本发明涉及石油化工领域，具体涉及一种液化石油气的回收精炼装置。
背景技术：
渣油是液化石油的一种，减压渣油是原油经过常减压蒸馏后剩余的最重的组分，常下呈固态,，根据性质不同可以做焦化原料、催化原料、渣油加氢、溶剂脱沥青、减粘等原料，其中减压渣油作为燃料油需要满足一定的质量标准，如硫含量、灰分等。在石油炼厂中，渣油常用于加工制取石油焦、残渣润滑油、石油沥青等产品，或作为裂化原料。在石油化工生产中，渣油可通过部分氧化法生产合成气或氢气，或作为蓄热炉裂解制乙烯的原料，渣油另一重要用途是用作燃料油。但是目前对于减压渣油的利用率都较低，致使减压渣油的价值大幅度下降。
基于此，研究开发了一种液化石油气的回收精炼装置。
技术实现要素：
本发明提供一种液化石油气的回收精炼装置，基于现有装置对渣油进行回收利用的利用率交底的技术缺陷，设计了一种新型装置。
本发明通过下述技术方案实现：
一种液化石油气的回收精炼装置，包括箱式炉体、炉体本体，炉体本体位于箱式炉体的中心部分，炉体本体的两端分别设有第一挡火墙、第二挡火墙，第一挡火墙的上端固定在箱式炉体的顶端，第二挡火墙的一端箱式炉体的底端，第二挡火墙的另一端为自由端；箱式炉体的一端设有第一输气管道，第一输气管道的一端穿过第一挡火墙延伸到炉体本体的外表面，第一输气管道的另一端位于箱式炉体的外部；
箱式炉体的另一端设有第二输气管道，第二输气管道的一端穿过第二挡火墙延伸到炉体本体的外表面，第二输气管道的另一端位于箱式炉体的外部，第一挡火墙、第二挡火墙均呈连续的Z字型结构。
优选地，为了更好的实现本发明，所述箱式炉体从外至内依次设有拼接式铸钢层、保温层、耐火层组成，炉体本体的顶端设有排烟道，排烟道的周围设有热管。
优选地，为了更好的实现本发明，所述第一挡火墙上设有便于第一输气管道穿过的第一通孔，设置在第一挡火墙上的第一通孔的个数大于等于两个，且第一通孔均匀分布在第一挡火墙上，且第一通孔之间设有第一连接通道，第一输气管道可在第一连接通道内滑动。
优选地，为了更好的实现本发明，所述第二挡火墙上设有便于第二输气管道穿过的第二通孔，设置在第二挡火墙上的第二通孔的个数大于等于两个，且第二通孔均匀分布在第二挡火墙上，且第二通孔之间设有第二连接通道，第二输气管道可在第二连接通道内滑动。
优选地，为了更好的实现本发明，所述第一输气管道与第一鼓风机连接。
优选地，为了更好的实现本发明，所述第二输气管道与第二鼓风机连接。
本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：
(1)本技术方案通过在箱式炉体中呈交错设置的第一挡火墙、第二挡火墙，第一挡火墙、炉体本体、第二挡火墙之间形成弯折的烟气流道，且将第一挡火墙、第二挡火墙设置为呈连续Z字型结构，则第一挡火墙、第二挡火墙、炉体本体的外周，三者之间形成高温烟气流通的通道，能够充分与炉体本体进行换热，以利于加热炉体本体内的渣油，加快其蒸馏速度。
(2)本技术方案中通过在第一挡火墙、第二挡火墙上分别设置第一通孔、第二通孔，且第一通孔、第二通孔设置的主要作用是利于第一输气管道、第二输气管道，利于高温气体通过第一输气管道、第二输气管道，到达炉体本体表面的任何一个位置，能够实现充分与炉体本体进行换热。
附图说明
图1为本发明的结构示意图；
1—箱式炉体，2—炉体本体，3—炉体中部温度测定装置，4—顶部温度测定装置，5—第二挡火墙，6—第二挡火墙，7—排烟道，8—第一输气管道，9—第二输气管道，10—第二高温气体蓄热室，11—第一高温气体蓄热室。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。
实施例1：
如图1所示，一种液化石油气的回收精炼装置，包括箱式炉体1、炉体本体2，炉体本体2位于箱式炉体1的中心部分，炉体本体2的两端分别设有第一挡火墙5、第二挡火墙6，第一挡火墙5的上端固定在箱式炉体1的顶端，第二挡火墙6的一端箱式炉体1的底端，第二挡火墙6的另一端为自由端；箱式炉体1的一端设有第一输气管道8，第一输气管道8的一端穿过第一挡火墙5延伸到炉体本体2的外表面，第一输气管道8的另一端位于箱式炉体1的外部；
箱式炉体1的另一端设有第二输气管道9，第二输气管道9的一端穿过第二挡火墙6延伸到炉体本体1的外表面，第二输气管道8的另一端位于箱式炉体1的外部，第一挡火墙5、第二挡火墙6均呈连续的Z字型结构。
本实施例对现有的渣油回收提炼，可通过进油管将渣油输送到炉体本体中，将炉体本体设置在箱式炉体的中心区域，然后在炉体本体的两端分别设置第一挡火墙、第二挡火墙，第一挡火墙的上端固定在炉体本体的上端，下端为自由端，且与炉体本体的底部存在空隙；第一挡火墙5的上端与箱式炉体的顶端连接，第一挡火墙5的下端为自由端；且设置第一挡火墙、第二挡火墙为呈连续Z字型结构，连续Z字型是指如第一挡火墙5的下端为Z字型，其上段结构依次为Z字型，即有多个Z字型结构连续而成。第二挡火墙6的结构与第二挡火墙5相同。采用挡火墙的结构，其主要功能，相当于设置的横截面为四边形的长板状结构，采用这种结构利于烟气在炉体本体下端的炉膛内延长停滞时间，充分与炉体本体进行换热，同时也能够维持炉体本体的维持加热时间。
其中，所述第一挡火墙5上设有便于第一输气管道8穿过的第一通孔，设置在第一挡火墙5上的第一通孔的个数大于等于两个，且第一通孔均匀分布在第一挡火墙5上，且第一通孔之间设有第一连接通道，第一输气管道8可在第一连接通道内滑动。
其中，所述第二挡火墙6上设有便于第二输气管道9穿过的第二通孔，设置在第二挡火墙6上的第二通孔的个数大于等于两个，且第二通孔均匀分布在第二挡火墙6上，且第二通孔之间设有第二连接通道，第二输气管道9可在第二连接通道内滑动。
本实施例通过在第一挡火墙5、第二挡火墙6上分别设置第一通孔，第二通孔，且第一通孔，第二通孔为通透孔，其主要作用是分别便于第一输气管道8、第二输气管道9穿过对应通孔，并且延伸到炉体本体2的表面。且本实施例中第一挡火墙5的设置高度大于等于炉体本体竖直高度的1/2，第二挡火墙6的高度大于等于炉体本体竖直高度的1/2，该设置，可将第一输气管道或第二输气管道穿过设置在第一挡火墙5或第二挡火墙6上不同位置的通孔，则输出去的高温气体到达炉体本体表面的位置不同，因此，可实现对炉体表面不同位置输送高温气体，尽量使炉体本体周围的高温气体更加均匀，即同时升高或同时降低，达到均匀精炼渣油的目的。
其中，所述箱式炉体1从外至内依次设有拼接式铸钢层、保温层、耐火层组成，炉体本体2的顶端设有排烟道7，排烟道的周围设有热管。
其中，所述第一输气管道8与第一鼓风机11连接。
其中，所述第二输气管道9与第二鼓风机10连接。
同时，在本实施例中在箱式炉体1内设有于第一挡火墙5与炉体本体2之间的炉体中部温度测定装置3。炉体中部温度测定装置的设置，主要对位于箱式炉体中部的烟气的温度进行测定，可根据测定的温度调整，输送进来的高温烟气的温度，以及气体量，使传递给炉体本体的温度达到相应的温度，确保炉体本体内石油原料的快速加热蒸馏。
所述箱式炉体1内设有位于第二挡火墙6与炉体本体2之间的顶部温度测定装置4，顶部温度测定装置4设置的作用是对炉体本体内的石油原料进行快速加热。
以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。