本发明涉及润滑油领域，具体为一种抗磨耐用的润滑油组合物。
背景技术：
润滑油是用在各种类型汽车、机械设备上以减少摩擦，保护机械及加工件的液体或半固体润滑剂，主要起润滑、辅助冷却、防锈、清洁、密封和缓冲等作用（roab)。只要是应用于两个相对运动的物体之间，而可以减少两物体因接触而产生的磨擦与磨损之功能，即为润滑油
现有的在重载环境中采用的润滑油其粘度较高，流动性低，不利有机械的润滑。同时流动性低的原因，对于机械的清洗和散热效果并不良好，反而回加剧机械的磨损。或者是润滑油的实际使用寿命回大大降低。
技术实现要素：
（一）解决的技术问题
针对现有技术的不足，本发明提供了一种抗磨耐用的润滑油组合物，解决了重载环境中现有润滑油对于机械的清洗和散热效果差的问题。
（二）技术方案
为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种抗磨耐用的润滑油组合物，所述润滑油组合物采用石油分馏为基油、抗氧剂，采用的牌号为t501、防锈剂，采用的牌号为t705、极压抗磨剂，采用的牌号为t362、抗泡剂，采用的牌号为c545以及含有二烷基二硫代氨基甲酸钼的添加剂；所述基油使用400～500份、抗氧剂使用5～30份、防锈剂使用1～5份、极压抗磨剂使用20～40份、抗泡剂使用1～4份、含有二烷基二硫代氨基甲酸钼的添加剂使用5～25份、乙醇使用40～60份。
优选的，所述含有二烷基二硫代氨基甲酸钼的添加剂中的钼的含量其质量分数为0.5‰～1‰。
优选的，所述采用的份数均采用质量来计算。
优选的，一种抗磨耐用的润滑油组合物的制备方法，包括以下步骤：
s1基油获取
原油经过分馏后分离出高黏度润滑油原料，并经过传统的加氢、脱磷、脱硫等工艺处理，处理的原料经过高速离心纯化处理，并取用中下层的原料作为润滑油的基油；
s2添加剂预先混合
使用乙醇作为溶剂，在混溶前，液体添加剂需要离心除杂，颗粒状的添加剂进一步破碎成粉状，乙醇和液体添加剂首先混溶，在搅拌的过程中连续加入粉状添加剂，直至粉状添加剂溶解；
s3基油与添加剂混合
搅拌基油的同时，缓慢倾倒添加剂，混合过程中采用密封状态，其混合温度控制在35～45℃，混合的压力值为1.0～1.2mpa。
优选的，所述s3中溢出的乙醇需要重新补充。
（三）有益效果
本发明提供了一种抗磨耐用的润滑油组合物。具备以下有益效果：
1、本发明，采用分子量较大的有机分子作为润滑油，适用于各类的低速重载的环境中使用。
2、本发明，采用的添加剂均是使用广泛、性能优异，其润滑油的生产成本回大大降低，同时二烷基二硫代氨基甲酸钼的使用，使得润滑油体现更好的耐磨性，但是钼的浓度过高也会使得润滑油成胶状，不利于润滑，t362极压抗磨剂的使用可以保证润滑油抗磨质量的同时有效减少钼的含量，延长润滑油的使用寿命。
3、本发明，乙醇的添加提高了润滑油的流动性，虽然降低了润滑油的粘度，但是在使用过程中，会迅速吸热气化，提高润滑油的散热效果，气化后，遗留的有效润滑的物质浓度更高，便于形成油膜，以及乙醇有更好的清洗效果。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一：
本发明实施例提供一种抗磨耐用的润滑油组合物，润滑油组合物采用石油分馏为基油，在重载润滑方面常常使用分子量较大的有机分子作为润滑油的首先、抗氧剂，采用的牌号为t501，广泛用于石油化工制品中,并可直接或调成母液加入橡胶、塑料、工业油及燃料油中及燃料油中,以提高其产品的抗氧化性能,与其它剂共同作用可调制工业齿轮油、抗磨液压油、汽轮机油、变压器油、机床用油及燃料油中，获取方便成本低、防锈剂，采用的牌号为t705，二壬基萘磺酸钡是t705的有效成分，一种应用广泛的防锈添加剂，对各种金属及其制件都具有优异的防锈性能，它具有良好的油溶稳定性，良好的润滑及抗磨性能，在潮湿状态下的稳定性也很好、极压抗磨剂，采用的牌号为t362，呈浅琥珀色透明油状液体，由钙与抗氧、减活剂等合成，是一种无磷低硫极压抗磨剂，溶于矿物油和合成基础油，具有突出的极压抗磨性和较好的抗氧化性，不含活性硫，对金属机件无腐蚀作用、抗泡剂，采用的牌号为c545，是基于蓝星有机硅新一代的高性能有机硅复合物，适用于预防，控制以及消除水性体系内的泡沫，易溶于水，特别适合在高温、强酸碱、高剪切力、高压存在的条件下，持续持消泡抑泡、含有二烷基二硫代氨基甲酸钼的添加剂，钼帮助润滑油体现更好的耐磨性，可以有效的提高润滑油的使用寿命；基油使用400～500份、抗氧剂使用5～30份、防锈剂使用1～5份、极压抗磨剂使用20～40份、抗泡剂使用1～4份、含有二烷基二硫代氨基甲酸钼的添加剂使用5～25份、乙醇使用40～60份。
含有二烷基二硫代氨基甲酸钼的添加剂中的钼的含量其质量分数为0.5‰～1‰，钼虽然会提高润滑油的耐磨性，但是钼的浓度过高也会使得润滑油成胶状，不利于润滑，t362极压抗磨剂的使用可以保证润滑油抗磨质量的同时有效减少钼的含量，延长润滑油的使用寿命，采用的份数均采用质量来计算。
实施例二：
本发明实施例提供一种抗磨耐用的润滑油组合物的制备方法，包括以下步骤：
s1基油获取
原油经过分馏后分离出高黏度润滑油原料，并经过传统的加氢、脱磷、脱硫等工艺处理，处理的原料经过高速离心纯化处理，并取用中下层的原料作为润滑油的基油；
s2添加剂预先混合
使用乙醇作为溶剂，在混溶前，液体添加剂需要离心除杂，颗粒状的添加剂进一步破碎成粉状，乙醇和液体添加剂首先混溶，在搅拌的过程中连续加入粉状添加剂，直至粉状添加剂溶解，乙醇的沸点较于丙醇的沸点更低，优选于乙醇，同时乙醇的添加提高了润滑油的流动性，虽然降低了润滑油的粘度，但是在使用过程中，会迅速吸热气化，提高润滑油的散热效果，气化后，遗留的有效润滑的物质浓度更高，便于形成油膜，以及乙醇有更好的清洗效果，添加剂采用的量为：抗氧剂使用10份、防锈剂使用2份、极压抗磨剂使用25份、抗泡剂使用2份、含有二烷基二硫代氨基甲酸钼的添加剂使用15份、乙醇使用40份；
s3基油与添加剂混合
搅拌基油的同时，缓慢倾倒添加剂，混合过程中采用密封状态，其混合温度控制在35～45℃，混合的压力值为1.0～1.2mpa，基油采用的量为450份。
s3中溢出的乙醇需要重新补充。
实施例三：
本发明实施例提供一种抗磨耐用的润滑油组合物的制备方法，包括以下步骤：
s1基油获取
原油经过分馏后分离出高黏度润滑油原料，并经过传统的加氢、脱磷、脱硫等工艺处理，处理的原料经过高速离心纯化处理，并取用中下层的原料作为润滑油的基油；
s2添加剂预先混合
使用乙醇作为溶剂，在混溶前，液体添加剂需要离心除杂，颗粒状的添加剂进一步破碎成粉状，乙醇和液体添加剂首先混溶，在搅拌的过程中连续加入粉状添加剂，直至粉状添加剂溶解，乙醇的沸点较于丙醇的沸点更低，优选于乙醇，同时乙醇的添加提高了润滑油的流动性，虽然降低了润滑油的粘度，但是在使用过程中，会迅速吸热气化，提高润滑油的散热效果，气化后，遗留的有效润滑的物质浓度更高，便于形成油膜，以及乙醇有更好的清洗效果，添加剂采用的量为：抗氧剂使用15份、防锈剂使用3份、极压抗磨剂使用35份、抗泡剂使用3份、含有二烷基二硫代氨基甲酸钼的添加剂使用5份、乙醇使用50份；
s3基油与添加剂混合
搅拌基油的同时，缓慢倾倒添加剂，混合过程中采用密封状态，其混合温度控制在35～45℃，混合的压力值为1.0～1.2mpa，基油采用的量为420份。
s3中溢出的乙醇需要重新补充。
实施例四：
本发明实施例提供一种抗磨耐用的润滑油组合物的制备方法，包括以下步骤：
s1基油获取
原油经过分馏后分离出高黏度润滑油原料，并经过传统的加氢、脱磷、脱硫等工艺处理，处理的原料经过高速离心纯化处理，并取用中下层的原料作为润滑油的基油；
s2添加剂预先混合
使用乙醇作为溶剂，在混溶前，液体添加剂需要离心除杂，颗粒状的添加剂进一步破碎成粉状，乙醇和液体添加剂首先混溶，在搅拌的过程中连续加入粉状添加剂，直至粉状添加剂溶解，乙醇的沸点较于丙醇的沸点更低，优选于乙醇，同时乙醇的添加提高了润滑油的流动性，虽然降低了润滑油的粘度，但是在使用过程中，会迅速吸热气化，提高润滑油的散热效果，气化后，遗留的有效润滑的物质浓度更高，便于形成油膜，以及乙醇有更好的清洗效果，添加剂采用的量为：抗氧剂使用25份、防锈剂使用4份、极压抗磨剂使用20份、抗泡剂使用4份、含有二烷基二硫代氨基甲酸钼的添加剂使用20份、乙醇使用60份；
s3基油与添加剂混合
搅拌基油的同时，缓慢倾倒添加剂，混合过程中采用密封状态，其混合温度控制在35～45℃，混合的压力值为1.0～1.2mpa，基油采用的量为500份。
s3中溢出的乙醇需要重新补充。
实施例五
实验一：规格相同的零件进行磨损实验，通过质量的变化测出零件磨损量，称量前需要对零件充分清洗，实例二、三、四分别对应实施例二、三、四制得的润滑油，对比例为无添加剂的基油。
表1磨损实验对应表
从表1中得，实施例二、三、四制得的润滑油较于无添加剂得基油，其零件得磨损量大大降低。
实验二：正常使用中对润滑油得温度监测，实例二、三、四分别对应实施例二、三、四制得的润滑油，对比例为实施例二无乙醇作为溶剂，添加剂直接与基油混溶所得。
表1温度变化对应表
从表2所得，四组润滑油前期的温度差距不明显，随着实验的进行，在实验在120min时，乙醇的含量的不同，导致润滑油温度有着明显的差距，尤其时实例四和对比例。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。