本发明涉及石油化工领域,具体涉及一种液化石油气的回收精炼装置。
背景技术:
渣油是液化石油的一种,减压渣油是原油经过常减压蒸馏后剩余的最重的组分,常下呈固态,,根据性质不同可以做焦化原料、催化原料、渣油加氢、溶剂脱沥青、减粘等原料,其中减压渣油作为燃料油需要满足一定的质量标准,如硫含量、灰分等。在石油炼厂中,渣油常用于加工制取石油焦、残渣润滑油、石油沥青等产品,或作为裂化原料。在石油化工生产中,渣油可通过部分氧化法生产合成气或氢气,或作为蓄热炉裂解制乙烯的原料,渣油另一重要用途是用作燃料油。但是目前对于减压渣油的利用率都较低,致使减压渣油的价值大幅度下降。
基于此,研究开发了一种液化石油气的回收精炼装置。
技术实现要素:
本发明提供一种液化石油气的回收精炼装置,基于现有装置对渣油进行回收利用的利用率交底的技术缺陷,设计了一种新型装置。
本发明通过下述技术方案实现:
一种液化石油气的回收精炼装置,包括箱式炉体、炉体本体,炉体本体位于箱式炉体的中心部分,炉体本体的两端分别设有第一挡火墙、第二挡火墙,第一挡火墙的上端固定在箱式炉体的顶端,第二挡火墙的一端箱式炉体的底端,第二挡火墙的另一端为自由端;箱式炉体的一端设有第一输气管道,第一输气管道的一端穿过第一挡火墙延伸到炉体本体的外表面,第一输气管道的另一端位于箱式炉体的外部;
箱式炉体的另一端设有第二输气管道,第二输气管道的一端穿过第二挡火墙延伸到炉体本体的外表面,第二输气管道的另一端位于箱式炉体的外部,第一挡火墙、第二挡火墙均呈连续的Z字型结构。
优选地,为了更好的实现本发明,所述箱式炉体从外至内依次设有拼接式铸钢层、保温层、耐火层组成,炉体本体的顶端设有排烟道,排烟道的周围设有热管。
优选地,为了更好的实现本发明,所述第一挡火墙上设有便于第一输气管道穿过的第一通孔,设置在第一挡火墙上的第一通孔的个数大于等于两个,且第一通孔均匀分布在第一挡火墙上,且第一通孔之间设有第一连接通道,第一输气管道可在第一连接通道内滑动。
优选地,为了更好的实现本发明,所述第二挡火墙上设有便于第二输气管道穿过的第二通孔,设置在第二挡火墙上的第二通孔的个数大于等于两个,且第二通孔均匀分布在第二挡火墙上,且第二通孔之间设有第二连接通道,第二输气管道可在第二连接通道内滑动。
优选地,为了更好的实现本发明,所述第一输气管道与第一鼓风机连接。
优选地,为了更好的实现本发明,所述第二输气管道与第二鼓风机连接。
本发明与现有技术相比,具有如下的优点和有益效果:
(1)本技术方案通过在箱式炉体中呈交错设置的第一挡火墙、第二挡火墙,第一挡火墙、炉体本体、第二挡火墙之间形成弯折的烟气流道,且将第一挡火墙、第二挡火墙设置为呈连续Z字型结构,则第一挡火墙、第二挡火墙、炉体本体的外周,三者之间形成高温烟气流通的通道,能够充分与炉体本体进行换热,以利于加热炉体本体内的渣油,加快其蒸馏速度。
(2)本技术方案中通过在第一挡火墙、第二挡火墙上分别设置第一通孔、第二通孔,且第一通孔、第二通孔设置的主要作用是利于第一输气管道、第二输气管道,利于高温气体通过第一输气管道、第二输气管道,到达炉体本体表面的任何一个位置,能够实现充分与炉体本体进行换热。
附图说明
图1为本发明的结构示意图;
1—箱式炉体,2—炉体本体,3—炉体中部温度测定装置,4—顶部温度测定装置,5—第二挡火墙,6—第二挡火墙,7—排烟道,8—第一输气管道,9—第二输气管道,10—第二高温气体蓄热室,11—第一高温气体蓄热室。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白,下面结合实施例,对本发明作进一步的详细说明,本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明,并不作为对本发明的限定。
实施例1:
如图1所示,一种液化石油气的回收精炼装置,包括箱式炉体1、炉体本体2,炉体本体2位于箱式炉体1的中心部分,炉体本体2的两端分别设有第一挡火墙5、第二挡火墙6,第一挡火墙5的上端固定在箱式炉体1的顶端,第二挡火墙6的一端箱式炉体1的底端,第二挡火墙6的另一端为自由端;箱式炉体1的一端设有第一输气管道8,第一输气管道8的一端穿过第一挡火墙5延伸到炉体本体2的外表面,第一输气管道8的另一端位于箱式炉体1的外部;
箱式炉体1的另一端设有第二输气管道9,第二输气管道9的一端穿过第二挡火墙6延伸到炉体本体1的外表面,第二输气管道8的另一端位于箱式炉体1的外部,第一挡火墙5、第二挡火墙6均呈连续的Z字型结构。
本实施例对现有的渣油回收提炼,可通过进油管将渣油输送到炉体本体中,将炉体本体设置在箱式炉体的中心区域,然后在炉体本体的两端分别设置第一挡火墙、第二挡火墙,第一挡火墙的上端固定在炉体本体的上端,下端为自由端,且与炉体本体的底部存在空隙;第一挡火墙5的上端与箱式炉体的顶端连接,第一挡火墙5的下端为自由端;且设置第一挡火墙、第二挡火墙为呈连续Z字型结构,连续Z字型是指如第一挡火墙5的下端为Z字型,其上段结构依次为Z字型,即有多个Z字型结构连续而成。第二挡火墙6的结构与第二挡火墙5相同。采用挡火墙的结构,其主要功能,相当于设置的横截面为四边形的长板状结构,采用这种结构利于烟气在炉体本体下端的炉膛内延长停滞时间,充分与炉体本体进行换热,同时也能够维持炉体本体的维持加热时间。
其中,所述第一挡火墙5上设有便于第一输气管道8穿过的第一通孔,设置在第一挡火墙5上的第一通孔的个数大于等于两个,且第一通孔均匀分布在第一挡火墙5上,且第一通孔之间设有第一连接通道,第一输气管道8可在第一连接通道内滑动。
其中,所述第二挡火墙6上设有便于第二输气管道9穿过的第二通孔,设置在第二挡火墙6上的第二通孔的个数大于等于两个,且第二通孔均匀分布在第二挡火墙6上,且第二通孔之间设有第二连接通道,第二输气管道9可在第二连接通道内滑动。
本实施例通过在第一挡火墙5、第二挡火墙6上分别设置第一通孔,第二通孔,且第一通孔,第二通孔为通透孔,其主要作用是分别便于第一输气管道8、第二输气管道9穿过对应通孔,并且延伸到炉体本体2的表面。且本实施例中第一挡火墙5的设置高度大于等于炉体本体竖直高度的1/2,第二挡火墙6的高度大于等于炉体本体竖直高度的1/2,该设置,可将第一输气管道或第二输气管道穿过设置在第一挡火墙5或第二挡火墙6上不同位置的通孔,则输出去的高温气体到达炉体本体表面的位置不同,因此,可实现对炉体表面不同位置输送高温气体,尽量使炉体本体周围的高温气体更加均匀,即同时升高或同时降低,达到均匀精炼渣油的目的。
其中,所述箱式炉体1从外至内依次设有拼接式铸钢层、保温层、耐火层组成,炉体本体2的顶端设有排烟道7,排烟道的周围设有热管。
其中,所述第一输气管道8与第一鼓风机11连接。
其中,所述第二输气管道9与第二鼓风机10连接。
同时,在本实施例中在箱式炉体1内设有于第一挡火墙5与炉体本体2之间的炉体中部温度测定装置3。炉体中部温度测定装置的设置,主要对位于箱式炉体中部的烟气的温度进行测定,可根据测定的温度调整,输送进来的高温烟气的温度,以及气体量,使传递给炉体本体的温度达到相应的温度,确保炉体本体内石油原料的快速加热蒸馏。
所述箱式炉体1内设有位于第二挡火墙6与炉体本体2之间的顶部温度测定装置4,顶部温度测定装置4设置的作用是对炉体本体内的石油原料进行快速加热。
以上所述的具体实施方式,对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明,所应理解的是,以上所述仅为本发明的具体实施方式而已,并不用于限定本发明的保护范围,凡在本发明的精神和原则之内,所做的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。