技术特征：
1.一种两段加氢裂化方法，其特征在于：包括如下内容：（1）原料和氢气混合进入加氢精制反应区进行，进行浅度脱氮和加氢饱和反应；（2）步骤（1）反应流出物进入精制-裂化反应区进行深度脱氮、加氢饱和和浅度裂化反应；（3）步骤（2）反应流出物进入第一加氢裂化反应区进行加氢裂化反应；（4）步骤（3）反应流出物进入分离器分离得到的气体循环使用，液体进入分馏塔分离得到气体、轻石脑油、重石脑油、航煤、柴油和加氢尾油；（5）步骤（4）得到的加氢尾油部分循环至精制-裂化反应区入口，部分进入第二加氢裂化反应区进行加氢裂化反应，反应流出物进入步骤（4）分离器进行分离。2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（1）中所述原料为直馏蜡油、焦化蜡油、沸腾床渣油加氢蜡油、脱沥青油中的一种或几种。3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于：所述原料为直馏蜡油同沸腾床渣油加氢蜡油、脱沥青油中的至少一种混合，直馏蜡油同沸腾床渣油加氢蜡油和/或脱沥青油的混合比为1:10~10:1，优选1:3~3:1。4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（1）中所述原料初馏点为220~450℃；终馏点为500~750℃，密度不低于0.9g/cm3，氮含量为1000mg/g
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5000mg/g，三环及三环以上芳烃质量含量不低15%。5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（1）中所述加氢精制反应区沿着物流方向依次装填加氢保护剂和加氢精制催化剂。6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于：所述的加氢保护剂以多孔耐熔无机氧化物为载体，第vib族和/或viii族金属为活性组分。7.根据权利要求5所述的方法，其特征在于：所述的加氢精制催化剂包括载体和加氢活性金属；其中载体选自氧化铝、无定型硅铝、二氧化硅或氧化钛中的一种或几种；加氢活性金属包括第vib和/或viii族金属组分，加氢精制催化剂中第vib族选自钨和/或钼，以氧化物质量计在催化剂中的含量为5%～30%，第viii族选自镍和/或钴，以氧化物质量计在催化剂中的含量为1%～6%。8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（1）中所述加氢精制反应区操作条件如下：反应压力5.0～35.0mpa，优选6.0～19.0mpa；平均反应温度为200℃～480℃，优选270℃～450℃；体积空速为0.1～15.0h-1
，优选0.2～3.0h-1
；氢油体积比为100：1～2500：1，优选400：1～2000：1。9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（1）中所述加氢精制反应区流出物液相中的氮含量为30mg/kg~ 200mg/kg。10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于：步骤（1）中所述加氢精制反应区流出物液相中的氮含量为50mg/kg~100mg/kg。11.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（2）中所述精制-裂化反应区沿物流方向依次装填加氢精制催化剂和加氢裂化催化剂或者混合装填加氢精制催化剂和加氢裂化催化剂，精制-裂化反应区装填的加氢精制催化剂与加氢裂化催化剂的装填体积比为10:90~50:50，优选20:80~30:70。12.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（2）中所述精制-裂化反应区独自设
置在一个反应器内、或者设置在加氢精制反应器的下部、或者设置在加氢裂化反应器的上部。13.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（1）中所述加氢精制反应区平均反应温度比步骤（2）中所述精制-裂化反应区平均温度低10℃~100℃，所述精制-裂化反应区平均反应温度比第一加氢裂化反应区平均反应温度高10℃~50℃。14.根据权利要求13所述的方法，其特征在于：步骤（1）中所述加氢精制反应区平均反应温度比步骤（2）中所述精制-裂化反应区平均温度低30℃~50℃，所述精制-裂化反应区平均反应温度比第一加氢裂化反应区平均反应温度高20℃~30℃。15.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（2）中所述精制-裂化区装填的加氢裂化催化剂包括裂化组分、粘结剂及加氢组分。16.根据权利要求15所述的方法，其特征在于：所述裂化组分为y型分子筛、β型分子筛或无定形硅铝中的一种或几种；粘合剂通常为氧化铝或氧化硅；加氢组分为ⅵ族、ⅶ族、vib族或
ⅷ
族金属、金属氧化物或金属硫化物。17.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（2）中所述精制-裂化反应区操作条件如下：反应压力5.0～35.0mpa，优选6.0～19.0mpa；平均反应温度为200℃～480℃，优选270℃～450℃；体积空速为0.1～15.0h-1
，优选0.2～3.0h-1
；氢油体积比为100：1～2500：1，优选400：1～2000：1。18.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（3）中所述第一加氢裂化反应流出物中，>350℃馏分的质量收率为65%~85%，优选70%~80%。19.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（3）中所述第一加氢裂化反应区操作条件如下：反应压力5.0～35.0mpa，优选6.0～19.0mpa；平均反应温度为200℃～480℃，优选270℃～450℃；体积空速为0.1～15.0h-1
，优选0.2～3.0h-1
；氢油体积比为100：1～2500：1，优选400：1～2000：1。20.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（4）中控制所述加氢尾油的初馏点为140℃~420℃，优选170℃~385℃。21.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（5）中所述第二加氢裂化反应区沿物流方向依次装填加氢精制催化剂和加氢裂化催化剂，加氢精制催化剂与加氢裂化催化剂的装填体积比为5:95~30:70，优选10:90~20:80。22.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（5）中所述第二加氢裂化反应区装填的加氢裂化催化剂以vib和/或viii族金属为活性金属组分，以重量计，催化剂中含有y分子筛10%~50 wt%，优选为20%~40wt%；第一加氢裂化反应区装填的加氢裂化催化剂y分子筛质量含量较第二加氢裂化反应区装填的加氢裂化催化剂中的y分子筛含量高10%~30wt%。23.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（5）中所述加氢尾油循环至精制-裂化反应区的量占加氢尾油总质量的1%~10%，优选3%~5%。
技术总结
本发明公开一种两段加氢裂化方法，包括如下内容：（1）原料和氢气混合进入加氢精制反应区进行；（2）步骤（1）反应流出物进入精制-裂化反应区进行反应；（3）步骤（2）反应流出物进入第一加氢裂化反应区进行加氢裂化反应；（4）步骤（3）反应流出物进入分离器分离；（5）步骤（4）得到的加氢尾油部分循环至精制-裂化反应区入口，部分进入第二加氢裂化反应区进行加氢裂化反应，反应流出物进入步骤（4）分离器进行分离。所述方法能够处理大分子稠环芳烃质量含量高的劣质原料，实现最大量生产化工原料的目的，同时解决两段加氢裂化装置二段裂化反应区稠环芳烃富集的问题，保证加氢裂化装置长周期稳定运行。定运行。定运行。
技术研发人员：崔哲 张蕾 王仲义 范思强
受保护的技术使用者：中国石油化工股份有限公司大连石油化工研究院
技术研发日：2020.10.19
技术公布日：2022/5/6