图说明】
[0053] 图1是本发明的采用NMP吸收分离炼厂干气方法的流程示意图。
[0054] 符号说明：
[0055] 1炼厂干气；2第一吸收塔NMP吸收剂；3甲烷氢；4解吸气；5富乙烷气；6富乙烯 气；7第二吸收塔NMP吸收剂；8干气压缩机；9干气冷却器；10第一吸收塔；11第一解吸塔； 12第二吸收塔；13第二解吸塔；14NMP冷却器。
[0056] 下面参考附图进一步解释本发明的方法。
[0057] 在图1中，将炼厂干气1和第一解吸塔解吸气4的压力经过压缩机8提高到4. 0~ 6.OMPa；
[0058]经过压缩后的干气经干气冷却器9冷却至5°C~15°C，进入第一吸收塔10;
[0059]在第一吸收塔10中，采用NMP作为吸收剂2，从第一吸收塔顶部喷入，吸收干气中 C2馏分及更重组份，塔顶未被吸收的气体3排放至炼油厂的燃料气系统，第一吸收塔釜液 送至第一解吸塔11处理；
[0060] 来自第一吸收塔釜的物流靠压差进入第一解吸塔11上部，塔顶得到含有甲烷、氢 气的解吸气4,返回压缩机8入口，第一解吸塔塔釜液送至第二吸收塔12处理；
[0061] 来自第一解吸塔塔釜的物流靠压差进入第二吸收塔12中部，NMP吸收剂7从第二 吸收塔上部进入，在塔顶得到富乙烷气5,可送至乙烯厂作为裂解炉原料，第二吸收塔塔釜 液送至第二解吸塔13处理；
[0062] 来自第二吸收塔釜的物流在压差的作用下进入第二解吸塔13中部，塔顶得到富 乙烯气6,可送至乙烯厂的压缩单元，第二解吸塔釜液经冷却器14冷却后，返回第一吸收塔 10和第二吸收塔12循环使用。
【具体实施方式】
[0063] 下面结合实施例，进一步说明本发明。
[0064] 实施例1
[0065] 如图1所示。
[0066] 某炼厂催化干气的组成如表1所示。
[0067] 表 1
[0068]
[0069] 采用本发明的NMP吸收分离炼厂干气工艺对上述催化干气进行分离。
[0070] 具体的工艺过程为：
[0071] 从炼厂催化裂化装置来的催化干气，压力0. 8MPa，进入压缩机8,经过三段压缩， 将压力提高至4. 2MPa。增压后的干气经冷却器9冷却到15°C，送入第一吸收塔10。在第 一吸收塔中，采用NMP作为吸收剂2 (流量290t/h)，从塔顶喷入，吸收干气中C2馏分及更 重组份。第一吸收塔理论板数优选为18,操作压力4.OMPa，塔顶温度为15.TC，塔釜温度 为16. 0°C。塔釜物料送至第一解吸塔11处理，塔顶未被吸收的H2、014排放至炼油厂的燃 料气系统。
[0072] 来自第一吸收塔塔釜的物料靠压差进入第一解吸塔11上部。第一解吸塔的理论 板数为15,操作压力2.OMPa，塔顶温度为15. 7°C，塔釜温度为273. 2°C。第一解吸塔采用导 热油加热，塔顶得到含有甲烷、氢气的解吸气4,返回压缩机8入口，第一解吸塔塔釜液送至 第二吸收塔12处理；
[0073] 来自第一解吸塔塔釜的物流靠压差进入第二吸收塔12中部，NMP吸收剂7 (流量 550t/h)从第二吸收塔上部进入。第二吸收塔的理论板数为39,操作压力0. 6MPa，塔顶温度 为16. 3°C，塔釜温度为265. 0°C。第二吸收塔采用导热油加热，塔顶得到基本不含乙烯组份 的富乙烷气5产品，塔釜液送至第二解吸塔13处理；
[0074] 来自第二吸收塔塔釜的物流在压差的作用下进入第二解吸塔13中部。第二解吸 塔的理论板数为10,操作压力0. 15MPa，塔顶温度为19. 4°C，塔釜温度为242. 4°C。塔釜采 用导热油加热，回流比10。第二解吸塔塔顶得到富乙烯气6产品，塔釜液经冷却器14冷却 至15°C后，返回第一吸收塔10和第二吸收塔12循环使用。
[0075] 分离后的产品组成见表2。
[0076] 表 2
[0077]
[0079] 在本实施例中，乙烯回收率为99. 99%，C2C3总回收率为93. 21%。
[0080] 实施例2
[0081] 某炼厂焦化干气的组成如表3所示。
[0082]表 3
[0083]
[0084] 采用本发明的NMP吸收分离炼厂干气工艺对上述焦化干气进行分离。
[0085] 具体的工艺过程为：
[0086] 从炼厂延迟焦化装置来的焦化干气，压力0. 6MPa，进入压缩机8,经过三段压缩， 将压力提高至4. 4MPa。增压后的干气经冷却器9冷却到15°C，送入第一吸收塔10。在第 一吸收塔中，采用NMP作为吸收剂2 (流量400t/h)，从塔顶喷入，吸收干气中C2馏分及更 重组份。第一吸收塔理论板数优选为18,操作压力4. 2MPa，塔顶温度为15. 0°C，塔釜温度 为16. 6°C。塔釜物料送至第一解吸塔11处理，塔顶未被吸收的H2、014排放至炼油厂的燃 料气系统。
[0087] 来自第一吸收塔塔釜的物料靠压差进入第一解吸塔11上部。第一解吸塔的理论 板数为12,操作压力2.OMPa，塔顶温度为16. 1°C，塔釜温度为297. 0°C。第一解吸塔采用导 热油加热，塔顶得到含有甲烷、氢气的解吸气4,返回压缩机8入口，第一解吸塔塔釜液送至 第二吸收塔12处理；
[0088] 来自第一解吸塔塔釜的物流靠压差进入第二吸收塔12中部，NMP吸收剂7 (流量 320t/h)从第二吸收塔上部进入。第二吸收塔的理论板数为35,操作压力0. 6MPa，塔顶温度 为16. 5°C，塔釜温度为286. 0°C。第二吸收塔采用导热油加热，塔顶得到基本不含乙烯组份 的富乙烷气5产品，塔釜液送至第二解吸塔13处理；
[0089] 来自第二吸收塔塔釜的物流在压差的作用下进入第二解吸塔13中部。第二解吸 塔的理论板数为10,操作压力0. 5MPa，塔顶温度为44. 7°C，塔釜温度为278. 3°C。塔釜采用 导热油加热，回流比15。第二解吸塔塔顶得到富乙烯气6产品，塔釜液经冷却器14冷却至 15°C后，返回第一吸收塔10和第二吸收塔12循环使用。
[0090] 分离后的产品组成见表4。
[0091]表 4
[0094] 在本实施例中，乙烯回收率为99. 87%，C2C3总回收率为92. 84%。
[0095] 对比例
[0096] 以回收从炼厂延迟焦化装置来的焦化干气为例，比较了同样原料组成和流量下， NMP吸收分离工艺、中冷油吸收分离工艺、深冷分离工艺三种方案的系统内工艺物流最低温 度以及对制冷系统的要求，见表5。
[0097]表 5
[0098]
[0099] 比较上述三种焦化干气回收方案可知，NMP吸收分离工艺对制冷系统的要求最低， 相应的设备投资和制冷能耗最小。
【主权项】
1. 一种NMP吸收分离炼厂干气的方法，其特征在于所述方法包括： 炼厂干气经压缩冷却后，采用NMP为吸收剂，经过两次吸收和解吸，在第二吸收塔塔顶 得到富乙烷气产品，第二解吸塔塔顶得到富乙烯气产品。2. 如权利要求1所述的NMP吸收分离炼厂干气的方法，其特征在于所述方法包括： (1) 炼厂干气经压缩和冷却后送入第一吸收塔； (2) 第一吸收塔内，采用NMP作为吸收剂吸收干气中的C2馏分和更重组份；第一吸收 塔的塔釜物流送至第一解吸塔，塔顶物流送入燃料系统； (3) 第一解析塔塔顶得到解吸气，返回压缩机入口；塔釜物流送至第二吸收塔； (4) 第二吸收塔内采用NMP作为吸收剂吸收气相中的乙烯和重组份，在塔顶得到富乙 烷气产品；塔釜物流送至第二解吸塔； (5) 第二解吸塔塔顶得到富乙烯气产品，在塔釜得到NMP吸收剂，冷却后返回第一吸收 塔和第二吸收塔循环使用。3. 如权利要求2所述的NMP吸收分离炼厂干气的方法，其特征在于： 步骤（1)中，炼厂干气压缩至4. 0~6.OMPa，冷却至5°C~15°C后送入第一吸收塔。4. 如权利要求3所述的NMP吸收分离炼厂干气的方法，其特征在于： 步骤（1)中采用三段压缩逐级提高所述的炼厂干气的压力。5. 如权利要求4所述的NMP吸收分离炼厂干气的方法，其特征在于： 步骤（3)中第一解吸塔塔顶气体返回压缩机二段入口。6. 如权利要求1所述的NMP吸收分离炼厂干气回收乙烷和乙烯的方法，其特征在于： 步骤（5)中的第二解吸塔塔釜得到的NMP溶剂经冷却至5°C~20°C后返回第一吸收塔 和第二吸收塔循环使用； 第二解吸塔塔釜引入一股新鲜NMP作为补充。7. 如权利要求2所述的NMP吸收分离炼厂干气的方法，其特征在于： 步骤（5)中第二解吸塔塔顶得到的富乙烯气产品送入脱氧器进行脱氧处理，以脱除富 乙烯气中的氧和氮氧化物N0X。8. 如权利要求2~7所述的NMP吸收分离炼厂干气的方法，其特征在于： 第一吸收塔的理论板数为10~30,操作压力为3.0~5.OMPa，塔顶温度为10°C~ 25°C，塔釜温度为10°C~30°C; 第一解吸塔的理论板数为10~30,操作压力为1. 5~2. 5MPa，塔顶温度为10°C~ 30°C，塔釜温度为190°C~350°C; 第二吸收塔的理论板数为30~50,操作压力为0. 4~1.OMPa，塔顶温度为10°C~ 30°C，塔釜温度为190°C~350°C; 第二解吸塔的理论板数为10~30,操作压力为0. 1~l.OMPa，塔顶温度为10°C~ 80°C，塔釜温度为190°C~350°C。
【专利摘要】本发明公开了一种NMP吸收分离炼厂干气的方法。包括：炼厂干气经压缩冷却后，采用NMP为吸收剂，经过两次吸收和解吸，在第二吸收塔塔顶得到富乙烷气产品，第二解吸塔塔顶得到富乙烯气产品。本发明的方法可以回收炼厂干气中的乙烷和乙烯组份，并降低后续乙烯分离单元的负荷和能耗。由于吸收温度在5度以上，不需要乙烯制冷剂和膨胀机，降低了投资。
【IPC分类】C07C7/11, C07C9/06, C10G70/06, C07C11/04
【公开号】CN105273757
【申请号】CN201410359772
【发明人】邵华伟, 李东风, 张敬升, 刘智信, 邹弋, 胡志彦
【申请人】中国石油化工股份有限公司, 中国石油化工股份有限公司北京化工研究院
【公开日】2016年1月27日
【申请日】2014年7月25日