一种用于柴油萃取精制的分离罐的制作方法

本实用新型属于液体-液体分离装置，涉及一种用于柴油萃取精制的分离罐。本实用新型特别适用于柴油的萃取精制，也可以广泛用于其它液体的萃取精制。

背景技术：

从原油中分离出来的柴油除了富含有利于柴油发动机正常工作的有益成分外，还含有一定量的硫、酸、水分、胶质、呈色物、机械杂质、污染物、不溶物等影响柴油发动机正常工作、影响自然环境、影响安全储存的不利成分，对这些不利成分国家制定了柴油的相关标准加以限制，为了满足柴油的国家标准要求，必须对柴油进行精制，除去或减少不利成分，使柴油符合国家标准要求才能正常使用。

柴油的精制方法很多，使用与柴油不相溶，但与柴油中的不利成分有较好相溶性的、密度大于柴油的溶剂作萃取剂，将柴油中的不利成分从柴油中萃取分离出来的方法，是现有技术中使用较多的具有代表性的柴油萃取精制方法。

萃取剂与柴油的混合物通常称为混合液，萃取剂与柴油中的不利成分的混合物通常称为萃取相，经萃取出不利成分后的柴油通常称为萃余相。在柴油萃取精制过程中，除选择合适的萃取剂以及萃取剂与柴油的均匀混合外，最关键的就是萃取相与萃余相的分离，为了达到满意的柴油萃取精制效果，必须达到满意的萃取相与萃余相的分离效果，为了达到满意的萃取相与萃余相的分离效果，选择适当的分离罐是非常必要的。

现有技术中，对柴油进行萃取精制时，一般使用上进下出式分离罐或下进下出式分离罐。上进下出式分离罐是混合液从罐体的顶部或上部侧壁进入罐体内、萃取相和萃余相分别从罐体的底部和下部侧壁输出的一种分离罐。下进下出式分离罐是混合液从罐体的下部侧壁进入罐体内、萃取相和萃余相分别从罐体的底部和下部侧壁输出的一种分离罐。

上进下出式分离罐主要由罐体、罐体顶部或罐体上部侧壁的进液管、罐体下部侧壁的萃余相输出管、罐体底部的萃取相输出管以及罐体顶部或罐体上部侧壁的通气管组成。上进下出式分离罐的使用方法是：首先在混合液输送设备作用下,将混合液从罐体顶部或罐体上部侧壁的进液管直接输入到罐体内，当罐体内有了一定量的混合液时停止混合液进入罐体内，等待罐体内的混合液在静置状态下分层，待混合液分层完毕并形成稳定的萃取相和萃余相后，从罐体底部的萃取相输出管输出萃取相，最后待萃取相输出完毕后才将萃余相从罐体下部侧壁的萃余相输出管输出。上进下出式分离罐存在的主要缺陷是：（1）由于混合液从罐体的顶部或上部侧壁的进液管进入罐体内，当罐体内无混合液或混合液较少时，混合液大面积与罐体内空气接触，产生大量冲击气体，造成柴油轻组分随气体挥发的损失；（2）由于混合液从罐体顶部或上部侧壁的进液管进入罐体内，进液管里的混合液直接从上向下冲击罐体内的混合液，罐体内的混合液较长时间处于动荡混合状态，致使罐体內的混合液混合过度，从而造成罐体内的混合液分层困难，柴油中的不利成分不能顺利地被萃取出来，严重影响柴油萃取精制效果。

下进下出式分离罐主要由罐体、罐体下部侧壁的进液管、罐体下部侧壁的萃余相输出管、罐体底部的萃取相输出管以及罐体顶部或罐体上部侧壁的通气管组成。下进下出式分离罐的使用方法是：首先在混合液输送设备作用下,将混合液从罐体下部侧壁进液管直接输入到罐体内，当罐体内有了一定量的混合液时停止混合液进入罐体内，等待罐体内的混合液在静置状态下分层，待混合液分层完毕并形成稳定的萃取相和萃余相后，从罐体底部的萃取相输出管输出萃取相，最后待萃取相输出完毕后才将萃余相从罐体下部侧壁的萃余相输出管输出。下进下出式分离罐存在的主要缺陷是：（1）由于混合液从罐体下部侧壁的进液管进入罐体内，随着罐体内混合液液位越来越高，罐体内下部压力越来越大，混合液进入罐体内越来越困难，致使输送混合液的混合液输送设备负荷越来越重，甚至造成混合液输送设备和相关设施的损坏，严重时还会发生安全事故；（2）由于混合液从罐体下部侧壁的进液管进入罐体内，当罐体内下部存在萃取相时，刚进入罐体内的混合液不可避免地与罐体内下部的萃取相接触，既造成混合液被萃取相污染，又使混合液的分层时间延长，严重影响柴油萃取精制效果和生产效率。

当使用上进下出式分离罐时，刚进入罐体内的混合液从上向下冲击罐体内已有的混合液，当使用下进下出式分离罐时，刚进入罐体内的混合液横向冲击罐体内已有的混合液，不论是上进下出式分离罐，还是下进下出式分离罐，罐体内的混合液在受冲击过程中都不能正常分层，只有在停止混合液进入罐体内，罐体内的混合液在不受冲击情况下，才可能实现正常的分层，这就造成了只能间歇生产、不能连续生产、生产周期较长、生产效率较低、影响产量、影响经济效益的弊端。

技术实现要素：

本实用新型的目的旨在克服现有技术中的不足，提供一种用于柴油萃取精制的分离罐。从而提供一种分离时间短、分离效果好、可以连续操作、运行稳定、生产效率高、不损失柴油轻组分、特别适用于柴油萃取精制、也可以广泛用于其它液体萃取精制的分离罐。

本实用新型的内容是：一种用于柴油萃取精制的分离罐，包括：罐体、进液管和萃取相输出管，所述罐体由罐主体和漏斗形体构成，罐主体的下端与漏斗形体的上端固定连接或连为一体，所述萃取相输出管的上端与漏斗形体的下端相连通，其特征是还包括：

一个固定安装在所述罐主体（1）上面的中间罐（5），所述进液管（2）的一端与中间罐（5）相连通；

一个一端经中间罐（5）上面与中间罐（5）内相连通、另一端与罐主体（1）内相连通的气相连通管（11），一个有通气球阀（13）、一端与气相连通管（11）相连通的连通管（12）；

设置于所述罐体内的液相连通管（6）、有（一组）分散孔（8）的放大分散容器（7）、（分散孔较好的是分布在放大分散容器的侧面）和承重支架（9）、所述液相连通管（6）的上端穿过罐主体（1）上面和中间罐（5）下面与中间罐（5）相连通，所述放大分散容器（7）的上端与所述液相连通管（6）的下端相连通、底部通过所述承重支架（9）固定连接在所述漏斗形体（28）内壁；

一个固定连接在所述罐主体（1）上部侧壁、并且一端位于罐主体（1）上部侧壁内[有上斜管进口（23）]、另一端位于罐主体（1）上部侧壁外[有上斜管出口（24）]的上斜管（22），该上斜管（22）的中心轴线与水平面的夹角为0～45度，夹角大于0度时、上斜管（22）的上斜管出口（24）一端向上倾斜。

本实用新型的内容中：所述进液管（2）与中间罐（5）之间还可以设置有一个放大减冲器（4），该放大减冲器（4）是一个锥形管，并且锥形管的内径小的一端与所述进液管（2）的一端固定连接或连为一体、内径大的一端与所述与中间罐（5）内相连通。

本实用新型的内容中：还可以包括一个固定连接在所述罐主体（1）中部侧壁、并且一端位于罐主体（1）中部侧壁内[有中斜管进口（26）]、另一端位于罐主体（1）中部侧壁外[有中斜管出口（27）]的中斜管（25），该中斜管（25）的中心轴线与水平面的夹角为0～45度，夹角大于0度时、中斜管（25）的中斜管出口（27）一端向上倾斜。

本实用新型的内容中：还可以包括一个固定连接在所述萃取相输出管（29）侧壁上、并且一端位于萃取相输出管（29）侧壁内[有下斜管进口（32）]、另一端位于萃取相输出管（29）侧壁外[有下斜管出口（33）]的下斜管（31），该下斜管（31）的中心轴线与水平面的夹角为0～45度，夹角大于0度时、下斜管（31）的下斜管出口（33）一端向上倾斜。

本实用新型的内容中：还可以包括一个固定安装在所述罐主体（1）侧壁上的带有透明管（17）的界面液位计（16）（该带有透明管的界面液位计为现有市售产品），该带有透明管（17）的界面液位计（16）的下段与通液球阀（19)一端连接、（并通过）通液球阀（19)另一端与下通液管（18）一端相连接、（再通过）下通液管（18）另一端与所述罐主体（1）下部侧壁连接、并与罐主体（1）内相连通，该带有透明管（17）的界面液位计（16）的上段与上通液管20的一端连接、（并通过）上通液管20的另一端与所述罐主体（1）上部侧壁连接、并与罐主体（1）内相连通。

本实用新型的内容中：所述萃取相输出管（29）上较好的是还安装有取样阀（34）。

本实用新型的内容中：还可以包括一个安装在所述中间罐（5）上部侧壁的有传感器的液位控制器（10）（有传感器的液位控制器为现有市售产品）。

本实用新型的内容中：所述放大分散容器（7）可以是分布有（一组）孔的锥体、锥台体、长方体、正方体或球形体的带孔容器，或者也可以是与锥体、锥台体、长方体、正方体或球形体形状相似或两种以上形状组合的带孔容器；所述分散孔（8）较好的是分布在放大分散容器（7）的侧面（即：除上面和下面以外的其它面）。

与现有技术相比，本实用新型具有下列特点和有益效果：

（1）采用本实用新型，为柴油萃取精制提供了一种新的、混合液快速分层的、萃取相与萃余相分离完全的、分离效果良好的，可以连续操作的、混合液输送设备运行良好的分离罐；

（2）采用本实用新型，萃取剂和柴油的混合液进入罐体内，罐体内混合液的分层，萃取相和萃余相的分别输出罐体是同时进行的，节约了大量时间，连续生产、生产周期短、生产效率高；

（3）采用本实用新型，中间罐将进液管与罐体隔开，避免了因罐体内液位变化带来进液管的压力变化，保证了连接进液管的混合液输送设备平稳运行，不但减少了混合液输送设备和相关设施的维修费用，而且可以避免因混合液输送设备压力增大带来的安全事故；

（4）采用本实用新型，中间罐将进液管与罐体隔开，混合液在输送设备作用下从进液管进到中间罐，再从中间罐经过液相连通管进到放大分散容器内，并以缓速扩散的方式从放大分散容器的分散孔进入罐体内，罐体内的混合液没有相互强烈碰撞，没有过度混合，有利于提高罐体内混合液的分层速度，有利于提高生产效率；

（5）采用本实用新型，中间罐设在罐体顶部（中央）并通过液相连通管、放大分散容器及其分散孔，将进液管和罐体内连通，既可以暂贮进料管输送的混合液，也可同时将进液管输入的混合液利用中间罐与罐体的自然落差缓速进入到罐体内，避免了因罐体内混合液相互强烈碰撞产生挥发性气体，避免了柴油随挥发性气体溢出的损失；采用放大分散容器，使放大分散容器内的混合液通过放大分散容器的分散孔分散在罐体内，有效防止了混合液在罐体内过度混合，有利于罐体内混合液中的萃取相与萃余相快速分层；采用放大减冲器，可以缓减进液管里的混合液对中间罐内混合液的冲击力，防止混合液在中间罐内过度混合，从而提高了混合液分层速度，保证了萃取相和萃余相的快速形成，保证了柴油精制效果；

（6）采用本实用新型，分离罐的结构简单，操作使用方便，分离时间短、分离效果好，特别适用于柴油的萃取精制、也可以广泛用于其它液体的萃取精制，实用性强。

附图说明

图1是本实用新型实施例的主视结构示意图；

图2是图1的左视图；

图3是图1的纵向剖视图；

图4是本实用新型实施例的立体结构示意图。

图中：1—罐主体、2—进液管、3—进液管口、4—放大减冲器、5—中间罐、6—液相连通管、7—放大分散容器、8—分散孔（作用是分散混合液，改变混合液流动方向，使混合液从上至下流动改为向四周缓速扩散）、9—承重支架、10—液位控制器、11—气相连通管（作用是将中间罐气相与罐体内气相连通，既可以使中间罐内气压与罐体内气压平衡，也可以打开通气球阀为中间罐和罐体泄压）、12—连通管、13—通气球阀、14—上固定件（作用是将进液管固定在罐主体外壁上）、15—下固定件、16—界面液位计（作用是由于界面液位计16带有的透明管17，有了界面液位计16，可以直接观察罐主体1内液位、直接观察罐主体1内混合液分层界面，直接观察罐主体1内萃取相和萃余相状况）、17—透明管、18—下通液管（作用是将罐主体1下部侧壁内与通液球阀及界面液位计16的下段连通，便于混合液通向界面液位计16，也便于萃取相和萃余相通向罐主体1内）、19—通液球阀、20—上通液管（作用是将罐主体1上部侧壁内与界面液位计16的上段连通，使罐主体1内与界面液位计16之间既能通液，又能通气平衡压力）、21—固定件（用于将界面液位计16固定在罐主体1的外壁上，保证界面液位计16安全稳固）、22—上斜管（作用是防止萃取相停留在上斜管内）、23—上斜管进口、24—上斜管出口、25—中斜管（作用是防止萃取相停留在中斜管内）、26—中斜管进口、27—中斜管出口、28—漏斗形体（斜度即斜面与水平面的夹角较好的为30～45度，作用是便于萃取相与萃余相分离、便于萃取相和萃余相输出完全）、29—萃取相输出管、30—萃取相输出管口、31—下斜管（作用是防止萃取相停留在下斜管内）、32—下斜管进口、33—下斜管出口、34—取样阀。

具体实施方式

下面给出的实施例拟对本实用新型作进一步说明，但不能理解为是对本实用新型保护范围的限制，该领域的技术人员根据上述本实用新型的内容对本实用新型作出的一些非本质的改进和调整，仍属于本实用新型的保护范围。

实施例1：参见各附图：

一种用于柴油萃取精制的分离罐，包括：罐体、进液管2和萃取相输出管29，所述罐体由罐主体1和漏斗形体28构成，罐主体1的下端与漏斗形体28的上端固定连接或连为一体，所述萃取相输出管29的上端与漏斗形体28的下端相连通，还包括：

一个固定安装在所述罐主体1上面的中间罐5，所述进液管2的一端与中间罐5相连通；

一个一端经中间罐5上面与中间罐5内相连通、另一端与罐主体1内相连通的气相连通管11，一个有通气球阀13、一端与气相连通管11相连通的连通管12；

设置于所述罐体内的液相连通管6、有（一组）分散孔8的放大分散容器7和承重支架9，所述液相连通管6的上端穿过罐主体1上面和中间罐5下面与中间罐5内相连通，所述放大分散容器7的上端与所述液相连通管6的下端相连通、底部通过所述承重支架9固定连接在所述漏斗形体28内壁；

一个固定连接在所述罐主体1上部侧壁、并且一端位于罐主体1上部侧壁内（有上斜管进口23）、另一端位于罐主体1上部侧壁外（有上斜管出口24）的上斜管22。

使用方法是：在混合液输送设备作用下，萃取剂与柴油的混合液从进液管口3通过进液管2，进入到中间罐5内，中间罐5内的混合液再通过液相连通管6，放大分散容容器7，放大分散容器7四周的分散孔8进入罐体内；在混合液不断进入罐体内的同时，混合液的萃取相在分散孔8附近向下沉，下沉至罐体内底部时经萃取相输出管29输出，同时，混合液的萃余相在分散孔8附近向上移动，移动至上斜管出口24时，萃余相自动从上斜管出口24输出；混合液进入罐体内、罐体内的混合液分层、萃取相和萃余相的分别输出是同时进行的。

实施例2：参见各附图：

一种用于柴油萃取精制的分离罐，所述进液管2与中间罐5之间还设置有一个放大减冲器4，该放大减冲器4是一个锥形管，并且锥形管的内径小的一端与所述进液管2的一端固定连接或连为一体、内径大的一端与所述中间罐5内相连通；

使用方法是：在混合液输送设备作用下，萃取剂与柴油的混合液从进液管口3通过进液管2，经放大减冲器4，进入到中间罐5内，中间罐5内的混合液再通过液相连通管6，放大分散容器7，放大分散容器7四周的分散孔8进入罐体内；在混合液不断进入罐体内的同时，混合液的萃取相在分散孔8附近向下沉，下沉至罐体内底部时经萃取相输出管29输出，同时，混合液的萃余相在分散孔8附近向上移动，移动至上斜管出口24时，萃余相自动从上斜管出口24输出；混合液进入罐体内、罐体内混合液的分层、萃取相和萃余相的分别输出是同时进行的；

其它同实施例1，省略。

实施例3：参见各附图：

一种用于柴油萃取精制的分离罐，还包括一个固定连接在所述罐主体1中部侧壁、并且一端位于罐主体1中部侧壁内（有中斜管进口26）、另一端位于罐主体1中部侧壁外（有中斜管出口27）的中斜管25；

使用方法是：在混合液输送设备作用下，萃取剂与柴油的混合液从进液管口3通过进液管2，经放大减冲器4，进入到中间罐5内，中间罐5内的混合液再通过液相连通管6，放大分散容器7，放大分散容器7四周的分散孔8进入罐体内；在混合液不断进入罐体内的同时，混合液的萃取相在分散孔8附近向下沉，下沉至罐体内底部时经萃取相输出管29输出，同时，混合液的萃余相在分散孔8附近向上移动，移动至中斜管出口27（进一步到上斜管出口24）时，萃余相自动从中斜管出口27（进一步到上斜管出口24）输出；混合液进入罐体内、罐体内的混合液分层、萃取相与萃余相的分别输出是同时进行的；

其它同实施例1（或2），省略。

实施例4：参见各附图：

一种用于柴油萃取精制的分离罐，还包括一个固定连接在所述萃取相输出管29上、并且一端位于萃取相输出管29内（有下斜管进口32）、另一端位于萃取相输出管29外（有下斜管出口33）的下斜管31；

使用方法是：在混合液输送设备作用下，萃取剂与柴油的混合液从进液管口3通过进液管2，经放大减冲器4，进入到中间罐5内，中间罐5内的混合液再通过液相连通管6，放大分散容器7，放大分散容器7四周的分散孔8进入罐体内；在混合液不断进入罐体内的同时，混合液的萃取相在分散孔8附近向下沉，下沉至罐体内底部时经萃取相输出管29输出，同时，混合液的萃余相在分散孔8附近移动至下斜管出口33（进一步到中斜管出口27、上斜管出口24）时，萃余相自动从下斜管出口33（进一步到中斜管出口27上斜管出口24）输出；混合液进入罐体内、罐体内的混合液分层、萃取相与萃余相的分别输出是同时进行的；

其它同实施例1（或2或3），省略。

实施例5：参见各附图：

一种用于柴油萃取精制的分离罐，还包括一个固定安装在所述罐主体1侧壁上的、带有透明管17的界面液位计16（该带有透明管的界面液位计为现有市售产品），该带有透明管17的界面液位计16的下段与通液球阀19一端连接、通液球阀19另一端与下通液管18一端相连接、下通液管18另一端与所述罐主体1下部侧壁连接、并与罐主体1内相连通，该带有透明管17的界面液位计16的上段与上通液管20的一端连接、上通液管20的另一端与所述罐主体1上部侧壁连接、并与罐主体1内相连通；由于界面液位计16带有透明管17，有了带有透明管17的界面液位计16，可以直接观察罐主体1内液位、直接观察罐主体1内混合液分层界面，直接观察罐主体1内萃取相和萃余相状况；

其它同实施例1-4中任一，省略。

实施例6：参见各附图：

一种用于柴油萃取精制的分离罐，所述萃取相输出管29上还安装有取样阀34，在需要时进行取样检测；其它同实施例1-5中任一，省略。

实施例7：参见各附图：

一种用于柴油萃取精制的分离罐，还包括一个安装在所述中间罐5上部的有传感器的液位控制器10（有传感器的液位控制器为现有市售产品）；当进入中间罐5内的混合液液位达到一定高度，液位控制器10将发出信号或报警或停止混合液进入中间罐5内；

其它同实施例1-6中任一，省略。

上述实施例中：所述上斜管22的中心轴线与水平面的夹角可以为0～45度，夹角大于0度时、上斜管22的上斜管出口24一端向上倾斜。

上述实施例中：所述中斜管25的中心轴线与水平面的夹角可以为0～45度，夹角大于0度时、中斜管25的中斜管出口27一端向上倾斜。

上述实施例中：所述下斜管31的中心轴线与水平面的夹角可以为0～45度，夹角大于0度时、下斜管31的下斜管出口33一端向上倾斜。

上述实施例中：所述放大分散容器7可以是分布有（一组）孔的锥体、锥台体、长方体、正方体或球形体的带孔容器，或者也可以是与锥体、锥台体、长方体、正方体或球形体形状相似或两种以上形状组合的带孔容器；分散孔8较好的是分布在放大分散容器7的侧面（即：除上面和下面以外的其它面）。

本

技术实现要素：
及上述实施例中未具体叙述的技术内容同现有技术。

本实用新型不限于上述实施例，本实用新型内容所述均可实施并具有所述良好效果。