一种鲁奇炉气化无烟煤的方法
【专利摘要】本发明公开了一种鲁奇炉气化无烟煤的方法。该方法包括以下步骤：1)向鲁奇炉中通入过热蒸汽对无烟煤进行加热至出口气体温度为100℃以上；2)通入空气对无烟煤进行点火，点火后通入空气和过热蒸汽的混合气体进行养炉3)通入氧气和过热蒸汽组成的气化剂进行气化，使出口气体中CO2体积含量为25～28％，O2体积含量≤0.2％；4)将鲁奇炉的压力加压至3.6～3.8Mpa，控制气化剂温度和汽氧比，即得粗煤气。该方法炉渣含碳小于6％，吨氨耗无烟块煤1000～1050公斤，所得粗煤气成分稳定，适用于合成氨、甲醇、煤制天然气等煤化工企业的无烟煤气化生产，应用价值高，具有良好的经济效益。
【专利说明】
一种鲁奇炉气化无烟煤的方法
技术领域
[0001 ]本发明属于煤气化领域，具体涉及一种鲁奇炉气化无烟煤方法。
【背景技术】
[0002] 根据我国缺油、少气、富煤的能源资源特点，煤制天然气作为替代性能源是一种非 常好的低碳产品，具有较强的经济、技术优势;我国丰富的煤炭资源为煤制气项目提供了广 阔的应用前景。鲁奇炉气化属自热式逆流移动床连续加压气化工艺技术，其以碎煤为原料， 向气化炉中通入气化剂进行气化反应生成一定比例的粗煤气原料。
[0003] 气化时，粒度为6~50mm的原料煤油储煤仓间断地加入到气化炉内，煤自上经下经 干燥层、干馏层、气化层逐层下移，与底部进入的气化剂逆流接触发生气化反应，生成的煤 气将热量传递给下降的煤层，经出口离开气化炉。鲁奇气化炉适用的原料为热值较低、挥发 份较高的煤种;煤种不同、气化剂不同，都会影响气化效率和气化强度，并直接影响粗煤气 的质量。
[0004] 无烟煤是煤化程度最高的煤，其固定炭含量高、挥发份低、密度大、硬度大、燃点 高，燃烧时不冒烟，外观黑色坚硬、有金属光泽、断口呈贝壳状，燃烧时火焰短、温度高、少 烟、不易结焦，一般含碳量大于70%，挥发份小于8.0%，热值在6000-7000cal/g。
[0005] 晋城无烟煤是全国最大的无烟煤生产基地，每年有上亿吨的产量，其中约50%产 量为无烟块煤;传统无烟快煤的应用方式是作为间歇式固定床常压气化炉的原料，但间歇 式固定床常压气化炉能耗较高，气化炉的炉渣含碳在15%以上，吨氨耗无烟块煤1200公斤 以上，已不能满足国家节能减排的发展要求。
[0006] 现有技术中，鲁奇炉适用的煤种有限，如何因地制宜，开发一种适用于无烟煤的鲁 奇气化工艺，对于实现无烟煤的气化转型具有重要意义。
【发明内容】
[0007] 本发明的目的是提供一种鲁奇炉气化无烟煤的方法，从而解决现有技术中，无烟 煤的间歇式固定床气化存在炉渣含碳量和吨氨耗高的问题。
[0008] 为了实现以上目的，本发明所采用的技术方案是：
[0009] -种鲁奇炉气化无烟煤的方法，包括以下步骤：
[0010] 1)向鲁奇炉中通入过热蒸汽对无烟煤进行加热至出口气体温度为100°C以上；
[0011 ] 2)通入空气对无烟煤进行点火，出口气体中C02体积含量为12~15%，0 2体积含量 <0.2%后，通入空气和过热蒸汽的混合气体进行养炉，控制混合气体的温度为120~160 °C，养炉过程中维持出口气体中C〇2体积含量为12~15 %，〇2体积含量<0.2 % ;
[0012] 3)通入氧气和过热蒸汽组成的气化剂进行气化，使出口气体中⑶2体积含量为25 ~28%，〇2体积含量<0.2% ;其中，气化剂的温度为320~350°C，气化剂中过热蒸汽和氧气 的比值为7.0~8.0Kg/Nm3;
[0013] 4)将鲁奇炉的压力加压至3.6~3.8Mpa，维持气化剂的温度为320~350 °C，气化剂 中过热蒸汽和氧气的比值为4.3~5. OKg/Nm3;控制出口气体中⑶2体积含量为25~28%，02 体积含量<0.2%，即得粗煤气。
[0014] 步骤1)中，每处理liot~120t无烟煤，过热蒸汽的流量为8000kg/h~13000kg，鲁 奇炉的压力为0.3~0.4Mpa，加热的时间为4~6h。该步骤中，对鲁奇炉中无烟煤从炉底部逐 渐向上加热，通过过热蒸汽的升温使煤层达到一定温度，在该温度下煤与氧有较快的反应 速度，利用煤的氧化、燃烧特性，便于后续的点火过程。
[0015] 步骤2)中，点火阶段，主要是从炉底部通入空气对炉内炉底无烟煤进行点火，使炉 内炉底无烟煤进入燃烧状态。每处理11 〇t~120t无烟煤，空气的流量为800~1000Nm3/h。
[0016] 养炉阶段，当炉内炉底无烟煤进入燃烧状态时，应适当增加空气量，以建立一定厚 度的气化层，通入过热蒸汽以控制炉中气化层的温度。每处理ll〇t~120t无烟煤，空气的流 量为1500~2000Nm 3/h，过热蒸汽的流量为3000~5000Kg/h，鲁奇炉的压力为0.3~0.4Mpa， 养炉的时间为4~6h。
[0017]经点火和养炉过程，利于稳定工况，为后期的稳定高负荷运行创造条件。
[0018] 步骤3)中，每处理liot~120t无烟煤，气化剂中氧气的流量为1500~2000Nm3/h。 该步骤是在鲁奇炉内火层均匀建立后，通过过热蒸汽和氧气的比例调整使粗煤气成分满足 要求。
[0019] 步骤4)中，待粗煤气成分稳定后，通过加压气化提高气化强度和气化效率，调整气 化剂的温度、过热蒸汽和氧气的比例可使粗煤气的成分保持稳定。使气化炉转入生产状态， 每处理l.Ot无烟煤，气化剂中氧气的用量为390~400Nm 3。所得粗煤气的温度为470~520 °C;粗煤气的成分组成为：C02 25~28%，〇2彡0.2%，C0 22.5~24·5%，Η2 38~41%，N2 0.2~0.5%，CH4 8~10%，H2S 0.1 ~0.5%〇
[0020] 优选的，无烟煤的粒度组成为：<6mm: %，6~13mm: 11~12%，13~25mm: 35~ 40%，25~60mm:50~55%。
[0021]所述过热蒸汽的温度为350~400°C。
[0022] 本发明提供的鲁奇炉气化无烟煤的方法，通过过热蒸汽鲁奇炉内无烟煤升温、空 气点火、养炉、氧气蒸汽进行气化、系统加压气化等步骤，减少了带出物损失，加快了气化反 应速度，延长气、固相接触反应时间，从而提高了气化强度;该方法的炉渣含碳小于6%，吨 氨耗无烟块煤1000~1050公斤，所得粗煤气成分稳定，可用于合成氨、甲醇、天然气等化工 工艺产品生产使用，应用价值高，具有良好的经济效益。
【附图说明】
[0023] 图1为本发明鲁奇炉气化无烟煤所用鲁奇气化炉系统的结构示意图。
【具体实施方式】
[0024]下面结合具体实施例对本发明作进一步说明。以下实施例中，鲁奇炉的具体操作 为：
[0025] (1)点火前的准备
[0026]气化炉经过气压试验合格;运转设备经过试运行符合使用条件；电气仪表可正常 使用;各阀门按照开车要求开关到位;各种安全阀经过检验合格并安装到位;气化炉夹套液 位及废锅壳侧、集水槽液位均正常且自动控制可正常投用;煤锁引射器投用正常;气化炉控 制盘加煤7-8锁，确认气化炉满料，然后关闭煤锁下阀，稍转炉篦以排放煤尘;确认充压管线 阀门关闭、盲板盲位正确;确认煤锁气阀门关闭；确认火炬投运，气化剂倒淋全开，夹套及洗 涤冷却器安全阀旁路开;确认开车煤气压力控制阀门打开，去火炬排放正常;确认煤锁及气 化炉系统测压蒸汽投用正常，仪表完好准确；
[0027] (2)过热蒸汽升温
[0028] 2.1蒸汽暖管:缓慢打开蒸汽旁路对气化炉系统进行暖管，直至全开;煤锁上下阀 关闭，15分钟排放冷凝液一次;打开气化炉夹套的加热蒸汽，将夹套锅炉给水加热到90°C ; 用蒸汽吹扫气化剂管线30分钟，直至气化剂倒淋有干蒸汽冒出；
[0029] 2.2气化炉升温:关闭中压蒸汽管线上控制阀电动阀，缓慢打开中压蒸汽截止阀8-10扣，关闭蒸汽旁路阀门；控制蒸汽电动阀开度为10%，视泄漏量确定开度，注意气化炉与 夹套压差变化，控制在30KPa以下，压差高表明蒸汽流量大，应减少蒸汽量;煤锁上下阀关 闭，灰锁15分钟排放冷凝液一次；
[0030] (3)空气点火、养炉
[0031]空气点火前，气化炉夹套液位及废锅壳侧、集水槽液位均正常且自动控制投用正 常;气化炉夹套安全阀旁路关闭；空气盲板倒通，两道截止阀全开，放空关闭;煤锁上下阀关 闭，灰锁排放冷凝液后上阀关，下阀开;若有其他气化炉运行，确认开工火炬熄灭，否则加大 蒸汽量将其吹灭或切换火炬;打开本炉去开工火炬阀门开度至50 %左右，保证去取样点路 线通畅，提前对取样点进行排放;关闭中压蒸汽调节阀、电动阀，缓慢打开空气阀，气化炉空 气点火;缓慢打开过热蒸汽控制阀，配入过热蒸汽;通过控制气化剂温度来调整C0 2含量满 足要求，大于此值，减少蒸汽流量，小于此值，增加蒸汽流量;稳定操作30分钟，缓慢用压力 控制阀将压力升至〇. 4MPa，且阀门自动投用正常;气化炉夹套液位及废锅壳侧、集水槽液位 均正常且自动控制投用正常;防止气化炉法兰连接处泄漏，保证各仪表的投用准确;关闭开 车煤气水排向变换焦油污水槽的截止阀，打开开车煤气水到含尘煤气水膨胀器管线的截止 阀，低压开车煤气水排向含尘煤气水膨胀器;灰锁处于冷态时，每15分钟排灰一次；
[0032] (4)切氧
[0033] 4.1切氧前的确认:气化炉夹套液位及废锅壳侧、集水槽液位均正常且自动控制投 用正常；报警联锁和控制仪表完好，并投用正常；洗涤冷却器循环栗已经启动并运转正常； 气化炉用炭保持满料位;充压煤气管线上盲板倒通，截止阀关闭；倒通氧气管线盲板(法兰 垫片应用CCl4SC2HCl 3擦洗净)并关闭放空阀，截止阀关闭；
[0034] 4.2气化炉切氧:关闭煤锁上下阀灰锁上阀关下阀开;全开蒸汽截止阀，开氧气截 止阀，放空关闭；氧气电动阀关闭，氧气控制阀手动关闭；关闭开工空气控制阀停止送入炉 空气五分钟；增加开车煤气压力控制设定值使阀门关闭；打开蒸汽电动阀，稍开控制阀，检 查蒸汽流量;打开氧气电动阀，稍开氧气调节阀;C0 2和02含量符合要求，工况稳定后，关闭开 工空气截止阀，放空阀打开，空气盲板倒盲，灰锁打开上阀十五分钟排灰一次。
[0035] (5)提压消漏、并网
[0036] 5.1提压:将空气盲板导盲后，通过开车煤气压力控制阀缓慢提压，并注意夹套压 差变化，气化炉夹套压差不应超过〇. 〇75MPa，如果压差高，立即切断氧气;提压过程中，灰锁 排灰后关闭灰锁上阀，煤锁上下阀关闭；气化炉慢慢升压到l.OMPa，控制升压速率< 0.05MPa/min，气化炉夹套温度应跟随相应压力下的沸点温度（179.9°C )升高；提压期间保 持气化剂温度稳定，煤气半分析正常，夹套废锅各液位正常;压力增至1. OMPa之后，稳压，热 紧各连接部位，热紧期间15min排灰一次，并保持灰锁上阀开启，若缺煤，可开煤锁下阀；热 紧洗涤冷却器气体出口法兰、废锅煤气进出口法兰、气化炉/灰锁法兰、气化炉、煤锁法兰、 气化炉人孔法兰;气化炉压力以每分钟小于〇. 〇5MPa的速率慢慢地提至2. IMPa，夹套温度应 跟随对应压力下的沸点温度(230°C)升高;煤锁上下阀关闭，灰锁排灰后关闭上阀；煤气水 由开工煤气水管线切换至含尘煤气水管线;2. IMPa热紧结束，继续提压，防止泄漏情况并保 证各液位处于正常范围；提压过程中煤锁上下阀关闭，灰锁上阀关下阀开，炉篦停，在热紧 过程中视情况间断转动炉篦及加煤；
[0037] 5.2并网：气化压力提至低于粗煤气总管压力0· IMPa(若首台气化炉开车，提压至 1.0或2.OMPa即可并网），打开管线上入总管粗煤气大阀；关闭煤锁上下阀及灰锁上阀；中控 煤、灰锁各指示、记录报警功能正常，仪表投用及指示正常，各报警联锁投用正常;打开粗煤 气管线上的电动阀，将气化炉粗煤气压力调节阀设定稍低于粗煤气总管压力值阀门投自 动，使其缓慢打开;气化炉压力设定超过粗煤气总管压力O.IMpa，使其平稳关闭，气化炉粗 煤气压力调节阀全开，手动关闭去火炬电动阀，并网结束;期间注意夹套与气化炉压差在正 常范围，若高，说明并网速度快，可适当控制并网速度；中低压锅炉给水总阀全开，喷射煤气 水阀全开，煤锁充、泄压煤气阀全开，确认夹套废锅各液位正常并投用自动状态；
[0038] (6)投入正常运行
[0039]打开下阀正常加煤，并注意煤仓料位;灰锁正常循环，灰锁温度小于300°C时，每小 时排灰一次;稳定运行半小时后，气化炉逐渐加负荷；
[0040] (7)煤锁给煤操作：
[0041] 在气化炉蒸汽升温、空气点火、切氧、提压、并网过程中，煤锁上下阀均应处于关闭 位置;注意煤仓料位及加煤时间，保证气化炉运行;每次加煤要开关上下阀2-3次保证关严， 不得带压开上阀；
[0042] (8)炉条机的使用及灰锁下灰操作
[0043] 气化炉暖管、蒸汽升温及灰锁处于冷态阶段应十五分钟排放冷凝液一次;气化炉 空气点火、切氧、并网阶段灰锁应上阀关，下阀开;正常运行时灰锁每小时排灰一次或根据 中控要求排灰;每次排灰冲水时要对控制阀进行冲洗，防止堵塞;压力卸至200KPa时方可打 开控制阀，不得带压开下阀；每次排灰要开关上下阀2-3次保证关严，定期吹扫灰锁防止挂 壁;冲水时要注意水槽液位计及压力，保证水充满，防止冲水过多进入灰锁导致灰锁挂壁； 若灰量大或负荷高时要分次排灰，防止渣沟堵塞；
[0044] (9)夹套给水及液位控制
[0045]开车前建立夹套液位时，要打开夹套安全阀旁路，防止形成气阻;开车前建立夹套 液位时，要缓慢进水，若夹套温度低，需投用夹套预热蒸汽加热至90°C ;开车前建立夹套液 位时，液位为30%左右即可，后续开车过程中有冷凝液，会使液位升高;若因夹套液位低联 锁停车，补充液位时，不可进水量过大过快，防止冷热相激对夹套造成伤害;气化炉开车过 程中有冷凝液，注意夹套液位排放，保证正常，并注意中压锅炉水调节阀的泄漏情况，若有 漏量，可在液位建立后关闭截止阀；气化炉并网后，确认中压锅炉水截止阀开，调节阀投自 动;气化炉正常运行时，夹套液位投自动;夹套液位低联锁应该在开车前投用，防止液位低 对损伤夹套。
[0046] (10)高压煤气水除尘及降温
[0047] 开车前须建立废锅集水槽液位，防止废锅底部堵塞;开车时注意废锅集水槽液位 的排放，提压过程中按时切换煤气水，保持液位正常，同时注意焦油污水槽液位;正常运行 时高压喷射煤气水投用量根据洗涤冷却器出口温度高低决定，在温度正常时，尽量减少煤 气水的投用量，这样可以减少煤气水循环量及处理量;正常运行时高压喷射煤气水要有一 定的投用量，保证有一定的循环量，使得废锅底部调节阀有一定的开度，可以防止底部堵 塞;正常运行时定期对废锅底部进行反洗，可以防止底部堵塞;如果洗涤冷却循环栗检修， 必须先加大洗涤水量后，方可停栗，并注意观察温度变化，必要时加大水量降低负荷。并注 意排放，防止液位高。
[0048] 所用鲁奇炉的直径为3.8米，压力为4. OMPa，处理无烟煤量按18t/h计，加压气化 前，鲁奇炉的投料为115t;所使用的无烟煤的主要成分组成为含水<6.0%，含挥发分6.0~ 7.5% ;含灰分16~18%，含固定炭68~72%，含硫<1%，无烟煤的粒度组成为< 1 %，6~13mm: 11~12%，13~25mm:35~40%，25~60mm:50~55%。
[0049] 实施例1
[0050]本实施例的鲁奇炉气化无烟煤的方法，鲁奇气化炉系统的结构示意图如图1所示， 包括以下步骤：
[0051 ] 1)无烟块煤由煤仓1进入煤锁2,煤锁2间歇向鲁奇炉3中加煤，5. OMPa、温度为350 ~400°C的过热蒸汽由过热蒸汽管路6经混合器9注入到鲁奇炉底部，经炉篦4分布后自下至 上与煤层换热实现加热，并由出口 12排出；过热蒸汽的流量为800kg/h，鲁奇炉的压力为 0.3Mpa，6h后出口气体的温度达到100°C，期间每隔15min由灰锁5排出冷凝液；
[0052] 2)空气由空气管路7经混合器9注入到鲁奇炉中进行点火，调整空气流量为 800Nm3/h，检测出口气体中C02体积含量为12~15 %，02体积含量彡0.2 %后，通入空气和过 热蒸汽的混合气体进行养炉，空气和过热蒸汽在混合器9中进行混合，控制混合气体温度为 120°C，养炉的时间为4h;期间，空气的流量为1500Nm 3/h，过热蒸汽的流量为3000Kg/h，鲁奇 炉的压力为0.4Mpa，出口气体中C02体积含量为12~15 %，02体积含量彡0.2%;产生的气体 切换到开工火炬17排出；
[0053] 3)氧气管道8中的氧气和过热蒸汽在混合器9中混合后组成气化剂，控制气化剂的 温度大于320 °C;气化剂中氧气的流量为1500Nm3/h，气化剂中过热蒸汽和氧气的比值(汽氧 比）为7 . OKg/Nm3;将气化剂通入鲁奇炉中进行气化，控制出口气体中⑶2体积含量为25~ 28%，0 2体积含量彡0.2%;
[0054] 4)将鲁奇炉的压力加压至3.6Mpa，维持气化剂的温度为320°C，每处理l.Ot无烟 煤，气化剂中氧气的用量为390Nm3，气化剂中过热蒸汽和氧气的比值为4.3~5. OKg/Nm3;控 制出口气体中，C02体积含量为25~28%，02体积含量<0.2%，即得470~520°C的粗煤气； [0055] 5)粗煤气进入除尘冷却器13中被高压煤气水洗涤、除尘、降温，粗煤气的温度降至 210°C~220°C ;后进入废热锅炉14中进一步回收热量，副产0.6Mpa蒸汽，同时粗煤气的温度 降至180°C，后进入分离器15中进行气液分离经总网支路18并入煤气总网去生产合成氨、甲 醇、天然气等生产系统去生产化工产品；除尘冷却器13内的洗涤煤气水进入废热锅炉14中 与煤气冷凝液汇于废热锅炉底部的集水槽中，大部分由煤气水循环栗16打至除尘冷却器13 中循环洗涤粗煤气，多余的冷却水经处理后排放。
[0056]本实施例中，鲁奇炉的夹套10内具有一定液位的锅炉给水可产生一定压力的饱和 蒸汽，饱和蒸汽夹带的液滴经夹套汽泡11分离后返回进入夹套，夹套产生的饱和蒸汽可并 入原料过热蒸汽中从而减少5. OMpa高压蒸汽的用量。
[0057] 实施例2
[0058]本实施例的鲁奇炉气化无烟煤的方法，包括以下步骤：
[0059] 1)向鲁奇炉中通入过热蒸汽对无烟煤进行加热，过热蒸汽的流量为10000kg/h，鲁 奇炉的压力为0.3Mpa，加热5h后出口气体的温度达到100°C ;
[0060] 2)通入空气对无烟煤进行点火，点火阶段空气的流量为900Nm3/h;出口气体中C0 2 体积含量为12~15%，02体积含量<0.2%后，通入空气和过热蒸汽的混合气体进行养炉， 控制混合气体的温度为140°C，期间，空气的流量为2000Nm 3/h，过热蒸汽的流量为4000Kg/ h，鲁奇炉的压力为0.4Mpa，养炉的时间为5h;养炉过程中维持出口气体中C02体积含量为12 ~15%，0 2体积含量彡0 · 2% ;
[0061] 3)通入氧气和过热蒸汽组成的气化剂进行气化，使出口气体中C02体积含量为25 ~28%，0 2体积含量<0.2% ;其中，气化剂的温度大于330°C，气化剂中过热蒸汽和氧气的 比值为7.0Kg/Nm3，气化剂中氧气的流量为1700Nm 3/h;
[0062] 4)将鲁奇炉的压力加压至3.7Mpa，维持气化剂的温度为330 °C，气化剂中过热蒸汽 和氧气的比值为4.5Kg/Nm3，每处理1.0t无烟煤，气化剂中氧气的用量为400Nm 3;控制出口气 体中C02体积含量为25~28%，02体积含量<0.2%，即得粗煤气。
[0063] 实施例3
[0064] 本实施例的鲁奇炉气化无烟煤的方法，包括以下步骤：
[0065] 1)向鲁奇炉中通入过热蒸汽对无烟煤进行加热，过热蒸汽的流量为13000kg/h，鲁 奇炉的压力为0.3Mpa，加热6h后出口气体的温度达到100°C ;
[0066] 2)通入空气对无烟煤进行点火，点火阶段空气的流量为1000Nm3/h;出口气体中C0 2 体积含量为12~15%，02体积含量<0.2%后，通入空气和过热蒸汽的混合气体进行养炉， 控制混合气体的温度为160°C，期间，空气的流量为1800Nm3/h，过热蒸汽的流量为5000Kg/ h，鲁奇炉的压力为0.4Mpa，养炉的时间为6h;养炉过程中维持出口气体中C02体积含量为12 ~15%，0 2体积含量彡0 · 2% ;
[0067] 3)通入氧气和过热蒸汽组成的气化剂进行气化，使出口气体中⑶2体积含量为25 ~28%，02体积含量<0.2% ;其中，气化剂的温度为350°C，气化剂中过热蒸汽和氧气的比 值为8.0Kg/Nm3，气化剂中氧气的流量为2000Nm3/h;
[0068] 4)将鲁奇炉的压力加压至3.8Mpa，维持气化剂的温度为350 °C，气化剂中过热蒸汽 和氧气的比值为5.0Kg/Nm3，每处理1.0t无烟煤，气化剂中氧气的用量为390Nm 3;控制出口气 体中C02体积含量为25~28%，02体积含量<0.2%，即得粗煤气。
[0069] 试验例
[0070] 本试验例检测实施例1~3的鲁奇炉气化无烟煤的方法，检测粗煤气各组分的含 量、炉渣含碳量、吨氨耗无烟煤重量，结果如表1所示。
[0071 ]表1实施例1~3的鲁奇炉气化无烟煤的方法的效果评价
[0072]
[0073] 由表1的结果可知，本发明的鲁奇炉气化无烟煤的方法粗煤气成分稳定，炉渣含碳 量小于6%，吨氨耗无烟煤重量为1000~1050kg。每台直径3.8米、4. OMPa的鲁奇炉每小时可 气化晋城无烟煤18~24吨，粗煤气产量3.8~4.2万立方;而采用一般气化方法气化晋城无 烟煤，灰渣中残炭大于15.0%，该方法节能效果明显，具有良好的经济效益。
【主权项】
1. 一种鲁奇炉气化无烟煤的方法，其特征在于，包括以下步骤： 1) 向鲁奇炉中通入过热蒸汽对无烟煤进行加热至出口气体温度为100°c以上； 2) 通入空气对无烟煤进行点火，出口气体中⑶2体积含量为12~15 %，O2体积含量彡 0.2%后，通入空气和过热蒸汽的混合气体进行养炉，控制混合气体的温度为120~160°C， 养炉过程中维持出口气体中CO2体积含量为12~15 %，O2体积含量<0.2 % ; 3) 通入氧气和过热蒸汽组成的气化剂进行气化，使出口气体中CO2体积含量为25~ 28%，02体积含量<0.2% ;其中，气化剂的温度为320~350°C，气化剂中过热蒸汽和氧气的 比值为7.0 ~8.0Kg/Nm3; 4) 将鲁奇炉的压力提加压至3.6~3.8Mpa，维持气化剂的温度为320~350°C，气化剂中 过热蒸汽和氧气的比值调整为4.3~5. OKg/Nm3;控制出口气体中CO2体积含量为25~28 %， O2体积含量<0.2%，即得粗煤气。2. 如权利要求1所述的鲁奇炉气化无烟煤的方法，其特征在于，步骤1)中，每处理IlOt ~120t无烟煤，过热蒸汽的流量为8000kg/h~13000kg，鲁奇炉的压力为0.3~0.4Mpa，加热 的时间为4~6h。3. 如权利要求1所述的鲁奇炉气化无烟煤的方法，其特征在于，步骤2)中，点火阶段，每 处理IlOt~120t无烟煤，空气的流量为800~1000Nm 3/h。4. 如权利要求1所述的鲁奇炉气化无烟煤的方法，其特征在于，步骤2)中，养炉阶段，每 处理IlOt~120t无烟煤，空气的流量为1500~2000Nm 3/h，过热蒸汽的流量为3000~ 5000Kg/h，鲁奇炉的压力为0.3~0.4Mpa，养炉的时间为4~6h。5. 如权利要求1所述的鲁奇炉气化无烟煤的方法，其特征在于，步骤3)中，每处理IlOt ~120t无烟煤，气化剂中氧气的流量为1500~2000Nm3/h。6. 如权利要求1所述的鲁奇炉气化无烟煤的方法，其特征在于，步骤4)中，每处理I.Ot 无烟煤，气化剂中氧气的用量为390~400Nm3。7. 如权利要求1所述的鲁奇炉气化无烟煤的方法，其特征在于，无烟煤的粒度组成为： <6mm: <1 %，6~13mm: 11~12%，13~25mm: 35~40%，25~60mm: 50~55%。8. 如权利要求1~7任一项所述的鲁奇炉气化无烟煤的方法，其特征在于，所述过热蒸 汽的温度为350~400°C。
【文档编号】C10J3/16GK105907424SQ201610296316
【公开日】2016年8月31日
【申请日】2016年5月6日
【发明人】张卫国, 宋三奎
【申请人】河南晋煤天庆煤化工有限责任公司