块531和固定板533位于滑动槽521对角方向。工件侧壁与滑动块531侧壁相抵时，工件顶推滑动块531沿椭圆形滑动槽521滑动并向上滑动后，滑动块531与工件脱离，此时第一弹簧532处于压缩状态，第一弹簧532顶推滑动块531继续绕滑动槽521转动半圈至第一弹簧532顶推滑动块531复位。
29.为了实现工件顶推滑动块531沿滑动槽521滑动过程中，联动组件53向吹气管54充气的效果。推动板52内开设有一气室522，气室522内设置有一第二弹簧523，气室522沿水平方向设置，环绕第二弹簧523的外壁设置有一橡胶管524，橡胶管524与吹气管54连通。滑动块531一端可滑动的插入气室522内，且滑动块531侧壁与第二弹簧523端部相抵；工件顶推滑动块531水平滑动至与滑动块531距离最短的过程中，滑动块531能够顶推第二弹簧523形变，以使橡胶管524通过吹气管54向工件上表面吹气。滑动块531与第二弹簧523脱离接触后，第二弹簧523顶推橡胶管524恢复原位，同时气室522通过吹气管54倒吸空气，从而便于下一块工件顶推滑动块531时，气室522向吹气管54内充气，使吹气管54吹气清洁工件上端面灰尘。
30.为了便于引导滑动块531顶推橡胶管524时，使橡胶管524沿水平方向压缩，滑动块531的端壁垂直固定有一第一定位柱5311，第一定位柱5311端部垂直固定有一挤压块5313，挤压块5313可滑动的设置在气室522内，且挤压块5313侧壁与第二弹簧523端部相抵，滑动块531通过挤压块5313推动橡胶管524压缩。
31.为了防止滑动块531轴向转动，导致挤压块5313无法与第二弹簧523接触。滑动块531端壁还设置有一第二定位柱5312，第二定位柱5312与第一定位柱5311互相平行，且第二定位柱5312设置在第一定位柱5311的斜上方。第二定位柱5312与第一定位柱5311能够防止滑动块531轴向转动。
32.为了防止滑动块531沿滑动槽521滑动的过程中滑出滑动槽521，第二定位柱5312的外壁套定有一防滑块5314，防滑块5314可滑动的设置在滑动槽521内，防滑块5314与滑动槽521相适配，防滑块5314能够阻止第二定位柱5312从滑动槽521内脱离。
33.为了防止不合格工件顶推滑动块531，联动组件53还包括一推料气缸534和推料板
535，推料气缸534垂直固定在推动板52的外侧壁，推动板52上开设有一通孔525，推料板535可滑动的设置在通孔525内，且推料板535固定在推料气缸534的活塞杆端部。推料板535呈“l”型，且推料板535的竖直设置的竖直板的最高点水平高度小于第一弹簧532的位于吹气管54的下方的部分弹簧的水平高度。不合格工件通过辅助板20时，推动板52滑动至辅助板20外壁外侧，推料气缸534顶推推料板535向外伸出凸出推动板52，推动板52带动推料板535向第二滚轮输送3移动，将工件顶推至第二滚轮输送3上端。
34.本系统的工作过程为，将工件放置到入料端时，第一滚轮输送2带动工件向下料端输送，工件被搬运至两引导板21之间时，两引导板21能够调节工件的水平位置，并引导工件向夹紧板44中间移动；工件移动至两夹紧板44之间后，顶升气缸41顶推检测板42插入工件的间隙之间，将工件定位，此时操作人员能够观察工件的焊接情况，判断工件是否合格，若工件合格，在工件侧壁贴上标记，若工件不合格，则不对工件处理；检测完毕后，顶升气缸41驱动检测板42下落，同时夹紧气缸43驱动两侧夹紧板44相离滑动，以使工件能够通过；工件穿过夹紧板44后进入辅助板20两侧壁之间，设置在辅助板20两侧的传感器能够检测工件侧壁是否具有标记，若工件具有标记，分料气缸51驱动推动板52滑动至内壁与辅助板20内壁共面，工件与滑动块531相抵并顶推滑动块531沿滑动槽521滑动，工件顶推滑动块531的过程中，工件将部分动能传递给滑动块531，从而使工件的速度降低，滑动块531通过挤压块5313与第二弹簧523相抵，并顶推第二弹簧523压缩，使气室522内的空气向吹气管54内流动，并从吹气管54内向工件上端面吹气清理灰尘，工件继续随第一滚轮输送2向下料端移动，滑动块531与工件脱离，滑动块531在第一弹簧532的弹力作用下沿滑动槽521滑动至第一弹簧532恢复自然长度；若工件没有标记，分料气缸51驱动推动板52滑动至辅助板20外壁外侧，从而使得工件无法顶推滑动块531，同时推料气缸534顶推推料板535向外伸出凸出推动板52，推动板52带动推料板535向第二滚轮输送3移动，将工件顶推至第二滚轮输送3上端，工件沿第二滚轮输送3滑动至与挡板31相抵。
35.以上依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。