生物质可燃气动态油液捕捉器的制作方法

本实用新型涉及生物质可燃气处理设备技术领域，特别是涉及一种生物质可燃气动态油液捕捉器。

背景技术：

生物技术在工业、农业和能源领域得到广泛应用,对世界科技和经济发展起到重大的变革和促进作用。由于化石燃料资源性枯竭问题和环境污染问题,寻找一种清洁、可再生的替代燃料和燃料生产技术已迫在眉睫。生物质气化技术作为一种清洁的可再生能源利用技术得到了快速发展,然而由于气化设备自身不够成熟，以及未对气化副产物(生物质炭和生物质提取液)加以有效利用等问题,严重阻碍了生物质气化技术的商业化推广和运行。

目前，如湖南、江西、泰国等多地生物质气化发电项目，采用了河南及安徽某公司生产的气化炉进行生物质发电，结果内燃生物质发电机组运行三个月左右先后停产，给企业造成严重的经济损失。究其原因，就是生物质气化裂解设备本身自带的可燃气净化系统，净化能力不能满足发电机组运转要求。目前，市场上生物质可燃气净化工艺多采用传统工艺，如：水喷淋法、吹泡法、喷淋吹泡兼容法等。然而这两种方法工艺上存在很大的不足。水喷淋法和吹泡法在净化过程中净化密度小、时间短，造成可燃气以大气泡形态游离“逃走”，只有气泡表面的燃气被净化。结果造成两个方面(1)可燃气中颗粒物浓度超标；(2)可燃气中含水量超标，这两方面严重影响发电机组的运行工况，更影响发电机组的寿命。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种生物质可燃气动态油液捕捉器，有效解决生物质可燃气中气态、液态焦油和气态、液态水的分离。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种生物质可燃气动态油液捕捉器，包括壳体，所述壳体的内部设有连接在主轴上的捕捉滚桶，所述捕捉滚桶为筛网卷制而成，所述捕捉滚桶的内侧设有连接在所述主轴上的控风板，所述捕捉滚桶的外侧设有气流导风板，所述气流导风板与所述壳体之间设有空隙；

所述捕捉滚桶的外侧还设有与所述壳体连接的油水接盘，所述油水接盘与所述气流导风板间隔分布，所述油水接盘为倾斜的圆盘结构，所述油水接盘的低水平端与位于所述壳体外侧油水溢出口连通；

所述壳体的上方设有气流限位板，所述气流限位板的开口处与所述壳体上的燃气出口连通，所述壳体的下方设有燃气入口，所述油水接盘包括第一油水接盘和第二油水接盘，所述第一油水接盘与所述燃气入口连通，所述油水溢出口包括与所述第一油水接盘对应的第一油水溢出口和与所述第二油水接盘的第二油水溢出口，所述第一油水接盘的下方设有位于所述壳体上的第一油水溢出口，所述燃气入口与所述第一油水溢出口位于所述壳体的两侧。

优选的，所述第一油水接盘与所述第二油水接盘之间设有两层所述气流导风板，所述第二油水溢出口与所述气流限位板之间设有一层所述气流导风板。

优选的，所述捕捉滚桶的主轴下方连接电机。

优选的，所述壳体、所述捕捉滚桶、所述油水接盘和所述控风板的材质均为316不锈钢。

因此，本实用新型采用上述结构的生物质可燃气动态油液捕捉器，有效解决生物质可燃气中气态、液态焦油和气态、液态水的分离。

下面通过附图和实施例，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1是本实用新型生物质可燃气动态油液捕捉器实施例的示意图；

其中：1、壳体；2、主轴；3、电机；4、捕捉滚桶；5、控风板；6、气流导风板；7、气流限位板；8、油水接盘；81、第一油水接盘；82、第二油水接盘；9、油水溢出口；91、第一油水溢出口；92、第二油水溢出口；10、燃气出口；11、燃气入口。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的实施方式做进一步的说明。

图1是本实用新型生物质可燃气动态油液捕捉器实施例的示意图，如图所示，一种生物质可燃气动态油液捕捉器，包括壳体1、捕捉滚桶4、油水接盘8和控风板5，壳体1、捕捉滚桶4、油水接盘8和控风板5的材质均为316不锈钢，可以加强整体的强度。壳体1的下方设有燃气入口11，气体自燃气入口11进入设备中。壳体1的上方设有气流限位板7，气流限位板7的开口处与壳体1上的燃气出口10连通，经过处理后的气体经过气流限位板7流出，并从燃气出口10排出。壳体1的内部设有捕捉滚桶4，捕捉滚桶4固定在壳体1的主轴2上，捕捉滚桶4的主轴2下方连接电机3，电机3可以带动捕捉滚桶4旋转。捕捉滚桶4为筛网卷制而成，即捕捉滚桶4表面设有通孔，便于气体进出。捕捉滚桶4的内侧设有连接在主轴2上的控风板5，电机3通过主轴2可以带动控风板5转动。捕捉滚桶4的外侧设有气流导风板6，气流导风板6与壳体1之间设有空隙，即气流导风板6与壳体1之间未连接。

捕捉滚桶4的外侧还设有与壳体1连接的油水接盘8，油水接盘8与气流导风板6间隔分布，经过上方的气流导风板6处理后的油水流到下方的油水接盘8上。油水接盘8为倾斜的圆盘结构，油水接盘8的低水平端与位于壳体1外侧油水溢出口9连通，经油水接盘8的油水通过油水溢出口9流出。

油水接盘8包括第一油水接盘81和第二油水接盘82，第一油水接盘81与燃气入口11连通，燃气入口11与第一油水溢出口91位于壳体1的两侧。油水溢出口9包括与第一油水接盘81对应的第一油水溢出口91和与第二油水接盘82的第二油水溢出口92，第一油水接盘81的下方设有位于壳体1上的第一油水溢出口91，第一油水接盘81的液体经过第一油水溢出口91排出。第一油水接盘81与第二油水接盘82之间设有两层气流导风板6，第二油水溢出口92与气流限位板7之间设有一层气流导风板6。

设备的工作原理为：利用高速旋转的捕捉滚桶4将可燃气中的焦油和水份，在离心力的作用下甩到壳体1内壁，焦油和水混合物再通过油水接盘8导入油水溢出口9，排出设备。通过此过程使气体中的焦油和水份微粒，甚至是气态焦油和水份都能被有效的分离。

生物质可燃气由燃气入口11进入壳体，在30KP的压力下推动气体由下往上运行，燃气依次由A区进入B区、B区进入C区、C区进入D区、D区进入E区。捕捉滚桶4是由满布Ф3MM网眼的筛网卷制而成，生物质可燃气在压力的推动下，有“秩序地”钻进Ф3MM的网眼中，并处于2800r/min高速旋转的捕捉滚桶4中。可燃气在进入捕捉滚桶4后，被高速旋转的控风板5反向吹出捕捉滚桶4，打乱了可燃气流动的“秩序性”，减慢了气体流速，并由于捕捉滚桶4结构限制，燃气被A区的气流导向板6控制了走向，燃气必须从捕捉滚桶4中心通过，而在通过的过程中，又被控风板5扇出捕捉滚桶4，在燃气压力的不断推挤，被扇出捕捉滚桶4外的燃气必须再折返回捕捉滚桶4内向上继续涌动，如此返复经过五次折返燃气方可涌出顶部的气流限位板7的燃气出口10。在折返的过程中增加了可燃气被捕捉滚桶4切割的时间。经监测流量再进行反复计算后，得出可燃气体在设备内停留时间约为2秒，可燃气折返次数为5次以上，也就是说每进出一次捕捉滚桶4被最少切割2次以上，由此可知，可燃气在设备内停留的2秒时间内最少被切割了10次。然而，捕捉滚桶4是以2800r/min的速度进行高速旋转，计算可知，捕捉滚桶4每秒旋转46次，2秒时间旋转92次，则可燃气在进入捕捉滚桶4时被捕捉滚桶4以最少920次/2秒的速度高速切割。在切割的过程中气体中的焦油和水份就“被迫”粘附在捕捉滚桶4壁上，在离心力的作用下甩出至壳体1内壁。最后由油水接盘8将焦油和水收集汇笼到油水溢出口9排出，可使燃气中的油、水分离程度达到99.8％以上。

传统工艺中，可燃气指标为：焦油含量≦100mg/Nm³，含水量≦25mg/Nm³。本设备工艺中，处理后可燃气指标为：焦油含量≦40mg/Nm³，含水量≦8mg/Nm³，本实用新型的设备可以高效处理气态、液态焦油和气态、液态水的分离。

因此，本实用新型采用上述结构的生物质可燃气动态油液捕捉器，有效解决生物质可燃气中气态、液态焦油和气态、液态水的分离。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对其进行限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而这些修改或者等同替换亦不能使修改后的技术方案脱离本实用新型技术方案的精神和范围。