一种液化石油气的碱液脱硫装置的制作方法

本实用新型涉及一种脱硫装置，特别涉及一种液化石油气的碱液脱硫装置。

背景技术：

液化石油气是在炼油厂内，由天然气或者石油进行加压降温液化所得到的一种无色挥发性液体。它极易自燃，当其在空气中的含量达到了一定的浓度范围后，它遇到明火就能爆炸

而液化石油气需要对其进行脱硫处理，才能有效的降低液化石油气对环境造成是危害，而且传统的液化石油气脱硫装置多数体型较大，建设于工厂内，而无法安装于液化石油气运输车上对液化石油气进行二次脱硫处理。为此，我们提出一种液化石油气的碱液脱硫装置。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的在于提供一种液化石油气的碱液脱硫装置，可以有效解决背景技术中的问题。

为实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：

一种液化石油气的碱液脱硫装置，包括脱硫箱、进液口、出液口和衔接架，所述进液口和出液口均位于脱硫箱顶端，所述衔接架焊接于脱硫箱一侧表面，所述脱硫箱内部镶嵌有纤维液膜反应器，所述纤维液膜反应器与进液口相互连通，所述脱硫箱底端焊接有循环泵，所述脱硫箱内部底端开始有排液口，所述排液口与循环泵进液口相互连通，所述循环泵出液口与纤维液膜反应器之间焊接有输液管道。

进一步地，所述脱硫箱表面开设有液位检测口。

进一步地，所述脱硫箱一端焊接有碱液存储箱，所述碱液存储箱底端焊接连通有排液阀管，所述排液阀管一端与脱硫箱内部相互连通。

进一步地，所述脱硫箱与循环泵底端均粘连有减震胶垫。

与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：

1、该种液化石油气的碱液脱硫装置通过设置的衔接架，便利于将脱硫箱固定在液化石油气运输车上，以便液化石油气运输车在排放液化石油气时可对液化石油气进行再次脱硫处理，同时通过，脱硫箱与循环泵底端粘连的减震胶垫，可有效避免液化石油气运输车在行驶过程中遇到颠簸损坏的情况出现。

2、该种液化石油气的碱液脱硫装置通过脱硫箱内部的纤维液膜反应器，便利于对注入脱硫箱内部的液化石油气进行脱硫处理。

3、该种液化石油气的碱液脱硫装置通过脱硫箱底端焊接的循环泵，可将脱硫箱内部箱底的碱液循环泵入纤维液膜反应器中，实现了循环利用的功能，同时通过脱硫箱表面开设的液位检测口，便利于对脱硫箱内部液位进行观测，以确保碱液的存储量。

附图说明

图1为本实用新型液化石油气的碱液脱硫装置的整体结构示意图。

图2为本实用新型液化石油气的碱液脱硫装置的整体结构内部示意图。

图中：1、脱硫箱；2、纤维液膜反应器；3、进液口；4、出液口；5、循环泵；6、输液管道；7、排液口；8、碱液存储箱；9、排液阀管；10、液位检测口；11、衔接架；12、减震胶垫。

具体实施方式

为使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本实用新型。

如图1-2所示，一种液化石油气的碱液脱硫装置，包括脱硫箱1、进液口3、出液口4和衔接架11，所述进液口3和出液口4均位于脱硫箱1顶端，所述衔接架11焊接于脱硫箱1一侧表面，所述脱硫箱1内部镶嵌有纤维液膜反应器2，所述纤维液膜反应器2与进液口3相互连通，所述脱硫箱1底端焊接有循环泵5，所述脱硫箱1内部底端开始有排液口7，所述排液口7与循环泵5进液口相互连通，所述循环泵5出液口与纤维液膜反应器2之间焊接有输液管道6。

其中，所述脱硫箱1表面开设有液位检测口10。

其中，所述脱硫箱1一端焊接有碱液存储箱8，所述碱液存储箱8底端焊接连通有排液阀管9，所述排液阀管9一端与脱硫箱1内部相互连通。

其中，所述脱硫箱1与循环泵5底端均粘连有减震胶垫12。

需要说明的是，本实用新型为一种液化石油气的碱液脱硫装置，工作时，通过脱硫箱1一侧表面焊接的衔接架11将脱硫箱固定在运输液化石油气的运输车上，将进液口3与液化石油气运输车的液化石油气排放口相互连通，液化石油气通过进液口3进入位于脱硫箱1内部的纤维液膜反应器2中，通过向脱硫箱1一端焊接的碱液存储箱8内部添加碱液，使碱液通过与循环泵5连通的输液管道6排入纤维液膜反应器2中，碱液与液化石油气在纤维液膜反应器2中发生接触反应，从而完成对液化石油气的脱硫作业，脱硫完成后碱液随之沉淀于脱硫箱1内部箱底，脱硫后的液化石油气由出液口4排出，循环泵5可将脱硫箱1内部箱底的碱液循环泵入纤维液膜反应器2中，实现了循环利用的功能，同时通过脱硫箱1表面开设的液位检测口10可对脱硫箱1内部液位进行观测，以确保碱液的存储量。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。