一种废塑料炼油系统的制作方法

专利名称：一种废塑料炼油系统的制作方法
技术领域：
本实用新型属于塑料炼油技术领域，尤其是涉及一种废塑料炼油系统。
背景技术：
随着工业的快速发展，塑料产品在工业生产以及人们的日常生活中变得越来越重 要，塑料制品已经渗透到人们生活的各个领域，但是，由于塑料制品的大量使用，塑料废弃 物也越来越多，目前，利用废塑料、废橡胶来提炼燃油的炼油设备有很多，其主要流程是先 将废塑料送入反应釜中进行热分解、裂化，再经过除尘过滤、冷却分离等手段得到燃料油， 在上述过程中，废塑料在热裂解后剩余许多灰渣及其它无法分解的废弃物沉积在反应釜底 部，需要定期停机冷却后清理，冷却物料占用时间较长；另外，由于回收的废塑料中含有大 量的水分，不经过处理直接进入反应釜内，会大大降低反应釜的生产效率，且产生的废气较 多，对于大型废塑料炼油系统影响尤其大，此外，未经处理的废塑料有许多是结成块状，也 影响了其在反应釜中的分解速度。为解决上述技术问题，授权公告号为CN201165508Y(申请日2007. 11. 13)的专利 文献公开了一种带烘干装置的废塑料炼油系统，包括除尘装置、反应釜、冷凝分离装置和集 油装置，其中反应釜前设有烘干装置，烘干装置包括滚筒，滚筒两端的入料口和出料口，出 料口连通反应釜，滚筒为倾斜设置，入料口的水平位置比出料口高，滚筒连接有驱动电机， 滚筒内有加热装置。该废塑料炼油系统，在反应釜前设置烘干装置，使得废塑料送入反应釜 之前先进行烘干，提高了废塑料在反应釜中的分解效率，然而上述炼油系统运行一段时间 后，在裂解装置内形成的无法分解的废弃物仍需要停机清理，降低了整个炼油系统的炼油 效率。发明内容本实用新型提供了一种结构简单、密封性好、炼油效率高并能够实现连续化作业 的废塑料炼油系统。一种废塑料炼油系统，包括依次连接的分离装置、自密封进料装置、裂解装置以及 裂解气分离装置，所述的裂解装置包括密封加热箱、密封加热箱内的裂解釜以及驱动裂解 釜转动的驱动装置；所述的裂解釜下方的密封加热箱内壁设有加热源；所述的裂解釜包括外筒体以及 与外筒体内同轴的内筒体，外筒体两端分别设有作为转轴的进料管和出料管，进料管和出 料管与裂解釜两侧的连接座之间通过填料密封装置密封连接；所述的内筒体与外筒体之间设有若干导热管，导热管两端分别与外筒体和内筒体 侧壁密封连接，使得内筒体与密封加热箱连通。为保证裂解釜外筒体内的物料快速受热，可在内筒体和外筒体之间设置多组导热 管，一般设置2 5组导热管；为保证物料受热均勻可选择每组导热管由6 10根处于同一 平面并均勻环绕内筒体的导热管组成，且每组导热管所在的平面与外筒体轴线相互垂直；导热管设置的数量一般根据实际物料处理量确定。将外筒体设置为可旋转机构，进一步保 证了外筒体内部物料的受热均勻，一般可在外筒体的出料管外壁设有轴承，驱动装置通过 轴承驱动外筒体转动。裂解装置为全自动360°旋转，受热面积均勻，裂解反应速度快。为 方便清理裂解过程中产生的碳黑，可在外筒体一端设置伸入外筒体的无轴螺旋，无轴螺旋 位于外筒体外侧的一端设有排渣口且与驱动其转动的驱动电机的输出端连接。当积聚一定 碳黑时，可以停止裂解装置的旋转，打开排渣口，依靠外部的电动装置带动无轴螺旋旋转并 进行连续排渣直至排渣完毕，排渣过程不需冷却，排渣时间短且保证全过程完全密封。为检 修方便，可在外筒体一端设置检修孔。分离装置进料口一般与破碎装置出料端连接；分离装置一般包括倾斜的滚筒、驱 动滚筒转动的驱动装置以及分别设于滚筒两端的进料口和出料口 ；所述的滚筒中部的壁面 上设有若干筛孔，筛孔环绕滚筒分布，滚筒中部设有包围筛孔的接收装置，接收装置的底部 设有清理口。滚筒的内外径尺寸和长度大小均可根据实际炼油系统的实际处理能力确定。 滚筒与水平面设置一定的斜度，保证进料口的高度高于出料口的高度，废塑料等物料在自 身重力的作用下自动下移，保证了整个装置的连续自动化作业。为保证废塑料中的泥沙等 杂质及时排出，可将筛孔环绕滚筒分布设置。由于从进料口进入的废塑料会含有大量的水 分，造成泥沙被包裹在废塑料内部，不易排出，因此可在滚筒内部设置烘干系统，例如可在 滚筒两端分别设置一个热风进气口和一个出风口，用于传输热风，实现对废塑料的烘干干 燥；为保证滚筒两端与进气口和出风口的密封性，可在滚筒两端分别设置第一密封箱和第 二密封箱，然后分别在第一密封箱和第二密封箱上设置进气口和出气口以及进料口和出料 口 ；第一密封箱和第二密封箱的设置保证了进气口和出气口与滚筒之间相互独立，相互不 干涉；同时，第一密封箱和第二密封箱的设置对输入的热气起到缓冲作用，保证热气均勻通 过滚筒内腔。另外，为了加快热风的对流速度，可在出风口处安装引风机，热风在引风机的 引流作用下快速高效的通过滚筒内的物料。烘干系统的设置使得废塑料送入反应釜之前先 进行烘干，降低了废塑料在反应釜中所需要的能量，提高了废塑料在反应釜中的分解效率。 另外，为降低因滚筒散热造成的热风能量损失，可在滚筒外壁设置保温层，保温层的厚度可 根据实际需要确定。上述过程的热风风源可直接采用来自于后续裂解釜内的烟气余热等， 以实现资源的循环利用；同样也可采用其他燃油或燃气设备来替代，以满足不同场合的需 求。从筛孔内排泄出的泥沙一般颗粒较小，为避免从筛孔排泄出的泥沙污染周围环境，可在 滚筒中部设置包围筛孔的接收装置，接收装置的底部设有清理口 ；分离装置运行一段时间 后，现场操作人员可在保证滚筒连续工作状态下，通过清理口将泥沙等排泄物清除。筛孔的 大小一般根据实际处理的废塑料的性质决定；筛孔设置的位置也可根据实际需要确定，例 如可设置在滚筒壁面的上部、中部或下部，一般设置在滚筒壁面的中部。可选用的驱动装置 一般包括至少两个固定在滚筒外周面的外环、与外环相啮合的托轮以及驱动托轮转动的电 机。为防止滚筒下滑的可在托轮上设置限位装置，例如可在托轮外周面设置与外环相配合 的限位槽，或者在外环上设置凹槽，在托轮外周面设置与凹槽啮合的限位凸起。滚筒内壁设 有若干L形扬料板，保证废塑料等物料受热均勻，提高整个装置的干燥效率和分离效率；L 形扬料板设置的个数可根据实际需要确定。从分离装置输出的物料一般可选择通过自密封送料装置输送至裂解釜内，为保证 整个系统密封性，一般可在自密封送料装置物料出口设置一个缓冲箱，然后将缓冲箱和裂解釜进料管通过填料密封装置密封连接；自密封进料装置一般包括进料筒体和设置在进料 筒体内的活塞，活塞与活塞杆固定连接，进料筒体壁面上设有一个物料进口，物料进口上方 设有料仓，料仓仓口与分离装置出料口通过输送管道相连；所述的料仓内设有用于将废塑 料压实的翻板。进料筒体的内径、厚度和长度大小可根据实际裂解装置的处理量决定；实际 使用过程中，活塞杆的另一端一般通过传动系统与驱动电机相连。为了保证整个进料装置 的密封性，可选择在料仓内设置水平位置高度不等的多组翻板，一般每组翻板可由多个转 轴位于一个水平面且相互平行的翻板组成，实际过程中为便于安装和控制，一般在料仓内 设置两组翻板，其中第一组翻板的水平位置高于第二组翻板的水平位置，且每组翻板的数 量为两块，两块翻板的转轴设置在同一个水平面上且相互平行；翻板的转轴一般选择与电 机输出端相连，为进一步增加废塑料等物料的压实度，可将电机的输入端与用于控制电机 转动时间和转速的时间继电器相连，控制第一组翻板和第二组翻板不同步上下两次压实， 既保证首先起动第一组翻板对物料进行一次压实，压实一定时间后起动第二组翻板对物料 进行二次压实；翻板的大小、转速以及转动时间均可根据实际处理的物料的性质确定。填料密封装置可选择轴连接机构的填料密封装置，即可将转轴和固定的连接座密 封连接的一种密封装置，一般包括穿套于转轴上并与连接座密封连接的填料箱，填料箱内 壁与转轴之间设有填料腔，填料腔内设有两个与转轴和填料箱内壁密封配合的石墨盘根， 两个石墨盘根之间的填料腔内填充有填料，相应的填料腔侧壁上设有填料注入孔；所述的 密封装置还包括穿套于转轴上的压盖，压盖正对填料箱一侧中心设有伸入填料箱的环形凸 块，所述的压盖上设有若干均勻环绕环形凸块的牵引机构，牵引机构驱使环形凸块压紧位 于填料腔内相对接头一端的石墨盘根。例如，对于裂解釜与缓冲箱之间的填料密封装置， 连接座为缓冲箱一端，转轴为裂解釜进料管端；对于裂解釜与裂解气分离装置之间的填料 密封装置，连接座是指裂解气分离装置的裂解气进气管端，裂解气进气管与裂解气进口连 接，转轴为裂解釜出料管端。牵引机构一般为可调机构，实际使用过程中可根据填料腔内压 力大小调节牵引机构牵引力的大小，牵引力一般大于填料腔内的压力，达到阻止轴连接机 构内的介质如油气等向外泄露的目的。为固定方便，可选用的牵引机构包括固定在填料箱 外壁上的定滑轮以及绕在定滑轮上的牵引绳，牵引绳一端与压盖固定连接，另一端连接有 牵引块，压盖在牵引块的牵引下产生对紧靠的石墨盘根的压紧力，保证轴连接机构之间的 密封性；上述牵引机构设置的数量可根据实际需要调整，例如对于比较大型的轴连接机构 可设置多个牵引机构；为保证压盖的稳定性，一般需要将牵引机构均勻环绕环形凸块设置； 常用的轴连接机构的填料密封装置一般均勻设置四个牵引机构。另外，为防止压盖侧滑偏 移，可在压盖和填料箱之间设置光滑螺杆。填料注入孔的数量可根据实际需要确定，一般设 置的数量不少于两个且均勻设置在两个石墨盘根之间的填料腔侧壁上，常用的设置数量为 两个，其相互对正设置。为便于填料的注入以及填料腔内压力的控制，可在填料注入孔处设 有压力输出及调控装置。裂解气分离装置，包括底部连通的列管塔筒体和旋流塔筒体，所述的列管塔筒体 顶部设有裂解气进口，裂解气进口与外部的进气管相连，内腔中设有两块水平的隔板，其中 裂解气进气管通过填料密封装置与裂解釜出料管端密封连接；两块隔板之间设有若干竖直 的用于热交换的列管；两块隔板之间的列管塔筒体侧壁上设有冷却气进口和冷却气出口 ； 所述的旋流塔筒体设有若干级旋流板，旋流塔筒体顶部设有裂解气出口，与外部裂解气出气管相连。列管塔筒体和旋流塔筒体的规格大小均可根据实际需要确定，底部一般通过连 通管连通，连通管的长度和内径一般根据实际需要确定。列管塔筒体内两块隔板之间设置 列管的数量可根据实际需要确定，一般设置10 20个，列管内径的大小可根据实际处理的 物料的性质以及处理量大小确定。为了提高冷却效果，一般将冷却气进口设置在靠近下侧 隔板的列管塔筒体侧壁上，将冷却气出口设置在靠近上侧隔板的列管塔筒体侧壁上，这样 可以保证废塑料裂解气与冷却气流向相反，增加冷却效率。为加快冷却气的流速，可在冷却 气出风口处设置抽风机，抽风机一般与驱动电机相连，抽风机运行产生的负压有利于冷却 气的快速进入。列管塔筒体和旋流塔筒体底部均设有油泥贮集区，以收集分离过程中形成的重质 油和碳黑残渣，为便于收集的重质油和碳黑残渣的清理，可设置一个两端分别与列管塔筒 体和旋流塔筒体底部油泥贮集区连接的连接管，连接管中部与一油泥泵的进口连通；当本 实用新型的废塑料裂解气分离装置运行一段时间后，开启油泥泵，即可将列管塔筒体和旋 流塔筒体内收集的重质油和碳黑残渣清除；连接管的内径大小可根据实际处理的物料的性 质确定。旋流塔筒体内设置旋流板的数量一般需要根据实际处理的物料量确定，一般设置 三级旋流板，且三级旋流板均水平设置，旋流板的规格根据旋流塔筒体的大小确定，可选用 市售产品。本实用新型的有益效果体现在(1)本实用新型的采用将分离装置设在反应釜前，使得废塑料送入反应釜之前先 进行烘干和泥沙分离，大大降低了废塑料在反应釜中所需要的能量，提高了废塑料在反应 釜中的分解效率；(2)本实用新型的废塑料炼油系统中的裂解装置可实现连续进料、容纳量大，适用 于连续大规模工业化生产；同时选择外筒体为可旋转机构，裂解装置的物料受热快、传热效 果好、裂解反应快速、彻底；另外，内筒体以及导热管的设置，热量直接进入筒体内部，有效 解决了废塑料容易结块结焦而影响传热效果，且安全可靠，实现了微正压安全裂解；(3)本实用新型的轴连接机构的填料密封装置，通过压力输出及调控装置输入压 力泥状填料，产生对填料腔中的密封填料的压紧力，使密封填料产生对主轴表面的径向压 紧力，达到阻止介质如油气向外泄露的目的；其中密封填料作用于轴表面的压力呈基本均 勻分布，作用于轴表面的压紧力大小可以精确控制调节，从而充分利用泥状填料的利用率 和使用寿命，使得填料无能耗；(4)本实用新型利用外界空气作为热交换载体，列管塔筒体的大小，筒体管数量， 进风量，冷却气进口和出口尺寸，都可以根据分离系统的处理能力来设计，并且能连续生 产，结构简单，适用于各种塑料，橡胶制品的分离系统。
图1为本实用新型的废塑料炼油系统的结构示意图；图2为图1所示废塑料炼油系统的分离装置的局部放大图；图3为图2所示分离装置沿A-A面的剖视结构示意图；图4为图1所示废塑料炼油系统的自密封送料装置的局部放大图；图5为图4所示自密封送料装置沿B-B面的剖视结构示意图；[0024]图6为图1所示废塑料炼油系统的填料密封装置的局部放大图；图7为图1所示废塑料炼油系统的裂解釜的局部方法图；图8为图7所示裂解釜沿C-C面的剖视结构示意图；图9为图1所示废塑料炼油系统的裂解气分离装置的局部放大图；图10为图9所示裂解气分离装置沿D-D面的剖视结构示意图。
具体实施方式
如图1所示，一种废塑料炼油系统，包括依次连接的分离装置1、自密封送料装置 2、缓冲箱7、第一填料密封装置3、裂解装置、第二填料密封装置4和裂解气分离装置6 ；其 中分离装置1的进料口与破碎装置的出料端连通，出料口与自密封送料装置2的料仓205 连通；自密封送料装置2物料出口通过缓冲箱7与第一填料密封装置3密封连接，第一填料 密封装置3的另一端与裂解装置进料管502密封连接；裂解装置的出料管503通过第二填 料密封装置4与裂解气分离装置6裂解气进口 611密封连接。如图2和图3所示，上述分离装置包括倾斜的滚筒101、驱动滚筒101转动的驱动 装置、滚筒101两端进料口 102和出料口 103以及固定在滚筒101两端的第一密封箱105和 第二密封箱104 ；滚筒101中部壁面上设有若干筛孔106和包围筛孔106的接收装置107。 滚筒101的长度、内外径及倾斜度大小可根据实际需要调整；滚筒101左端端部密封固定 有第一密封箱105，第一密封箱105顶端设有进风口 108，用于热风的进入，一侧设有进料口 102 ；滚筒101右端密封固定有第二密封箱104，第二密封箱104顶端设有出风口 109，为加 快热风的通过，一侧设有出料口 103，在出风口 109处可设置一个引风机，进料口 102的高度 高于出料口 103的高度，出料口 103和进料口 102的大小尺寸可根据实际需要确定。滚筒 101中部壁面上设置若干筛孔106，筛孔106的直径大小和设置的数量可根据实际处理的物 料的性质决定，同时为了防止排泄出的泥沙污染周围环境，在滚筒101中部壁面上设置包 围筛孔106的接收装置107，接收装置107下部设有清理口 110，现场操作人员可通过清理 口 110清理收集的泥沙等，清理口 110的大小可根据实际需要调整；滚筒1外壁设有保温层 111，以降低滚筒101内的热量损失，保温层111的厚度可根据实际需要确定；滚筒101内壁 设有若干与滚筒101轴线平行的L形扬料板112，以保证物料受热均勻；驱动装置包括2个 外环113、与外环113相啮合的托轮114以及驱动托轮114转动的电机115，为防止滚筒101 下滑，在托轮114上设置外环113相配合的限位槽。如图4和图5所示，自密封送料装置2包括与用于将物料输送至缓冲箱7的进料 筒体202、进料筒体202内的活塞203、与活塞203固定连接的活塞杆204、进料筒体202壁 面上设置的物料进口、物料进口上方设置的料仓205以及设于料仓205内的翻板206。进 料筒体202的内径、厚度和长度可根据实际裂解装置的处理量确定。进料筒体202内设置 有与其密封配合的活塞203，活塞203左端与活塞杆204固定，活塞杆204通过传动系统与 驱动电机固定，以实现活塞203的自动推料。进料筒体202上壁面设置进料口，进料口的大 小可根据实际需要设定；料仓205的低端边缘与进料筒体202固定，料仓205的上部为扩 口设置，以便于废塑料等物料的顺利流入。料仓205中设置有两组翻板，其中第一组翻板的 水平位置高于第二组翻板的水平位置，第一组翻板和第二组翻板分别由两块长方形的翻板 206组成，两块翻板206的转轴位于一个水平面上且相互平行设置，翻板206的形状、大小和位置可根据实际待处理的废塑料等物料的性质确定；翻板206的转轴分别与电机输出端连 接，电机的输入端与用于控制电机转动时间和转速的时间继电器连接，保证首先起动第一 组翻板对物料进行一次压实，压实一定时间后起动第二组翻板对物料进行二次压实。如图6所示，第一填料密封装置3和第二填料密封装置4结构相同，均为轴连接机 构密封装置。以第一填料密封装置3为例对其结构进行说明。第一填料密封装置3填料密 封装置包括穿套于裂解釜5进料管502 (转轴端)上并与缓冲箱7 (连接座端)密封连接的 填料箱303，填料箱303内壁与裂解釜5进料管502之间设有填料腔，填料腔内设有两个与 裂解釜5进料管502和填料箱303内壁密封配合的石墨盘根304，两个石墨盘根304之间 的填料腔内填充有填料305，相应的填料腔侧壁上设有填料注入孔306 ；密封装置还包括穿 套于裂解釜5进料管502上的压盖307，压盖307正对填料箱303 —侧中心设有伸入填料 箱的环形凸块308，压盖307上设有4个均勻环绕环形凸块308的牵引机构，牵引机构驱使 环形凸块308压紧位于填料腔内相对接头一端的石墨盘根304。缓冲箱7靠近填料箱的一 端设有第一法兰面310，填料箱303靠近缓冲箱7的一端设有第二法兰面309，缓冲箱7和 填料箱303通过第一法兰面310和第二法兰面309相互固定；第一法兰面310和第二法兰 面309的内侧边缘与转轴之间均为间隙配合；填料腔内靠近缓冲箱7的石墨盘根304紧贴 第二法兰面309，另一个石墨盘根304与压盖307的环形凸块308紧贴。填料注入孔306的 数量为2个，且相互对正，填料注入孔306的大小可根据实际需要确定，填料注入孔306处 设有压力输出及调控装置311，用于填料的注入和填料腔内压力的控制。压盖307与填料箱 303之间通过光滑螺杆固定，防止压盖307侧滑偏移。牵引机构的数量为四个，均勻设置， 每个牵引机构包括固定在填料箱303外壁上的定滑轮312以及绕在定滑轮312上的牵引绳 313，牵引绳313 —般选用钢丝，牵引绳313 —端与压盖307通过固定扣314固定连接，另一 端连接有牵引块315，牵引块315 —般采用重锤，压盖307在牵引块315的牵引下产生对紧 靠的石墨盘根304的压紧力，保证轴连接机构之间的密封性。如图7和图8所示，裂解装置包括密封加热箱、密封加热箱内的裂解釜5以及驱动 裂解釜5转动的驱动装置，裂解釜5包括外筒体501和外筒体内同轴的内筒体504，外筒体 501两端设有进料管502和出料管503，外筒体501和内筒体504之间设有导热管505，外筒 体501 —端设有检修孔506和伸入外筒体内部的无轴螺旋507。外筒体501下方的密封加 热箱内壁设有加热源，热源形成的热空气通过导热管505和内筒体504快速均勻的传输给 外筒体501内部的废橡胶或废塑料等物料；外筒体501的内径、厚度和长度大小可根据实际 需要的物料处理量确定。导热管505分为两组布置在外筒体501和内筒体504之间，每组 导热管505由位于一个平面上且均勻环绕内筒体504的6 10个导热管505组成，每组导 热管组成的平面与内筒体504或外筒体501的轴线相互垂直；导热管505的两端分别于外 筒体501和内筒体504的侧壁密封固定，保证内筒体504与外筒体501外部的密封加热箱 连通，以便于热量均勻分布在导热管505和内筒体504的内部；导热管505的数量也可根据 实际需要进行调整，内筒体504和导热管505的内径大小也可根据实际需要进行调整。外 筒体501右端设有检修孔506，检修孔506处设有检修门，检修孔506设置的位置和直径可 根据实际需要确定，当裂解装置内出现故障时，现场操作人员可通过检修孔对裂解装置内 的部件进行维修，维修完毕后将检修门关闭即可。外筒体501右下部固定有伸入外筒体501 内部的无轴螺旋507，无轴螺旋507位于外筒体501外部的一端设有排渣口 508，设有排渣口 508的一端同时与驱动电机输出端连接，当碳黑积聚一定时间后，可以停止裂解装置的 旋转，打开排渣口 508，依靠外部的驱动电机带动无轴螺旋507旋转，进行连续排渣直至排 渣完毕即可。外筒体501右端出料管503的外壁设有轴承509，在外筒体501外部设置驱动 其转动的电机，驱动电机通过轴承带动外筒体501转动，保证外筒体501内部的物料受热均 勻。如图9和图10所示，裂解气分离装置6包括列管塔筒体601和旋流塔筒体602以 及将列管塔筒体601和旋流塔筒体602底部连通的连通管603 ；列管塔筒体601内设有两 个水平设置的隔板604，两个隔板604之间设有列管605 ；列管塔筒体601的底部设有第一 油泥贮集区606 ；旋流塔筒体602内部设有水平设置的三级旋流板607，底部设有第二油泥 贮集区608 ；第一油泥贮集区606和第二油泥贮集区608通过连接管609连通，连接管609 的中部与油泥泵610连接。列管塔筒体601顶部设有裂解气进口 611，裂解气进口 611端一 般通过第二填料密封装置4与裂解釜5的出料管503端密封连接。两块隔板604之间的列 管塔筒体601侧壁设有冷却气进口 612和冷却气出口 613，冷却气进口 612靠近下侧的隔板 604，冷却气出口 613靠近上侧的隔板604，冷却气出口 613处设有抽风机614，抽风机614 与驱动电机相连。列管塔筒体601底部与旋流塔筒体602底部通过连通管603连通，用于 初次分离的轻质油的通过。列管605个数量为可根据实际需要确定，一般设置10 20根， 均勻分布于上下两个隔板604之间，用于高温裂解气的通过。旋流塔筒体602顶端设有裂 解气出口 615，裂解气出口 615 —般通过密封管道与轻质油分离装置相连。旋流塔筒体602 内部设有三级旋流板607，用于进一步除去初次分离得到到轻质油中的炭黑残渣。本实施例中的废塑料炼油系统的实际运行过程为首先将收集的废塑料经过常规 破碎装置破碎，破碎后的物料被输送至分离装置1，分离装置1的滚筒101转动下，物料从 进料口 102进入滚筒101内，同时在出风口 109处引风机的作用下热风从进风口 108进入， 在L形扬料板112的作用下热风与物料充分接触，泥沙等杂质从筛孔106排泄入接收装置 107中，干燥和分离后的物料从出料口 103被输送至自密封进料装置2的料仓205中，积压 到一定程度，上部第一组翻板起动，旋转数周停止，停止后下部第二组翻板起动，旋转数周 停止，经过上下两组翻板两次压实的废塑料，在活塞203的推力作用下进入缓冲箱201，缓 冲箱201内物料堆积满后，在活塞203的作用下，压实的物料通过进料管502进入裂解装置 的外筒体501内，同时密封加热箱内热源周围被加热的热空气上升并通过导热管505达到 内筒体504内，物料吸收热量裂解，裂解后的裂解气通过出料管503、第二密封装置4和裂解 气进口 611到达裂解气分离装置6内，高温裂解气通过列管605，同时在抽风机614的作用 下冷空气从列管塔筒体601下部冷却气进口 612进入，高温裂解气冷却后重质油和炭黑收 集至第一油泥贮集区606，经初次分离的轻质油经过连通管603到达旋流塔筒体602，经过 三级旋流板607分离后，剩余的灰尘残渣收集至第二油泥贮集区608，轻质油经裂解气出口 615输入至轻质油分离装置中。
权利要求1.一种废塑料炼油系统，包括依次连接的分离装置(1)、自密封进料装置O)、裂解装 置以及裂解气分离装置(6)，其特征在于，所述的裂解装置包括密封加热箱、密封加热箱内 的裂解釜(5)以及驱动裂解釜( 转动的驱动装置；所述的裂解釜( 下方的密封加热箱内壁设有加热源；所述的裂解釜( 包括外筒体 (501)以及与外筒体(501)内同轴的内筒体(504)，外筒体(501)两端分别设有作为转轴的 进料管(50 和出料管(503)，进料管(50 和出料管(50 与裂解釜( 两侧的连接座之 间通过填料密封装置( 密封连接；所述的内筒体(504)与外筒体(501)之间设有若干导热管(505)，导热管(50 两端分 别与外筒体(501)和内筒体(504)侧壁密封连接，使得内筒体(504)与密封加热箱连通。
2.根据权利要求1所述的废塑料炼油系统，其特征在于，所述的裂解釜(5)的内筒体 (504)和外筒体(501)之间设有2 5组导热管，每组导热管由6 10根处于同一平面并 均勻环绕内筒体(504)的导热管(50 组成，每组导热管所在的平面与外筒体(501)轴线 相互垂直。
3.根据权利要求1所述的废塑料炼油系统，其特征在于，所述的裂解釜(5)的外筒 体(501) —端设有伸入外筒体(501)内部的无轴螺旋(507)，无轴螺旋(507)位于外筒体 (501)外的一端设有排渣口(508)并与驱动其转动的驱动电机连接。
4.根据权利要求1所述的废塑料炼油系统，其特征在于，所述的分离装置(1)包括倾 斜的滚筒(101)、驱动滚筒(101)转动的驱动装置以及分别设于滚筒(101)两端的进料口 (102)和出料口 (103)；所述的滚筒(101)中部的壁面上设有若干筛孔(106)，筛孔(106)环 绕滚筒(101)分布，滚筒(101)中部设有包围筛孔(106)的接收装置(107)，接收装置(107) 的底部设有清理口(110)。
5.根据权利要求4所述的废塑料炼油系统，其特征在于，所述的滚筒(101)两端分别设 有第一密封箱(10 和第二密封箱(104)，第一密封箱(10 分别设有热风进气口(108)和 进料口(102)，第二密封箱(104)上分别设有出料口(103)和出气口(109)，出气口(109)处 设有引风机；所述的滚筒(101)内壁设有若干L形的扬料板(112)，外壁设有保温层(111)。
6.根据权利要求1所述的废塑料炼油系统，其特征在于，所述的自密封进料装置(2)包 括进料筒体002)、进料筒体Q02)内的活塞Q03)以及进料筒体Q02)出料端的缓冲箱 (7)；活塞(20 与活塞杆(204)固定连接，进料筒体(20 壁面上设有一个物料进口，物料 进口上方设有料仓005)，料仓仓口与分离装置(1)出料口(10 通过输送装置相连；所述 的料仓Q05)内设有用于将废塑料压实的翻板006)。
7.根据权利要求1所述的废塑料炼油系统，其特征在于，所述的填料密封装置(3)包括 穿套于转轴上并与连接座密封连接的填料箱(303)，填料箱(303)内壁与转轴之间设有填 料腔，填料腔内设有两个与转轴和填料箱(30 密封配合的石墨盘根(304)，两个石墨盘根 之间的填料腔内填充有填料(305)，相应的填料腔侧壁上设有填料注入孔(306)；所述的填 料密封装置C3)还包括穿套于转轴上的压盖(307)，压盖(307)正对填料箱(30 —侧中心 设有伸入填料箱(30 的环形凸块(308)，压盖(307)上设有若干均勻环绕环形凸块(308) 的牵引机构，牵引机构驱使环形凸块(308)压紧位于填料腔内相对连接座一端的石墨盘根 (304)。
8.根据权利要求1所述的废塑料炼油系统，其特征在于，所述的裂解气分离装置(6)包括底部连通的列管塔筒体(601)和旋流塔筒体(602)，所述的列管塔筒体(601)顶部设有裂 解气进口(611)，内腔中设有两块水平的隔板(604)；两块隔板(604)之间设有若干竖直的 用于热交换的列管(605)；两块隔板(604)之间的列管塔筒体(601)侧壁上设有冷却气进 口(612)和冷却气出口(613)；所述的旋流塔筒体(602)设有若干级旋流板(607)，旋流塔 筒体(60 顶部设有裂解气出口(615)。
9.根据权利要求8所述的废塑料炼油系统，其特征在于，所述的裂解气分离装置(6)还 包括两端分别与列管塔筒体(601)和旋流塔筒体(60 底部连接的连接管(609)，连接管 (609)中部与一油泥泵(610)的进口连通。
专利摘要本实用新型公开了一种废塑料炼油系统，包括依次连接的分离装置、自密封进料装置、裂解装置以及裂解气分离装置，所述的裂解装置包括密封加热箱、密封加热箱内的裂解釜以及驱动裂解釜转动的驱动装置；裂解釜下方的密封加热箱内壁设有加热源；裂解釜包括外筒体以及与外筒体内同轴的内筒体，外筒体两端分别设有作为转轴的进料管和出料管，进料管和出料管与裂解釜两侧的连接座之间通过填料密封装置密封连接；内筒体与外筒体之间设有若干导热管，导热管两端分别与外筒体和内筒体侧壁密封连接，使得内筒体与密封加热箱连通。本实用新型的废塑料炼油系统结构简单、密封性好、炼油效率高并能够实现连续化作业。
文档编号C10G1/10GK201834882SQ20102059250
公开日2011年5月18日 申请日期2010年11月4日 优先权日2010年11月4日
发明者吴鹏锋 申请人:吴鹏锋