一种测试分选机的制作方法

1.本实用新型涉及电子元件生产领域，特别涉及一种测试分选机。


背景技术：

2.当前，在电子组装行业的生产制造过程中，各类电子产品的设备在其产品的开发制造阶段都需要对该电子设备的电路模块进行独立的模块测试，以保证成品率；且相同规格的电路模块之间的性能等级也不相同，使得存在对电路模块进行测试并根据其性能等级进行分类的需求。然而在批量化的供货需求下，电路模块的种类及数量十分庞大，从而使得需要进行测试的电路模块数量非常之多。而目前在电子元件生产领域中，自动化测试流水线上比较成熟的测试方式之一为：设置几个测试组件，每个测试组件实现对一个或多个产品的测试，通过机械手一次抓取一个电路模块进行测试，测试完成并送料后再继续抓取下一个电路模块进行测试；这种方式无疑就给测试过程带来困难，需要不断的对电路模块进行上料下料，导致测试效率较低。另一种方式是：采用单轨或多平行轨组成检测生产线，同时为每一条检测生产线设置一个机械手，在提高检测效率的同时，需要额外增设机械手装置，同时每个机械手往往仅能够实现90-180度角度范围内的工作过程，长时间工作后会导致机械手装置工作区域强度不均，减少机械手的使用寿命。
3.上述两种方式都是从提高电路模块的测试效率出发，然而在实际测试工作工程中，对电路模块的上料及取料是困扰操作人员的一个问题；电路模块批量放置在料盘内，操作人员需要一直负责单个料盘的上下料，当单个料盘取料完成后取出该料盘，然后再次放入新的料盘进行上料；且还需要及时将装满测试完成的电路模块的料盘及时取出并再次放入空料盘进行装料；这就导致了操作人员需要时刻注意测试流程，工作量较大；导致效率低下，无法完成智能化和大批量的料盘运输和整理工作。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于克服上述现有技术中所存在的不足，提供一种测试分选机；所述的物料自动化输送装置设有多组能够对料盘进行批量上料且批量回收的上下料输送单元；上下料输送单元负责对待测试的物料模块进行上料，以及将测试分类好的物料模块装载分类并自动回收；分拣机械手将待测试区上的物料模块吸取并放置在测试座上进行测试评级，然后将测试完成的物料模块放置在装料区的料盘上；使得操作人员只需批量将料盘堆叠放置在上料工位上以及将取料或装料完成并堆叠好的料盘从回收工位处取走即可，实现了物料模块的批量自动化测试；释放了人工劳动力，提高了生产效率和产能。
5.本实用新型的技术方案是这样实现的：
6.一种测试分选机，包括一基座，在该基座上设有：测试装置，所述测试装置包括一用于对物料模块进行测试评级的测试座；物料自动化输送装置，包括至少两组相邻设置的用于输送料盘的上下料输送单元；单个的上下料输送单元包括一上料工位、回收工位以及取放料工位；料盘堆叠放置在上料工位处，单个的料盘能够被依次输送至取放料工位进行
取料或装料，且取放料工位处的料盘被输送至回收工位处能够进行自动堆叠；分拣机械手；所述的分拣机械手能够自由旋转升降，分拣机械手的自由端设有用以取放物料模块的取料组件；所述的取放料工位分别配置为至少一个待测试区以及至少一个装料区；测试开始前，所述待测试区上的料盘满载待测试的物料模块；所述装料区上的料盘为空载状态且用以装载物料模块；分拣机械手配置为将待测试区上的物料模块转移至测试座上进行测试，然后再将测试完成的物料模块放置在装料区的料盘上。
7.作为优选，所述的物料自动化输送装置配置为具有至少三组上下料输送单元；所述的取放料工位分别配置为一个待测试区、至少一个第一装料区和至少一个第二装料区；分拣机械手将待测试区上的物料模块吸取并放置在测试座上进行测试评级，然后将不同等级的物料模块分类放置在第一装料区和第二装料区上的料盘上。能够实现对物料模块的等级分类筛选。
8.作为优选，所述的物料自动化输送装置配置为具有两组上下料输送单元；所述的取放料工位分别配置为一个待取料区以及一个装料区；分拣机械手配置为将待测试区上的物料模块转移至测试座上进行测试，然后再将测试通过的物料模块放置在装料区的料盘上。也可以仅仅设置两组上下料输送单元，能够筛选出合格的物料模块。
9.作为优选，所述单个的上下料输送单元包括上料回收组件以及升降传递组件；上料回收组件包括位于上层的上料工位和送料轨道，以及位于下层的回收工位和下料轨道；所述升降传递组件包括一工作台及控制该工作台升降的驱动组件；所述取放料工位设置在该工作台上，工作台上还设有能够接收或送离料盘的传递轨道，传递轨道的传输方向能够进行切换；且取放料工位处设有能够将料盘向上顶离传递轨道的顶升板；工作台预先升降设定使传递轨道与送料轨道高度及输送方向一致，上料工位处的料盘依次下料至送料轨道并输送至传递轨道，顶升板将料盘顶升停留在取放料工位进行取料或者装料；取料或者装料完成后，工作台下降使传递轨道与下料轨道高度一致，传递轨道的输送方向反向调节以将料盘传送至下料轨道；料盘被输送至回收工位处并进行堆叠。从而能够实现料盘的自动化上料、下料，继而操作人员只需负责将料盘堆叠放置在上料工位及从下料工位回收堆叠好的料盘即可。
10.作为优选，上料工位和回收工位处分别设有能够将堆叠的料盘进行依次下料及将多个料盘进行依次堆叠的堆叠单元；所述堆叠单元包括一升降托板及能够承托料盘的前后夹托组件；所述的前后夹托组件包括位于升降托板前上方的前夹板及位于升降托板后上方的后夹板，前夹板和后夹板底端均设有朝升降托板中心处水平伸出的用以承托料盘的支撑板；前夹板与后夹板处于同一高度且分别在气缸的控制下能够进行前后移动调节。
11.作为优选，上料工位将料盘依次下料至送料轨道时，所述料盘堆叠在前后夹托组件上使料盘悬空在升降托板的上方；升降托板上升并托住最下端料盘，同时前夹板及后夹板远离料盘移动；升降托板下降一个料盘的高度后，前夹板及后夹板再次朝料盘的方向伸出以托住从下往上数第二个料盘的底部；使上料工位处最下端料盘脱离至升降托板上，升降托板下降使该料盘落在送料轨道上并被输送至取料工位。
12.作为优选，回收工位进行堆叠料盘时，升降托板配置为依次将料盘顶升并使料盘被前后夹托组件承托；升降托板将料盘顶升并与上方料盘接触，使料盘堆叠在升降托板上；所述前夹板及后夹板分别远离料盘移动，升降托板继续上升一个料盘的高度后，前夹板及
后夹板朝料盘的方向伸出以将升降托板上堆叠的料盘进行夹取并承托；升降托板下降复位，料盘堆叠并悬空在升降托板上方。
13.作为优选，所述的取料组件上设有用于取放物料模块的吸嘴或者夹爪。通过吸嘴或者夹爪进行取放料，操作方便。
14.作为优选，所述测试装置包括设置在测试座旁的用以判断物料模块极性的工业相机。对于一些具有正负极的物料模块来说，测试时具有正负极的方向要求；工业相机能够判断物料模块的极性方向，使测试更稳定。
15.作为优选，所述测试装置还包括一废料盘，分拣机械手将测试未通过的物料模块放置至该废料盘内。能够回收废料，进一步筛选物料模块，提高成品率。
16.作为优选，所述上料工位与回收工位水平错开，上料工位位于取料工位及回收工位之间。继而上料工位与回收工位水平及竖直错开，上料及取料工作互不干涉。
17.作为优选，所述的驱动组件设置在基座下方，驱动组件包括一竖直设置的升降电缸，该升降电缸的上端的伸缩推杆连接在工作台的底端。能够自由控制工作台进行升降，且升降电缸隐藏在基座下方，设计巧妙美观。
18.采用了上述技术方案的本实用新型的设计出发点、理念及有益效果是：
19.首先，本实用新型的测试分选机，所述的物料自动化输送装置设有至少两组能够对料盘进行批量上料且批量回收的上下料输送单元；所述的取放料工位分别配置为至少一个待测试区以及至少一个装料区；测试开始前，所述待测试区上的料盘满载待测试的物料模块；所述装料区上的料盘为空载状态且用以装载物料模块；分拣机械手配置为将待测试区上的物料模块转移至测试座上进行测试，然后再将测试完成的物料模块放置在装料区的料盘上；使得操作人员只需批量将料盘堆叠放置在上料工位上以及将取料或装料完成并堆叠好的料盘从回收工位处取走即可，实现了物料模块的批量自动化测试及分类；释放了人工劳动力，提高了生产效率和产能。
20.其次，可以根据需求设置上下料输送单元的数目；当仅需对物料模块进行合格测试时，设置两组上下料输送单元时，其中一个取放料工位配置为待测试区，另外一个取放料工位配置为装料区。当需要对物料模块进行测试等级并分类时，设置至少三组上下料输送单元时，其中一组上下料输送单元的取放料工位负责对待测试的物料模块进行上料，然后将测试好的物料模块分类放置在另外的上下料输送单元的取放料工位上。
21.再者，所述的上下料输送单元能够实现料盘的批量上料及批量回收。料盘堆叠放入至上料工位上，然后通过堆叠单元的工作，能够依次将料盘下料至送料轨道上并输送至取放料工位；料盘取料或装料完成后工作台下降并将料盘送至下料轨道，下料轨道将空料盘输送至回收工位后，在堆叠单元的作用下，能够依次将空料盘进行堆叠；从而操作人员只需负责批量上料和批量回收料盘即可，其他流程均为自动化操作；且无需每次对单块料盘进行上料及取料，能够一次将多个料盘堆叠上料，以及将堆叠的料盘一次回收；从而使得操作周期更长。
22.此外，所述堆叠单元，通过升降托板及前后夹托组件的配合作用；既能够将堆叠的料盘进行依次下料，还能够将空的料盘进行依次堆叠；结构简单且设计巧妙。
附图说明
23.图1为本实用新型在实施例中测试分选机的立体结构示意图；
24.图2为本实用新型在实施例中测试分选机的俯视图；
25.图3为本实用新型在实施例中上下料输送单元设置在基座上的立体结构示意图；
26.图4为本实用新型在实施例中上下料输送单元的立体结构示意图；
27.图5为本实用新型在实施例中工作台下降至与回收工位同一高度的立体结构示意图；
28.图6为本实用新型在实施例中上料回收组件的立体结构示意图；
29.图7为图6中局部a的放大图；
30.图8为本实用新型在实施例中料盘堆叠的立体结构示意图；
31.图9为本实用新型在实施例中前后夹托组件承托料盘的立体结构示意图；
32.图10为本实用新型在实施例中升降传递组件的立体结构示意图；
33.图11为本实用新型在实施例中升降传递组件另一角度的立体结构示意图。
34.各附图标记为：基座a；测试装置a；物料自动化输送装置b；分拣机械手c；上料回收组件d；升降传递组件e；料盘1；堆叠单元2；上料工位3；送料轨道4；回收工位5；下料轨道6；工作台7；取放料工位8；传递轨道9；顶升板10；升降托板11；前夹板12a；后夹板12b；气缸13；支撑板14；承托槽15；限位立板16；升降电缸17；伸缩推杆17a；导向板18；导向杆19；测试座20；上下料输送单元21；取料组件22；吸嘴22a；待测试区23；第一装料区24；第二装料区25；第三装料区26；工业相机27；废料盘28。
具体实施方式
35.为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
36.在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
37.在本实施例的描述中，术语“至少一个”指一个或一个以上，除非另有明确的限定。术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
38.在本实施例的描述中，所述升降传递组件所在位置为前端，上料回收组件所在位置为后端。
39.本实用新型的具体实施方式如下：
40.如图1-11所示，本实用新型提供了一种测试分选机，包括一基座a，在该基座a上设有测试装置a、物料自动化输送装置b以及分拣机械手c；所述的测试装置a包括一对物料模块进行测试评级的测试座20；所述的物料自动化输送装置b包括四组并排设置的用以输送料盘1的上下料输送单元21，单个的上下料输送单元21包括一上料工位3、回收工位5以及取放料工位8；料盘1堆叠放置在上料工位3处，单个的料盘1能够被依次输送至取放料工位8进行取料或装料，且取放料工位8处的料盘1被输送至回收工位5处能够进行自动堆叠。所述的分拣机械手c能够进行自由旋转升降，分拣机械手c的自由端设有用以吸取物料模块的取料
组件22。且在本实用新型中，所述的四组上下料输送单元21的取放料工位8分别配置为待测试区23、第一装料区24、第二装料区25以及第三装料区26；即其中一组上下料输送单元21负责对待测试的物料模块进行上料，满载物料模块的料盘1堆叠放置在该上下料输送单元21的上料工位3上；所述的取料组件22将该待测试区23上的物料模块吸取并放置在测试座20上进行测试评级，然后取料组件22再将不同等级的物料模块分别分类放置在第一装料区24、第二装料区25以及第三装料区26上的料盘1上；待第一装料区24、第二装料区25以及第三装料区26上的料盘1装满物料模块后，料盘1将自动输送至回收工位5并进行堆叠，方便操作人员将分类好的物料模块进行批量回收；继而能够实现物料模块的快速的测试分类，操作简单有序。
41.具体的说：如图3-11所示，单个的上下料输送单元21包括相邻的上料回收组件d以及升降传递组件e；所述的上料回收组件d为上下两层结构，且在上料回收组件d的上层与下层分别设有堆叠单元2，以及分别位于上、下两层的用于输送料盘1的输送轨道；堆叠单元2既能够将堆叠的料盘1进行依次下料，也能够将多个料盘1进行依次堆叠。其中，位于上层的堆叠单元2配置为上料工位3，料盘1堆叠放置在该上料工位3处进行上料，该上层的输送轨道配置为送料轨道4；相应的，位于下层的堆叠单元2配置为回收工位5，该回收工位5负责将料盘1进行堆叠以方便回收；下层的输送轨道配置为下料轨道6。所述升降传递组件e设置在上料回收组件d的前端，该升降传递组件e包括一工作台7以及位于工作台7下方并驱动该工作台7升降的驱动组件；取放料工位8设置在该工作台7上，且工作台7上还设有能够接收或送离料盘1的传递轨道9；取放料工位8处设有用于将料盘1向上顶离传递轨道9的顶升板10；且传递轨道9的传送方向是可以切换调节的。
42.上下料输送单元21具体输送料盘1时，操作人员将料盘1堆叠放置在上料工位3处，该上料工位3处的堆叠单元2能够依次将单个的料盘1下料至送料轨道6上；且工作台7预先升降设定使传递轨道9与送料轨道6处于同一高度，送料轨道6将料盘1送至传递轨道9，料盘1被移动至取放料工位8处时，顶升板10将料盘1向上顶离传递轨道9，料盘1即停留在该取放料工位8处，此时取料组件22即可很方便的对料盘1进行取料或者装料；待料盘1取料或装料完成后，所述的工作台7下降使传递轨道9与下料轨道6的高度一致，同时传递轨道9的输送方向反向，顶升板10下降使料盘1由传递轨道9输送至下料轨道6，然后下料轨道6将料盘1送至回收工位5，回收工位5处能够自动将料盘1进行堆叠；重复上述工作，即能够实现将上料工位3处堆叠的料盘1自动上料，回收工位5处将取料或装料完成的料盘1进行自动堆叠；操作人员只需进行批量上料和回收工作即可，操作非常轻松简单，效率大大提高。
43.如图4-6所示，所述的上料工位3与回收工位5上下、前后错开，上料工位3位于取放料工位8与回收工位5之间；使得上料工位3与回收工位5之间互不干涉，不影响料盘1的上料及回收。且所述送料轨道4将料盘1由上料工位3向前输送至升降传递组件e，所述下料轨道6将料盘1由升降传递组件e向后输送至回收工位5，继而所述的送料轨道4与下料轨道6的输送方向相反。
44.如图6-9所示，所述的送料轨道4及下料轨道6均包括两个间隔设置的输送带；所述的堆叠单元2包括一位于两条输送带之间的升降托板11以及前后夹托组件，所述的前后夹托组件包括分别设置在升降托板11前上方的前夹板12a以及设置在升降托板11后上方的后夹板12b；在前夹板12a的下端和后夹板12b的下端均设有朝升降托板11中心位置处水平伸
出的支撑板14，且前夹板12a及后夹板12b的高度一致且始终保持不变；前夹板12a及后夹板12b分别连接在气缸13上，且在气缸13的控制下能够进行前后移动调节。堆叠单元2通过升降托板11与前后夹托组件之间的配合以实现对堆叠的料盘1进行下料动作，以及对料盘1进行堆叠动作。具体而言：上料时，所述料盘1堆叠放置在上料工位3处，且堆叠的料盘1被前夹板12a及后夹板12b夹紧承托，前夹板12a及后夹板12b底部的支撑板14分别托在最下端料盘1的底部；使得料盘1悬空在升降托板11的上方；当需要将单个的料盘1下料时，所述的升降托板11上升并接触最下端料盘1的底端，使得升降托板11托住堆叠的料盘1；然后前夹板12a及后夹板12b远离料盘1移动；随后所述的升降托板11将下降一个料盘1的高度；如图5所示，在任意的两个堆叠的料盘1之间具有避让支撑板14伸入的承托槽15；当升降托板11下降一个料盘1的高度后，前夹板12a及后夹板12b再次朝料盘1的方向伸出使支撑板14伸入至承托槽15内；从而能够刚好托住从下往上数第二个的料盘1的底部；此时最下端的料盘1即从堆叠的料盘1中脱离出来；然后所述的升降托板11即可带动该料盘11下降，当升降托板11下降至输送带的下方时，该料盘1即落在送料轨道4上并被输送至取料工位8；重复上述动作，即可不断的将堆叠在上料工位3处的料盘1依次送至取料工位8，实现自动上料功能。进一步说：对空载的料盘1进行堆叠动作时则与上述动作相反，当取料完成后的料盘1输送至回收工位5时，所述的升降托板11上升作用于料盘1使其向上抬起，同时前夹板12a和后夹板12b远离料盘移动；料盘1被顶升使其底部高度刚好能够被前夹板12a及后夹板12b底部的支撑板14承托，前夹板12a及后夹板12b分别朝料盘1的中心方向移动夹取并托住该料盘1；之后升降托板11下降复位，当下一个料盘1取料完成后并再次输送至升降托板11的上方时，升降托板11再次将该料盘1顶升并与上方的料盘1接触，使料盘1堆叠在升降托板11上；随后所述前夹板12a及后夹板12b再次远离料盘1移动，然后升降托板11继续上升将堆叠的料盘1向上抬起一个料盘1的高度后；前夹板12a及后夹板12b再次对最下端的料盘1进行夹取并承托，随后升降托板11再次下降复位，重复上述动作，从而使得取料完成的料盘1将会全部依次堆叠在该回收工位5上，方便一次性回收料盘1。此外，在所述的上料工位3和回收工位5处还设有分别位于料盘1四周且竖向设置的限位立板16，所述的限位立板16呈“l”型结构，所述的料盘1的边角处刚好能够限制在该限位立板16内，能够进一步的对料盘1进行限位，使得料盘1堆叠齐整，避免堆叠的料盘1偏移不整齐。
45.且在本实施例中，所述上料回收组件d的上层的堆叠单元2配置为上料工位3，位于下层的堆叠单元2配置为回收工位5，只是一种设计方案。也可以将上层的堆叠单元2设计为回收工位，下层的堆叠单元2设计为上料工位；能够根据实际需求进行相应配置，使用更加灵活。
46.如图10-11所示，所述工作台7下方的驱动组件设置在基座a的下方，驱动组件包括一竖直设置的升降电缸17，在该升降电缸17的上端具有伸缩推杆17a，所述伸缩推杆17a的上端连接在工作台7的底端；且在升降电缸17与工作台7之间还设有使工作台7稳定升降的导向组件，导向组件包括一固定在升降电缸17上端的水平的导向板18，伸缩推杆17a向上穿出于该导向板18；在所述的工作台7的底端还设有均匀分布在伸缩推杆17a的周围的且呈三角形分布的三根导向杆19；所述导向杆19的下端滑动穿设在导向板18上；继而通过该升降结构，工作台7升降调节时，所述伸缩推杆17a驱动工作台7升降，且导向杆19相对导向板18进行上下滑动，从而使得升降电缸17能够稳定驱动工作台7进行升降调节。此外，所述的传
递轨道9同样具有两条输送带，所述顶升板10设置在两条输送带之间。
47.如图1-3所示，所述的四组上下料输送单元21依次并排设置在基座a上，其中靠近测试座20的上下料输送单元21配置为对待测试的物料模块进行上料，满载待测试物料模块的料盘1堆叠放置在该上下料输送单元21的上料工位3上，且单个的料盘1依次被输送至待测试区23；另外三组上下料输送单元21配置为对测试分类好的物料模块分别进行回收，所述空载的料盘1分别堆叠放置在三组上下料输送单元21的上料工位3上，且单个的料盘1依次输送至第一装料区24、第二装料区25及第三装料区26。所述的取料组件22包括两个并排设置的吸嘴22a，且单个吸嘴22a连接在气缸上以使吸嘴22a能够进行旋转及升降调节；测试工作时，所述的吸嘴22a将待测试区23上的物料模块吸取并移动至测试座20上进行测试，测试完成后，吸嘴22a再次将不同性能等级的物料模块分别分类放置在第一装料区24、第二装料区25及第三装料区26上的料盘1上，继而能够实现对物料模块的自动测试及分类；且当第一装料区24、第二装料区25及第三装料区26上的料盘1装满后，满载的料盘1将自动输送至回收工位5并自行堆叠，上料工位3处的料盘1再次被输送至上下料工位8处进行装料；操作有序，方便操作人员批量回收分类好的物料模块。
48.此外，如图1-3所示，所述的测试装置还包括设置在测试座旁的用以判断物料模块极性的工业相机27以及一废料盘28；对于一些具有正负极的物料模块来说，测试时具有正负极的方向要求；物料模块经工业相机27后能够判断该物料模块的极性方向，从而吸嘴22a能够旋转使得物料模块始终保持在正确的极性方向进行测试，提高测试效率。且当出现一些测试不出结果的废料或者坏料时，取料组件22能够自行将废料放置在废料盘28上，能够回收废料，进一步筛选物料模块，提高成品率。
49.再者，所述的物料自动化输送装置b能够根据需求配置上下料输送单元21的数目；如果仅仅是测试筛选合格的物料模块时，也可以只设置两组上下料输送单元21，其中一组上下料输送单元21上的取放料工位8负责上料，分拣机械手c将该取放料工位8上的物料模块吸取至测试座20进行测试，然后将测试通过的物料模块放置至另一组上下料输送单元21的取放料工位8上；而如果是需要对物料模块进行测试分级的话，则物料自动化输送装置b需要配置至少三组上下料输送单元21；根据具体需求设置，并没有具体的数目限制，使用更加人性化。
50.综上，本实用新型的测试分选机，能够自动对物料模块进行测试及分类，使得工作仅仅有序，有效提高效率；操作人员只需负责将料盘1批量堆叠放置在上料工位3上以及将回收工位5处堆叠的料盘回收即可；物料模块的测试及分类均为自动化操作，从而释放了劳动力，能够实现无人管理，提高产能。