专利名称：高分子废弃物的无害化处理及油化回收装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种对废塑料、废橡胶等高分子废弃物的无害化处理及油化回收装 置，更具体的说，是涉及一种将高分子废弃物通过低温干馏生成热分解气体，并高效率的分 离并回收高沸点油和低沸点油的油化处理装置。
背景技术：
资源再利用是可持续发展的前提，高分子废弃物的处理和再利用是资源可再利用 的研究重点。高分子废弃物不仅包括塑料、橡胶等单一材料的高分子废弃物，而且包括无机 高分子材料与金属和陶瓷等无机材料的复合型材料的废弃物。现在已经有相应的技术对高分子废弃物进行再利用，如中国专利申请号为 97182331.6的名称为“从有机或高分子废弃物制备烃类的方法和设备”，该申请公开了将 高分子废弃物分解成气体的方法，并且制备相应的烃类化合物；申请号为03134178. 0的名 称为“利用高分子废弃物生产复合材料的方法”，是将高分子废弃物进行化学和物理的改性 后，在进行不同的需求制备不同的复合材料。类似上述文献的技术已经发展的相对成熟，此 类将高分子废弃物再利用的前提就是对其进行分解，上述技术的分解方法较为简单，基本 上以将高分子废弃物气化为目的。许多专利文献还报道了将高分子废弃物气化的方法，但 是气化后的气体储存不方便，如果不是特别有针对性的应用，储存设备需要密封、低温或不 产生腐蚀等，消耗大量成本。最近已有许多循环化和资源化的油化处理设备的专利报道，这些设备主要技术手 段是将高分子废弃物热分解成气体，并将热分解气体的油分回收。大体可分为熔融热分解 的油化回收和干馏热分解的油化回收。但是回收的油份成分较为复杂，实用性不高，若在整 套回收设备中直接可以将油份分离回收，例如根据沸点的不同分离不同的油份，进行无害 化处理，那么所得到的产物应用价值将非常高。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提供一种运转效率高、可成功实现低沸点油和高沸 点油的分离改制，通过热量循环利用，实现低能耗的高分子废弃物的无害化处理及油化回 收装置。本发明是通过以下的技术方案实现的—种高分子废弃物的无害化处理及油化回收装置，包括干馏热分解系统、高沸点 油回收系统和低沸点油回收系统，其特征在于所述干馏热分解系统、高沸点油回收系统和 低沸点油回收系统依次连接，其中所述干馏热分解系统包括外部燃烧室、加热槽、干馏釜、热分解气体配管、液体氮 气罐和氮气供给配管，干馏釜安装在加热槽中，外部燃烧室设置在加热槽外部的一侧，液体 氮气罐通过氮气供给配管与干馏釜相连接，干馏釜通过热分解气体配管与高沸点油回收系 统连接；
所述高沸点油回收系统包括蒸馏塔、高沸点油回收槽、带温度控制器的热交换器 和油循环配管，所述蒸馏塔通过热分解气体配管一侧与所述干馏釜相连接，底部与所述高 沸点油回收槽相连接，顶部与所述低沸点油回收系统相连接，所述带温度控制器的热交换 器通过油循环配管顶部与蒸馏塔连接，底部与高沸点油回收槽连接；所述低沸点油回收系统包括冷却凝缩塔、冷却水循环装置和低沸点油回收槽，所 述冷却水循环装置安装在冷却凝缩塔上，所述冷却凝缩塔通过热分解气体配管顶部连接所 述高沸点油回收系统的蒸馏塔底部连接低沸点油回收槽。所述干馏热分解系统还可以添加催化改质塔和中和净化塔，所述干馏釜通过热分 解气体配管依次连接所述催化改质塔和中和净化塔。所述干馏热分解系统的干馏釜为卡盘式设计，数量有2-6个，其中一台干馏釜工 作时，其他干馏釜处于待机状态。所述干馏热分解系统的加热槽内侧设有隔热层，所述隔热层上面设置气体感应风 扇机。所述干馏热分解系统当添加中和净化塔时，所述高沸点油回收系统的蒸馏塔一侧 与所述中和净化塔相连接。所述高沸点油回收系统的蒸馏塔下部的原料导入管的气体放出口是缺口设计。所述加热槽、催化改质塔、中和净化塔、蒸馏塔、高沸点油回收槽和冷却凝缩塔均 设置排气管，组成排气系统，将气体排出大气或最终连接一个气体净化燃烧炉。所述低沸点油回收槽还可以连接燃料配管，通过外接装置给所述干馏热分解系统 的燃烧室提供燃料。本发明的有益效果为设备运行效率高，可成功实现低沸点油和高沸点油的分离 改质，通过热量循环利用实现低能耗，是一种新型的高分子废弃物的无害化处理及油化回 收装置。
图1是高分子废弃物的无害化处理及油化回收装置的流程2是干馏热分解系统中干馏釜的正面3是干馏热分解系统中加热槽和燃烧室的侧面图和俯视4是高沸点油回收系统中蒸馏塔的结构5是本发明装置干馏处理聚丙烯的热分解温度变化图
具体实施例方式如图1，本发明包括干馏热分解系统、高沸点油回收系统和低沸点油回收系统，其 特征在于所述干馏热分解系统、高沸点油回收系统和低沸点油回收系统依次连接，其中所述干馏热分解系统包括外部燃烧室34、加热槽沈、干馏釜32、热分解气体配管 观、液体氮气罐22和氮气供给配管对，干馏釜32安装在加热槽沈中，外部燃烧室34设置 在加热槽26外部的一侧，液体氮气罐22通过氮气供给配管M与干馏釜沈相连接，干馏釜 26通过热分解气体配管观与高沸点油回收系统连接；所述高沸点油回收系统包括蒸馏塔44、高沸点油回收槽46、带温度控制器57的热交换器56和油循环配管M，所述蒸馏塔44通过热分解气体配管观一侧与干馏釜32相连 接，底部与所述高沸点油回收槽46相连接，顶部与所述低沸点油回收系统相连接，所述带 温度控制器57的热交换器56通过油循环配管M顶部与蒸馏塔44连接，底部与高沸点油 回收槽46连接；所述低沸点油回收系统包括冷却凝缩塔58、冷却水循环装置58a和低沸点油回收 槽60，所述冷却水循环装置58a安装在冷却凝缩塔58上，所述冷却凝缩塔58通过热分解气 体配管观顶部连接所述高沸点油回收系统的蒸馏塔44底部连接低沸点油回收槽60。以上是本发明的整体结构描述。以下结合各个视图对本发明进行说明。在干馏热分解系统中，还可以添加催化改质塔14和中和净化塔16，干馏釜32通 过热分解气体配管观依次连接所述催化改质塔14和中和净化塔16。根据高分子废弃物 的种类，催化改质塔14和中和净化塔16可以设置也可以不设置。当原料有较好热分解性， 并可以生成均质的热分解气体时，就无需设置催化改质塔14。另外，如果原料中不含有无机 酸或其他污染成分时，就无需设置中和净化塔16。在整个反应系统中，当不设置上述两个装 置时，干馏釜32将直接连接蒸馏塔44。当设置这两个装置时干馏釜32先连接催化改质塔 14，催化改质塔14再连接中和改质塔16，中和改质塔16再连接蒸馏塔44。另外，在设备具体实施状态中，当干馏产生的焦油组分导致各反应装置乃至反应 塔之间的热分解气体配管堵塞时，特别设计了由液体氮气罐22及与之相连的液体氮气供 给配管M组成的急速冷却系统。该急速冷却系统的特征在于能将干馏釜32中的热分解气 体冷却液化，并控制热分解气体配管观的内压，是避免其无法上升至规定压力以上的安全 控制装置。另外，在设备具体实施状态中，催化改质塔14和中和净化塔16需依次上下配置， 且催化改质塔14的热分解气体的导入口需设置在塔顶一侧。当催化改质塔14和中和净化 塔16上下相反配置时，即催化改质塔14的热分解气体的导入口设置在中和净化塔的下侧 时，加氢催化剂、中和净化剂与热分解气体的接触有限，会降低改质反应与中和净化反应的 效率。所以连接顺序是干馏釜32先连接催化改质塔14，催化改质塔14再连接中和改质塔 16，中和改质塔16再连接蒸馏塔44。干馏热分解系统是将高分子废弃物实现低温干馏的热分解装置系统。所谓低温干 馏就是持续加热至60(TC后停止干馏处理。如图2所示，其中干馏釜32是卡盘式的，这样可便于实现加热槽沈与干馏釜32 之间的拆卸。干馏釜32由釜本体3 和耐压型的密闭盖32b构成，其中密闭盖32b上的纸 浆副管接头33与热分解气体配管观简易连接。反应釜32的耐压强度通常可达到在IMPa左右ο干馏釜32的内径D与釜本体32a的内高H有一定的比例要求。为达到干馏釜32 的容积和内部热分解的平衡，一般D/H的适宜范围约为1. 2 1. 6，优选为1. 3 1. 5，更佳 是 1. 42 1. 48。按照上述D/H比，干馏釜32的一般容积范围为20 6000L，优选为50 5000L。 当容积过小时，批处理量较小，造成生产效率较低；反之当容积过大时，将降低至原料中心 部的传热效率。
干馏釜32的内径D过大，就会降低干馏釜32中心部的热传递效率，乘在干馏釜32 的中心部的原料(如废塑料、废橡胶等)热分解不彻底。反之，如果干馏釜的内高H过高， 也会造成干馏釜32顶部的高分子废弃物的热分解不彻底。因此，干馏釜32—般需要准备2 6个。当其中一台干馏釜工作时，其他干馏釜 处于待机状态，每一个干馏釜32进入工作状态需要其他外设装置进行运输。原料在投入干 馏釜32并密闭后，在加热槽26中被干馏热分解处理。在干馏热分解处理的同时，可以同时 在另一台待机的干馏釜32中投入原料。等最初的干馏釜32干馏热分解处理完成后，待机 的干馏釜32可以交换运行，这样可以基本上实现装置的连续运转。当运转条件为2回/天 时，干馏釜32需要的数目为3个；当运转条件为M小时连续运转时，干馏釜32需要的数目 为4 6个。加热槽的加热方法并无特殊要求，只需使干馏釜32内部升温至干馏温度，如蒸汽 加热、电磁感应加热、电阻(电炉)加热等加热方式都可以任意选用。用于加热的装置主要包括外部燃烧室34和加热槽26。燃烧室34安装在加热槽外 部的一侧。如图3所述，加热槽沈内侧设有隔热层36，在隔热层36内侧与干馏釜32的外 侧之间突出设置气体感应扇风机38，该气体感应扇风机38可形成螺旋式加热气体流路P。气体感应扇风机38是能将从外部燃烧室34导入的加热气体即燃烧排气经加热槽 26的内部感应，均勻加热干馏釜32外部的装置。该气体感应扇风机38的安装角度即仰角 即倾斜角α优选为5 15°。当仰角α过小时，加热气体不能顺利上升，容易造成干馏釜32底部高温、上部低 温的上下温差的现象即加热不均勻现象。反之，当仰角α过大时，容易造成干馏釜32底部低温，上下相反温差的现象。同 时，也会引起排气口的排出气体热损失过大，热效率较低。如图3中加热槽的俯视图，当加热槽沈的内周长是4等分的，就可以实现交替 设计。气体感应扇风机38的幅度w是从隔热层36开始大约100 300mm，优选为100 200mm，气体感应扇风机38需在干馏釜32的内侧突出设置。当气体感应扇风机38的幅度 较大时，加热槽26的外径也相应增大，造成放热面积变大从而降低热效率。隔热层36通常优选材质是耐火砖和耐火水泥的混合材料。如果仅使用耐火砖，由 于其与钢材类的构造体的粘结强度较低，容易因撞击而造成剥落现象；如果仅使用耐火水 泥，其隔热性能不佳。因此，两者的复合材料，不仅具有较高的耐冲击性能，而且还能确保良 好的隔热性能即保温性能。比如，在加热槽沈外壁的钢材构造体外侧使用10 30mm的耐 热水泥层，接下来使用一层耐热砖，最后再使用30 50mm的耐热水泥，合计厚度约为90 150mm，其最佳的合计厚度为IOOmm左右。如果隔热层36的厚度太薄，无法确保一定的隔热 性能；反之如果厚度太厚，在提升热效率的同时，也会加重加热槽沈的全体装置重量，不利 于实际运行。外部燃烧室34选用外部热源的燃烧炉，这样就可以避免加热槽沈因直接烘烤而 引起破损。外部燃烧室34的大小是由相应的燃烧量的大小来决定。燃烧室越大，火焰也随之 增大，发散热量越多，热效率越低。比如，燃烧的火焰长度约是设计高度的1. 2 1. 5倍，火焰的宽度约是设计直径的1. 1 1. 5 倍。如图1和图3所示，外部燃烧室34优选设置在加热槽沈一侧的切线处。这样的 设计能将加热气体从外部燃烧室34经加热气体导入管40导入上述的气体感应扇风机38 中，并使该加热气体能沿入口的延长线方向形成螺旋式的流路。另外，加热气体的排气口 42为了不影响加热槽沈的排气效率，最好沿着加热槽沈 的内壁的切线方向设置。在高沸点油回收系统中，主要包括蒸馏塔44和高沸点油回收槽46。蒸馏塔44的 特征是将被加氢改质后的改质气体经冷却蒸馏后并分离低沸点油和高沸点油。如图4所示，蒸馏塔44的原料(即从干馏热分解系统中干馏得到的热分解气体) 的导入管48优选设置在蒸馏塔44装置中央高度到下半部分的1/3 1/2高度。这样随着 温度梯度，上升的热分解气体与冷却循环油(高沸点油)形成更多的接触，冷却、分离的效 果更好。原料导入管48从蒸馏塔44的中央部分插入，插入长度通常为塔体直径的4/5 3/4。原料导入管的气体放出口 48a通常是上面缺口的设计。气体放出口 48a的缺口长度 L 一般范围为蒸馏塔44内径的一半到全长。另外，气体放出口 48a的缺口宽度W通常范围 为原料导入管的内径的1/3 1/2。蒸馏塔44的内部交替需设置复数段(通常段数4 6段)的多孔板49和挡板 50，托盘段数用于调节热分解气体的流向。托盘架的形状包括穿孔金属板、倾斜挡板、中间有缺口的挡板等。一般现有的使用 方法都能控制热分解气体的流向。蒸馏塔44的容积根据干馏釜32的容积决定。蒸馏塔44和干馏釜32的容积比 (蒸馏塔44 干馏釜32)通常为1/10 1/2，优选为容积比是1/10 1/5。当容积比过小 时，气体流量无法满足冷却处理量，反之，当容积比过大时，急剧膨胀引起的自然冷却会造 成高沸点油的分离不完全。蒸馏塔44的塔顶中心部位设置馏分物出口 51，在馏分物出口 51的一侧设置有冷 却油喷射管52，该冷却油喷射管52前端设置有喷雾器52a。馏分物出口 51的口径通常为蒸馏塔44内径的1/10 1/2，优选为1/5 1/3。当 馏分物出口 51的口径小于蒸馏塔内径的1/10时，未凝结的热分解气体的排出性能降低，从 而造成蒸馏塔44内部充满了热分解气体(可燃性气体)。当馏分物出口 51的口径大于蒸 馏塔内径的1/2时，热分解气体无法在蒸馏塔44冷却前移动至低沸点油回收装置20，从而 降低了高沸点油的回收率。另外，在冷却油喷射管52与高沸点油回收槽46之间，经油循环配管M连接设置 有循环泵53，另外在油循环配管M的中间设置附有温度控制器的热交换器56。该热交换 器56在冷却油超过了设定温度(如80 100°C )时，可控制冷却油的冷却温度。冷却油喷射管52如果选用45°的倾斜角度，就需要另外在蒸馏塔44的中央位置 设置放射喷射可能的喷雾嘴52a(例如喷射开口角度90° )，另外设置未凝结气体排出口 44b。在低沸点油回收系统中，包括冷却凝结塔58和低沸点油回收槽60，其中冷却凝结 塔58附设了冷却水循环装置58a。
蒸馏塔44的馏分物出口与低沸点油回收系统的冷却凝结塔58的气体导入口之间 通过热分解气体(即馏分物)配管观连接。本实施状态中，为实现干馏热分解系统的废热利用，加热槽沈的排气口、催化改 质塔14、中和净化塔16、甚至高沸点油回收槽46的个保温套管都通过排气配管62连接。如 图1中的虚线连接就是排气连接系统。另外，从高沸点油回收槽46的套管46a中排出的气 体，经导入至气体净化燃烧炉64后，排放至大气中。另外，高沸点油回收装置18的蒸馏塔44及低沸点油回收系统的冷却凝结塔58中 的凝结和非凝结气体可用作副燃料，经燃料配管被导入到外部燃烧室34的燃烧炉中，或者 通过排气导入至用于气体净化的燃料炉64中。另外，气体净化燃烧率64产生的燃烧气体 也可通过排气配管62实现热能的回收利用。另外，低沸点油回收槽60的低沸点油也可通过设置燃料配管61，通过外设装置65 将低沸点油回收槽60的低沸点油导入燃烧室34作为热分解装置12的气体燃烧炉的燃料 使用，实现热能回收利用。以下根据上述的油化处理设备的使用情况将详细说明高分子废弃物的无害化处 理及油化回收处理方法可以投入干馏釜32的高分子废弃物包括聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚苯乙烯 (PS)、聚氯乙烯(PVC)、ABS (丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物)树脂、聚酯(如PET、PBT等)， 氨基甲酸乙酯、环氧树脂、苯酚树脂等各种热塑性、热硬化性塑料。为保持热分解的顺利进 行，优选PE、PP、PS等热分解温度较低的塑料品种。另外，其他种类的塑料、橡胶、皮革、涂 料、粘着剂等都可投入干馏釜32中。当向干馏釜32中投入工业废弃物时，该干馏釜不仅能处理具有热分解性能高分 子废弃物，也同样能处理其他金属、陶瓷等复合材料废弃物。当干馏釜32设有辅助设备时， 高分子以外的其他无干馏热分解性能的金属、玻璃、陶瓷等无机废弃物都可以作为原料投 入。可以投入干馏釜的工业废弃物包括废轮胎、废履带、废家电碎片、废车碎片、废电 线、医疗废弃物、废涂料、一般可燃性废弃物、成型的塑料制品废料、废涂料容器、制鞋废料、 废渔网、废船、手机、废接线板、废X光片、工业废弃物固体燃料(REF)等。催化改质塔14中的加氢催化剂可选用二氧化硅类、氧化铝类、镍类、白金类等作 为填充物。另外，中和净化塔16的无极碱性吸附剂可选用石灰、焚烧灰等作为填充物。此 外，为了使高沸点油回收槽在运转开始时实现冷却，需要填充最小限量(一般为回收槽容 积的1/5 1/ 的高沸点油(第三类石油)。高分子废弃物的无害化处理及油化回收处理 方法(1)首先，向干馏釜32中投入废塑料等高分子废弃物等油化材料。(2)将干馏釜32密封后，设置加热槽26。设置完毕后，点燃外部燃烧室34的燃烧 炉，从燃烧室产生的加热气体导入至加热槽26内并形成螺旋式加热气体流路P，从而外部 加热干馏釜32。干馏釜32的加热温度(釜内温度)的控制范围是常温至600°C。当处理的高分子 废弃物是废电线、废印刷电路板、废轮胎、废手机、废X光片等含有价金属的油化处理残渣 时，为了使金属残渣中不含有废塑料成分，需要升温加热至500°c。但是，如果仅处理如PE、PP、PS等较低热分解温度的塑料时，仅需加热至450°C时即可。另外，当处理PP (聚丙烯)等高分子废弃物时，其热分解温度变化图如图5所示， 其升温速度为1 4°C /分钟，干馏合计时间为5 8小时。(3)当干馏釜32中的废塑料加热至无氧状态时，在产生水蒸气以后，形成了 180 250°C的熔融(液化)状态。熔融后，继续加热至220 400°C完成干馏热分解(气体化)。该热分解气体经热 分解气体配管，依次输送至催化改质塔14和中和净化塔16。催化改质塔14在导入热分解气体后，通过加氢催化切断原料中的长链分子并改 质，从而控制生成一定链长的烃类化合物。催化改质塔14主要通过排气的废热和加热器控 制改质反应温度(100 350°C )。中和净化塔16是将调节后的一定链长的改质热分解气体进行中和，并吸附去除 杂质的装置。(4)接下来，将经中和净化塔16处理后的高纯度的改质热分解气体(烃类化合 物)导入至高沸点油回收装置18的蒸馏塔44中。(5)高沸点油回收装置18的蒸馏塔44内一般控制温度在50 100°C，最佳控制 温度是60 80°C (高沸点油即第三类石油的沸点范围)，高沸点油回收槽46中的循环油 从塔顶喷射形成环流。该反应装置的温度主要通过油循环配管M的热交换器56控制。为进一步实现精馏效果，热分解气体经过一次冷却后，能将高沸点油(如沸点在 50°C以上)中的低沸点油成分分离并回收出来。回收油的循环只需通过简单蒸馏就可实 现。这样能使回收后的高沸点油几乎不会混入冷却温度以下沸点的油(低沸点油)。(6)经蒸馏塔44冷却液化(凝结)处理后的热分解气体(低沸点油)通过蒸馏 塔44塔顶的热分解气体配管观(馏分物配管)，导入至附设冷却水循环装置的冷却凝结塔 58，通过冷却凝结至水温，完成底沸点油的回收。回收后的低沸点油进入低沸点油回收槽60回收后，其中一部分作为干馏热分解 装置的外部燃烧室的燃烧炉燃料使用。干馏釜32中的废塑料的处理时间与干馏釜32的容积无关，只需保证5个小时以 上即可。这个时间还包括了向备用的干馏釜32投入废塑及准备时间。另外，如果对干馏釜 32采用保温或者预先加热的方式(如利用太阳能热)等方法，就可以有效缩短处理时间。热分解处理结束后，卸下原干馏釜32，取用备用的干馏釜32并设置加热槽沈，从 而实现设备的连续运行。
权利要求
1.一种高分子废弃物的无害化处理及油化回收装置，包括干馏热分解系统、高沸点油 回收系统和低沸点油回收系统，其特征在于所述干馏热分解系统、高沸点油回收系统和低 沸点油回收系统依次连接，其中所述干馏热分解系统包括外部燃烧室、加热槽、干馏釜、热分解气体配管、液体氮气罐 和氮气供给配管，干馏釜安装在加热槽中，外部燃烧室设置在加热槽外部的一侧，液体氮气 罐通过氮气供给配管与干馏釜相连接，干馏釜通过热分解气体配管与高沸点油回收系统连 接；所述高沸点油回收系统包括蒸馏塔、高沸点油回收槽、带温度控制器的热交换器和油 循环配管，所述蒸馏塔通过热分解气体配管一侧与所述干馏釜相连接，底部与所述高沸点 油回收槽相连接，顶部与所述低沸点油回收系统相连接，所述带温度控制器的热交换器通 过油循环配管顶部与蒸馏塔连接，底部与高沸点油回收槽连接；所述低沸点油回收系统包括冷却凝缩塔、冷却水循环装置和低沸点油回收槽，所述冷 却水循环装置安装在冷却凝缩塔上，所述冷却凝缩塔通过热分解气体配管顶部连接所述高 沸点油回收系统的蒸馏塔底部连接低沸点油回收槽。
2.如权利要求1所述的高分子废弃物的无害化处理及油化回收装置，其特征在于所述 干馏热分解系统还可以添加催化改质塔和中和净化塔，干馏釜通过热分解气体配管依次连 接所述催化改质塔和中和净化塔。
3.如权利要求1所述的高分子废弃物的无害化处理及油化回收装置，其特征在于所述 干馏热分解系统的干馏釜为卡盘式设计，数量有2 6个，其中一台干馏釜工作时，其他干 馏釜处于待机状态。
4.如权利要求1所述的高分子废弃物的无害化处理及油化回收装置，其特征在于所述 干馏热分解系统的加热槽内侧设有隔热层，所述隔热层上面设置气体感应风扇机。
5.如权利要求1所述的高分子废弃物的无害化处理及油化回收装置，其特征在于所述 干馏热分解系统当添加中和净化塔时，所述高沸点油回收系统的蒸馏塔一侧与所述中和净 化塔相连接。
6.如权利要求1所述的高分子废弃物的无害化处理及油化回收装置，其特征在于所述 高沸点油回收系统的蒸馏塔下部的原料导入管的气体放出口是缺口设计。
7.如权利要求1所述的高分子废弃物的无害化处理及油化回收装置，其特征在于所述 加热槽、催化改质塔、中和净化塔、蒸馏塔、高沸点油回收槽和冷却凝缩塔均设置排气管，组 成排气系统，将气体排出大气或最终连接一个气体净化燃烧炉。
8.如权利要求1所述的高分子废弃物的无害化处理及油化回收装置，其特征在于所述 低沸点油回收槽还可以连接燃料配管，通过外接装置给所述干馏热分解系统的燃烧室提供 燃料。
全文摘要
本发明公开了一种高分子废弃物的无害化处理及油化回收装置，包括干馏热分解系统、高沸点油回收系统和低沸点油回收系统，其特征在于上述三个系统依次连接，最终将高分子废弃物按沸点不同进行油化回收，高分子废弃物在干馏热分解系统中低温干馏被热分解后，生成的热分解气体经高沸点油回收系统的控温回流后，实现低沸点油和高沸点油的分离，低沸点油在低沸点油回收系统冷却凝结后进一步回收作为低沸点油使用。本发明设备运行效率高，可成功实现低沸点油和高沸点油的分离改质，通过热量循环利用实现低能耗，是一种新型的高分子废弃物的无害化处理及油化回收装置。
文档编号C10G5/06GK102041010SQ200910197690
公开日2011年5月4日 申请日期2009年10月26日 优先权日2009年10月26日
发明者宇根浩, 木村护 申请人:上海国环能源开发有限公司, 日本伸光株式会社