隔热耐磨内衬结构的制作方法

本实用新型涉及煤气化装置。更具体地，涉及气化炉、分离器和返料器等内部上的耐热耐磨内衬结构。

背景技术：

气化炉内的温度为1400℃左右，从气化炉排出的高温煤气由于携带一部分固体颗粒而需要在分离器中进行气固分离，分离出来的固体物料通过返料器进入气化炉内继续反应。为了节约能源及保障设备周围环境的安全，需要气化炉、分离器和返料器以及它们之间的连通管道表面的温度与环境温度温差越小越好。现有技术中的保温隔热措施仍旧需要进一步改进，以便进一步降低煤气化装置表面温度与环境温度的温差。

技术实现要素：

本实用新型的一个目的在于提供一种气化炉、分离器和返料器以及它们之间的连通管道表面的温度与环境温度温差较小的隔热耐磨内衬结构。

为达到上述目的，本实用新型采用下述技术方案：

隔热耐磨内衬结构，由固定在气化炉、煤气排出管道、分离器、第一返料管道、返料器和第二返料管道内壁上的硅酸铝耐火纤维毡层、保温浇注料层、耐磨浇注料层和加固部件组成；所述硅酸铝耐火纤维毡层、所述保温浇注料层和所述耐磨浇注料层由外之内依次相对固定；所述气化炉的内壁上、所述煤气排出管道的内壁上、所述分离器的内壁上、所述第一返料管道的内壁上、所述返料器的内壁上和所述第二返料管道的内壁上分别固定安装有所述加固部件；所述加固部件的自由端向内依次穿过所述硅酸铝耐火纤维毡层和所述保温浇注料层，并伸入到所述耐磨浇注料层内；所述气化炉的上部通过所述煤气排出管道与所述分离器的上部连接导通，所述分离器的底部通过所述第一返料管道与所述返料器的顶部连接导通。

上述隔热耐磨内衬结构，所述气化炉的壁、所述煤气排出管道的壁、所述分离器的壁、所述第一返料管道的壁、所述返料器的壁和所述第二返料管道的壁均为钢壳，所述钢壳的厚度为10mm。

上述隔热耐磨内衬结构，所述硅酸铝耐火纤维毡层的厚度为100mm。

上述隔热耐磨内衬结构，保温浇注料层的厚度为200mm。

上述隔热耐磨内衬结构，耐磨浇注料层的厚度为50mm。

上述隔热耐磨内衬结构，所述加固部件由水平直线部和V形部组成，所述直线部与所述V形部的尖底处固定连接，相邻两个所述加固部件的距离为 600mm。

上述隔热耐磨内衬结构，所述直线部垂直于所述气化炉的轴线。

上述隔热耐磨内衬结构，所述V形部所在的平面与所述气化炉的横截面垂直。

上述隔热耐磨内衬结构，所述V形部的V形角度为90°—120°，此角度过大或过小，均不利于有效地固定耐磨层。

上述隔热耐磨内衬结构，所述V形部的开口端与所述耐磨浇注料层内表面的距离D为10-30mm。距离D太大则不利于有效地固定耐磨层，由于耐磨层的保温性能差，所以距离D也不能太小；若距离D太小，其距离耐磨层内表面太近，炉内热量容易通过加固部件传到钢壳上，会使得钢壳温度较高。

本实用新型的有益效果如下：

本实用新型的隔热耐磨内衬结构在不用水冷的情况下，能够使得气化炉、分离器和返料器以及它们之间的连通管道表面的温度与环境温度温差小于 50℃(炉内温度为1100℃左右)，能够实现节约能源以及确保煤气化设备周围环境的安全。每年例行检修，耐磨层均没有出现脱落；可连续运行5年以上。

附图说明

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明。

图1本实用新型的耐热耐磨内衬结构用于气化炉、分离器和返料器以及它们之间的连通管道内壁的结构示意图；

图2为图1中的A部放大结构示意图。

图中：1-气化炉；2-煤气排出管道；3-分离器；4-第一返料管道；5-返料器；6-第二返料管道；7-钢壳；8-硅酸铝耐火纤维毡层；9-保温浇注料层；10- 耐磨浇注料层；11-直线部；12-V形部。

具体实施方式

为了更清楚地说明本实用新型，下面结合优选实施例和附图对本实用新型做进一步的说明。附图中相似的部件以相同的附图标记进行表示。本领域技术人员应当理解，下面所具体描述的内容是说明性的而非限制性的，不应以此限制本实用新型的保护范围。

本实施例隔热耐磨内衬结构由固定在气化炉1、煤气排出管道2、分离器 3、第一返料管道4、返料器5和第二返料管道6内壁上的硅酸铝耐火纤维毡层8、保温浇注料层9、耐磨浇注料层10和加固部件组成；所述硅酸铝耐火纤维毡层8、所述保温浇注料层9和所述耐磨浇注料层10由外之内依次固定；所述气化炉1的内壁上、所述煤气排出管道2的内壁上、所述分离器3的内壁上、所述第一返料管道4的内壁上、所述返料器5的内壁上和所述第二返料管道6的内壁上分别固定安装有所述加固部件；所述加固部件的自由端向内依次穿过所述硅酸铝耐火纤维毡层8和所述保温浇注料层9，并伸入到所述耐磨浇注料层10内；所述气化炉1的上部通过所述煤气排出管道2与所述分离器3的上部连接导通，所述分离器3的底部通过所述第一返料管道4与所述返料器5的顶部连接导通。

所述气化炉1的壁、所述煤气排出管道2的壁、所述分离器3的壁、所述第一返料管道4的壁、所述返料器5的壁和所述第二返料管道6的壁均为钢壳7，所述钢壳7的厚度为10mm。

所述硅酸铝耐火纤维毡层8的厚度为100mm。保温浇注料层9的厚度为 200mm。耐磨浇注料层10的厚度为50mm。

所述加固部件由水平直线部11和V形部12组成，所述直线部11与所述 V形部12的尖底处固定连接，相邻两个所述加固部件的距离为600mm，所述加固部件间距太小容易导致所述钢壳7的温度升高、但所述加固部件间距太大也会导致内衬在所述钢壳7的内部不够牢固。所述直线部11垂直于所述气化炉1的轴线。所述V形部12所在的平面与所述气化炉1的横截面垂直。所述V形部12的V形角度为120°。所述V形部12的开口端与所述耐磨浇注料层10的距离D为20mm。

本实施例的隔热耐磨内衬结构在不用水冷的情况下，能够使得气化炉1、分离器3和返料器5以及它们之间的连通管道表面的温度与环境温度温差小于50℃(炉内温度为1100℃左右)，能够实现节约能源以及确保煤气化设备周围环境的安全。连续试验运行5年，每年例行检修，耐磨层均没有出现脱落，设计使用寿命可达10年。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为清楚地说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定，对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动，这里无法对所有的实施方式予以穷举，凡是属于本实用新型的技术方案所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型的保护范围之列。