有两个用于检测每个所述电池治具上的电池数量的电池传感器，以及可选择性夹取电池的排单机械手，所述排单机械手的下方设置有可选择性将所述电池治具推送至所述治具回流线上的治具回收气缸。
[0024]具体地，所述电池治具上设置有两个放置电池的空腔，当所述电池传感器判断所述电池治具为空载时，所述治具回收气缸将该电池治具直接推送至所述治具回流线；当所述电池传感器判断所述电池治具内只装载一颗电池时，所述排单机械手将该电池吸起，同时所述治具回收气缸将该电池治具直接推送至所述治具回流线，然后待所述电池传感器发现后一个只装载一颗电池的所述电池治具时，所述排单机械手将已吸起的电池放置在后一个所述电池治具的未装载电池的空腔内，使后一个所述电池治具满载；当所述电池传感器判断所述电池治具满载时，所述排单机械手和所述治具回收气缸均无动作。
[0025]作为一种优选的技术方案，该扫码测试机还包括人机交互系统，所述扫码装置和所述性能检测装置均与所述人机交互系统电信号连接。
[0026]具体地，测试合格的电池放置一段时间后，将被重新上线并进行二次测试，通过对电池进行扫码并反馈至所述人机交互系统，所述人机交互系统将每颗电池的二次测试的性能数据与首次测试的性能数据进行对比，并自动计算出电池的K值，以直观地向用户反馈每颗电池的放电特性。
[0027]本发明的有益效果为:提供一种扫码测试机，实现对每颗电池进行标识和性能测试，并记录保存测试结果，以便用户通过前、后测试结果有效评估电池的放电特性。
【附图说明】
[0028]下面根据附图和实施例对本发明作进一步详细说明。
[0029]图1为实施例所述的扫码测试机的立体结构图；
[0030]图2为实施例所述的扫码测试机的前视图；
[0031]图3为实施例所述的扫码测试机的俯视图；
[0032]图4为图1所示A位置的局部放大图；
[0033]图5为图3所示B位置的局部放大图；
[0034]图6为实施例所述的扫码测试系统部分结构的立体图；
[0035]图7为实施例所述的下料机械手的立体结构图。
[0036]图1至图7中:
[0037]1、上料系统；11、电池供料柜；12、空盘收料箱；13、上料推盘机构；14、空盘回收气缸；15、上料机械手；
[0038]2、下料系统；21、空盘供料柜；22、电池收料箱；23、下料推盘机构；24、电池收料气缸；25、下料机械手；251、下料支架；252、下料水平滑板；253、下料水平电机；254、下料竖直滑板；255、下料竖直气缸；256、下料对位滑板；257、下料对位电机；258、下料电池夹片；259、下料夹片气缸；
[0039]3、电池料盘；
[0040]4、连接输送线；41、治具回流线；42、供料连接线；43、收料连接线；44、电池治具；45、隔离板；46、电池传感器；47、排单机械手；48、治具回收气缸；
[0041]5、扫码测试系统；501、上盘机械手；502、下盘机械手；503、旋转盘；504、固定盘；505、放置模具；506、转盘上料气缸；507、转盘下料气缸；508、扫码装置；509、性能检测装置；510、检空装置；511、次品机械手；512、次品回收组件；5121、扫码不良回收盒；5122、性能不良回收盒；5123、分类回收气缸；
[0042]6、人机交互系统。
【具体实施方式】
[0043]下面结合附图并通过【具体实施方式】来进一步说明本发明的技术方案。
[0044]如图1?7所示，于本实施例中，一种扫码测试机，包括扫码测试系统5和分别位于扫码测试系统5两侧的上料系统I和下料系统2，以及用于连接上料系统1、扫码测试系统5和下料系统2的连接输送线4。
[0045]扫码测试系统5包括一个能以固定角度转动的旋转盘503，以及沿旋转盘503的圆周方向依次设置的上盘机械手501、扫码装置508、性能检测装置509、次品回收组件512、下盘机械手502和检空装置510。上盘机械手501用于将电池从连接输送线4转移至扫码测试系统5 ;扫码装置508用于对电池进行扫码标记并记录在人机交互系统6中，以方便用户对每颗电池的具体性能进行跟踪和分析；性能检测装置509用于对电池的电压和内阻进行检测，以判断电池的质量是否符合要求；次品回收组件512用于回收扫码不合格和性能检测不合格的电池；下盘机械手502用于将电池从扫码测试系统5转移至连接输送线4 ;检空装置510用于检测放置模具505内是否存在电池，若发现放置模具505内存在未被转移的电池，上盘机械手501在下一个圆周周期内将不向该放置模具505内放置电池，以避免多颗电池相互干涉。
[0046]旋转盘503的圆周上设置有八个用于固定电池的放置模具505。放置模具505均匀分布在旋转盘503的圆周上。扫码测试系统5还包括位于旋转盘503上方的固定盘504，扫码装置508、性能检测装置509和检空装置510均固定安装在固定盘504的圆周边缘，固定盘504对应上盘机械手501的位置设置有可选择性使放置模具505松开的转盘上料气缸506，固定盘504对应下盘机械手502的位置设置有可选择性使放置模具505松开的转盘下料气缸507。具体地，当放置模具505转动至转盘上料气缸506位置时，转盘上料气缸506使放置模具505松开，然后上盘机械手501将电池放置在放置模具505内，最后转盘上料气缸506复位，使放置模具505夹紧电池，同时旋转盘503转动，使放置模具505进入下一个工位。当放置模具505转动至转盘下料气缸507位置时，转盘下料气缸507使放置模具505松开，然后下盘机械手502将该放置模具505内的电池转移至连接输送线4，最后转盘下料气缸507复位，同时旋转盘503转动，使放置模具505进入下一个工位。
[0047]固定盘504上靠近次品回收组件512的一侧设置有可将电池从放置模具505转移至次品回收组件512内的次品机械手511。次品回收组件512包括并列设置的扫码不良回收盒5121和性能不良回收盒5122，扫码不良回收盒5121和性能不良回收盒5122下方的一侧设置有可推动扫码不良回收盒5121和性能不良回收盒5122移动的分类回收气缸5123。具体地，扫码不良回收盒5121用于回收扫码不合格的电池，性能不良回收盒5122用于回收电压、内阻不合格的电池。当扫码不合格的电池转动至次品机械手511位置时，次品机械手511将电池吸起，同时分类回收气缸5123驱动扫码不良回收盒5121和性能不良回收盒5122移动使扫码不良回收盒5121位于次品机械手511的下方，然后次品机械手511将不合格电池转移至扫码不良回收盒5121内；当性能不合格的电池转动至次品机械手511位置时，次品机械手511将电池吸起，同时分类回收气缸5123驱动扫码不良回收盒5121和性能不良回收盒5122移动使性能不良回收盒5122位于次品机械手511的下方，然后次品机械手511将不合格电池转移至性能不良回收盒5122内。
[0048]上料系统I包括呈直角布局的电池供料柜11、上料平台和空盘收料箱12，电池供料柜11可堆叠多个满载电池的电池料盘3，空盘收料箱12也可堆叠多个空载的电池料盘3。上料平台的两端分别与电池供料柜11和空盘收料箱12连接，电池供料柜11的上方设置有可将电池料盘3从电池供料柜11推送至上料平台上的上料推盘机构13，上料平台背离空盘收料箱12的一端设置有可将电池料盘3从上料平台推送至空盘收料箱12内的空盘回收气缸14，上料平台的上方设置有可将电池从上料平台转移至连接输送线4上的上料机械手15。具体地，上料推盘机构13将电池料盘3从电池供料柜11推送至上料平台上，上料机械手15将电池料盘3内的电池转移至连接输送线4，待电池料盘3内的电池全部转移后，空盘回收气缸14将电池料盘3从上料平台推送至空盘收料箱12内，实现电池料盘3的回收，同时上料推盘机构13将下一个电池料盘3推送至上料平台上，以此循环，从而实现电池的不间断上料。
[0049]下料系统2包括呈直角布局的空盘供料柜21、下料平台和电池收料箱22，空盘供料柜21可堆叠多个空载的电池料盘3，电池收料箱22也可堆叠多个满载电池的电池料盘3。下料平台的两端分别与空盘供料柜21和电池收料箱22连接，空盘供料柜21的上方设置有可将电池料盘3从空盘供料柜21推送至下料平台上的下料推盘机构23，下料平台背离电池收料箱22的一端设置有可将电池料盘3从下料平台推送至电池收料箱22内的电池收料气缸24，下料平台的上方设置有可将电池从连接输送线4转移至下料平台上的电池料盘3内的下料机械手25。具体地，下料推盘机构23将电池料盘3从空盘供料柜21推送至下料平台上，下料机械手25将连接输送线4上的电池转移下料平台上的电池料盘3内，待电池料盘3内的满载电池后，电池收料气缸24将电池料盘3从下料平台推送至电池收料箱22内，实现