低阶粉煤热解系统的制作方法
【专利摘要】本实用新型提供了低阶粉煤热解系统，该低阶粉煤热解系统包括：干燥提升管、第一旋风分离器、第一螺旋送料机和热解反应器。该热解系统适于处理粉煤，不需采用气体热载体，热解油气资源快速导出，焦油二次反应小品质高，热解气未被稀释热值高，可以有效降低出热解炉热解油气含尘量、且能够减少热解反应器至热解油气快速冷凝装置之间管路的保温设施。
【专利说明】
低阶粉煤热解系统
技术领域
[0001]本实用新型涉及化工领域，具体地，涉及低阶粉煤热解系统。
【背景技术】
[0002]我国的能源结构特点是富煤、贫油、少气，作为世界上最大的煤炭生产和消费国，在相当长的一段时期内，煤炭资源作为我国主导能源的地位是不可动摇的。据统计，我国已探明煤炭储量为1145亿吨，其中中低阶煤(褐煤，低变质烟煤)又占到全国保有资源量的55.15 %左右。由于低阶煤具有水分含量高、易风化自然、难以分选、不宜长途运输和储存等特点，使得其综合利用受到很大限制。其中直接燃烧发电是其最常见的利用方式之一，据不完全统计，我国有90%以上的褐煤用于电站锅炉和各种工业锅炉。低阶煤作为动力煤燃料直接燃烧，不但浪费了煤炭中蕴含的丰富油气资源，而且效率低。通过煤低温热解与半焦燃烧、气化解耦，实现低阶煤分级高效清洁转化利用，是现在大型煤化工的主要方向。
[0003]随着现代化采煤综合技术的广泛使用，使得块煤产率下降(由目前的40%下降10?20%)，粉煤产率升高(由目前的60%上升至80?90%)。粉煤存在易扬尘、易燃、易爆，综合利用难度大等问题，煤热解技术被认为是煤炭高效清洁利用最为有效途径。
[0004]目前常用的煤热解技术有Toscoal固体热载体干馈工艺、德国Lurg1-Spuelgas低温热解工艺、神府SH型内热式直立炭化炉工艺等，但均存在一定缺陷。Toscoal固体热载体干馏工艺中，陶瓷球在循环过程中，存在机械磨损，且气力提升输送陶瓷球的过程中，对管道和设备内壁有一定程度的磨损，热解反应器采用旋转窑，热解产生的油气停留时间长，油气二次反应剧烈，焦油品质下降，热解后，半焦和陶瓷球彻底分离困难。德国Lurg1-Spue Igas低温热解工艺和神府SH型内热式直立炭化炉工艺均适合处理块煤，不适合粉煤热解，采用气体热载体，热解后产生的热解油气资源被气体热载体稀释，热值低，热解油气资源冷凝量大，块煤体积大，传热系数低，传热效率不高，热解时间长，油气二次反应剧烈，焦油品质不高，且设备庞大，不易操作。
[0005]因而，目前的煤热解工艺仍有待改进。
【实用新型内容】
[0006]本实用新型旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种适于处理粉煤，不需采用气体热载体、热解气未被稀释热值高，热解油气资源快速导出，焦油二次反应小品质高，可以有效降低出热解反应器的热解油气含尘量、或者能够减少热解反应器至热解油气快速冷凝装置之间管路的保温设施的低阶粉煤热解系统及热解方法。
[0007]在本实用新型的一个方面，本实用新型提供了一种低阶粉煤热解系统。根据本实用新型的实施例，该低阶粉煤热解系统包括:
[0008]干燥提升管，所述干燥提升管设置有原料入口、烟气入口和混合物料出口，其中，所述原料入口位于所述干燥提升管下部的侧壁上，所述烟气入口位于所述干燥提升管的底部，所述混合物料出口位于所述干燥提升管上部的侧壁上；
[0009]第一旋风分离器，所述第一旋风分离器具有第一气固混合物入口、第一气体出口和第一固体出口，所述第一气固混合物入口与所述混合物料出口连通；
[0010]第一螺旋送料机，所述第一螺旋送料机与所述第一固体出口相连通；
[0011]热解反应器，所述热解反应器设置有热解料入口、油气混合物出口和半焦出口，所述热解反应器内部设置有多根油气导出管道、集气总管、多根集气支管、蓄热式辐射管和第二旋风分离器，
[0012]其中，所述热解料入口与所述第一螺旋送料机相连通，
[0013]所述集气总管设置在所述热解反应器的中心轴上，
[0014]所述集气支管的一端与所述集气总管相连通，另一端连通至所述油气导出管道；
[0015]所述第二旋风分离器具有第二气固混合物入口、第二气体出口和第二固体出口，其中，所述第二气体出口与所述油气混合物出口相连通，所述集气总管的末端延伸连通至所述第二旋风分离器的第二气固混合物入口 ；
[0016]所述蓄热式辐射管沿着所述热解反应器的高度方向多层布置，每层具有多根在水平方向上彼此平行的蓄热式辐射管。
[0017]根据本实用新型实施例的低阶粉煤热解系统(本文中有时简称“热解系统”)将旋风分离器设置于热解反应器内部，不仅能够有效降低排出热解反应器的煤热解油气混合物的含尘量，有效抑制排出热解反应器的热解油气混着粉尘冷凝堵塞后续管道和相关设备；同时，旋风分离器内置热解反应器内，还可以减少热解反应器至热解油气混合物快速冷凝装置之间管路的保温设施，减少设备的保温面积和降低系统伴热能耗;另外，该热解系统通过油气导出管快速将油气混合物导出热解反应器，能有效抑制油气二次裂解，提高热解油收率，并且通过采用蓄热式辐射管加热技术，无需气、固热载体加热，从而可以提高反应器的热效率，另外，采用本实用新型上述实施例的热解系统无复杂机械，反应器内部各点温度灵活可调，具有工艺流程简单等特点，便于大规模工业化生产。
[0018]可选的，所述集气支管沿所述集气总管的长度方向彼此平行布置。
[0019]可选的，所述集气支管垂直于所述集气主管。
[0020]可选的，所述油气导出管道沿所述热解反应器的高度方向多层布置，每层具有多根在水平方向上彼此平行的油气导出管道。
[0021]可选的，所述油气导出管道与所述蓄热式辐射管平行布置，且所述蓄热式辐射管各自的左右两侧对称设置有两根油气导出管道。
[0022]可选的，所述油气导出管道与邻近的所述蓄热式辐射管的管壁之间距离为所述油气导出管道管径d的1/2-3倍。
[0023]可选的，所述油气导出管道的管壁上设置有多个通孔，优选地，所述通孔在所述油气导出管道的长度方向上均匀分布。
[0024]可选的，同一层所述油气导出管道连通至同一根所述集气支管。
[0025]可选的，所述第二旋风分离器的外壁和与其相邻的所述蓄热式辐射管之间焊接有支撑杆，以固定所述第二旋风分离器。
[0026]可选的，该热解系统可以进一步包括:破碎装置;第二螺旋送料机，所述第二螺旋送料机与所述破碎装置相连通;煤仓，所述煤仓与所述第二螺旋送料机相连通;第三螺旋送料机，所述第三螺旋送料机与所述煤仓和所述干燥提升管的原料入口相连通。
[0027]本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
【附图说明】
[0028]图1是根据本实用新型一个实施例的热解系统的结构示意图。
[0029]图2是根据本实用新型另一个实施例的热解系统的部分结构示意图。
[0030]图3是根据本实用新型的又一个实施例的热解系统的结构示意图。
[0031 ]图4是根据本实用新型一个实施例的热解方法的流程示意图。
【具体实施方式】
[0032]下面详细描述本实用新型的实施例。下面描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。实施例中未注明具体技术或条件的，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规产品。
[0033]在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
[0034]在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体;可以是机械连接，也可以是电连接;可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
[0035]在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
[0036]在本实用新型的一个方面，本实用新型提供了一种低阶粉煤热解系统。下面参考图1-3对根据本实用新型实施例的低阶粉煤热解系统进行详细描述。根据本实用新型的实施例，该低阶粉煤热解系统包括:干燥提升管100、第一旋风分离器200、第一螺旋送料机300和热解反应器400。
[0037]根据本实用新型的具体实施例，干燥提升管100设置有原料入口110、烟气入口 120和混合物料出口 130。原料入口 110位于干燥提升管100下部的侧壁上且适于向干燥提升管100中供给粉煤原料，烟气入口 120位于干燥提升管100的底部且适于向干燥提升管100中供给热烟气，混合物料出口 130位于干燥提升管100上部的侧壁上且适于将经过干燥和预热的粉煤原料排出干燥提升管100。在干燥提升管100中，粉煤原料在热烟气的作用下由下至上运动，同时进行干燥和预热处理，得到的烟气和煤的混合物通过混合物料出口 130排出。供给至干燥提升管100中的烟气可以为蓄热式辐射管中燃料燃烧产生的烟气，由此，可以实现资源循环利用，降低能耗，经济性好。
[0038]根据本实用新型的具体实施例，第一旋风分离器200具有第一气固混合物入口210、第一气体出口 220和第一固体出口 230，所述第一气固混合物入口 210与所述混合物料出口 130相连通。第一旋风分离器200适于将经过干燥提升管100得到的烟气和煤的混合物进行分离，具体而言，烟气和煤的混合物通过第一气固混合物入口 210进入第一旋风分离器，经气固分离得到的烟气经第一气体出口220排出，分离得到的热解料(即粉煤)经第一固体出口 230排出，进入下一工序。一些实施例中，为了达到更好的分离效果，第一旋风分离器200可以为两个或者多个，这种情况下，多个第一旋风分离器200彼此串联，图1中示出了第一旋风分离器200为两个的情形。
[0039]根据本实用新型的具体实施例，第一螺旋送料机300与第一旋风分离器的第一固体出口 230相连通，经第一固体出口 230排出的热解料通过第一螺旋送料机300供给至热解反应器400中进行热解反应。
[0040]根据本实用新型的具体实施例，热解反应器400上设置有热解料入口410，油气混合物出口 420，半焦出口 430，且该热解反应器400内部设置有多根油气导出管道440、集气总管451、多根集气支管452、蓄热式辐射管460和第二旋风分离器470。
[0041]根据本实用新型的具体实施例，热解料入口410设置于热解反应器400的顶部，适于将热解料供给至反应器内。
[0042]根据本实用新型的具体实施例，油气混合物出口420设置于热解反应器400的顶部，且与热解料入口 410间隔设置，适于将热解得到的油气混合物排出热解反应器400。
[0043]根据本实用新型的具体实施例，半焦出口430设置于热解反应器400的底部，且适于将热解生成的半焦排出热解反应器400。
[0044]根据本实用新型的具体实施例，蓄热式辐射管460在热解反应器400的内部沿着热解反应器的高度方向多层布置，每层具有多根在水平方向上彼此平行的蓄热式辐射管。根据本实用新型的具体实施例，每层蓄热式辐射管包括多个平行并且均匀分布的蓄热式辐射管且每个蓄热式辐射管与相邻上下两层蓄热式辐射管中的每一个蓄热式辐射管平行。根据本实用新型的具体示例，蓄热式辐射管可以为DN200?300mm的圆形或半圆形辐射管。由此，可以显著提高热解料的热解效率，进而提高热解油收率。
[0045]根据本实用新型的具体实施例，相邻蓄热式辐射管左右中心间距可以为300?500mm，相邻蓄热式辐射管垂直中心间距可以为400?800mm。需要解释的是，相邻蓄热式辐射管左右中心间距可以理解为在同层上蓄热式辐射管中心间的距离，而相邻蓄热式辐射管垂直中心间距可以理解为相邻上下两层间的相邻蓄热式辐射管中心间的距离。
[0046]根据本实用新型的具体实施例，多层蓄热式辐射管的层数可以为10-30层。发明人发现，该种结构布置可以使得反应器内温度场分布均匀，从而可以显著提高物料的热解效率，进而提高热解油的收率。
[0047]根据本实用新型的具体实施例，蓄热式辐射管可以为单向、燃气蓄热式辐射管，SP通过蓄热式辐射管管体将燃烧燃气产生的热量以辐射的方式进行供热。根据本实用新型的具体实施例，蓄热式辐射管上可以设置有燃气调节阀(图中未示出)。由此，可以通过调整燃气调节阀调节通入蓄热式辐射管的燃气的流量来实现对热解过程的精确控温，从而可以显著提高物料的热解效率，进而提高热解油的收率。
[0048]具体的，可以通过调整通入蓄热式辐射管的燃气的流量等实现对热解过程的精确控温，并且蓄热式辐射管采用定期换向的燃烧方式，使得单个蓄热式辐射管的温度场相差不大于30°C，且每根蓄热式辐射管单独控温，从而保证反应器内温度场的均匀性，例如通过调整通入蓄热式辐射管的燃气的流量使得热解反应器自上而下分为三个区，即干燥脱水区、热解反应区、半焦成熟区，可以通过对蓄热式辐射管的控制实现干燥脱水区的温度范围在680-730摄氏度，由此能够快速脱去热解料所含的水分，同时干燥脱水区温度稍高，可以减少干燥脱水区长度。热解反应区温度范围可以控制在500-650摄氏度，以保证物料的充分热解，半焦成熟区温度可以控制在500-600摄氏度，从而进一步加热一部分没有完全热解的物料。
[0049]根据本实用新型的具体实施例，集气总管451设置在所述热解反应器400的中心轴上，集气支管452的一端与所述集气总管451相连通，另一端连通至所述油气导出管道440。集气支管452的具体设置方式不受特别限制，例如包括但不限于沿集气总管451的长度方向彼此平行布置。根据本实用新型的实施例，集气支管452和集气总管451之间可以具有一定角度，一些具体示例中，集气支管452垂直于集气主管451设置。由此，有利于油气混合物的快速导出。
[0050]根据本实用新型的具体实施例，油气导出管道440与集气支管452的一端相连通，并且油气导出管的管壁上设置有通孔。由此，通过设置油气导出管道，使得热解过程中产生的热解油气快速导出，从而有效抑制油气二次裂解，提高热解油收率。根据本实用新型的实施例，通孔的数量不受特别限制，在一些具体示例中，油气导出管道440的管壁上设置有多个通孔，优选地，该多个通孔在油气导出管道440的长度方向上均匀分布。由此，有利于油气混合物快速导出。
[0051]根据本实用新型的具体实施例，油气导出管道440沿热解反应器400的高度方向多层布置，每层具有多根在水平方向上彼此平行的油气导出管道。
[0052]根据本实用新型的具体实施例，油气导出管道440与蓄热式辐射管460平行布置，且蓄热式辐射管460的左右两侧对称设置有两根油气导出管道440。发明人发现，通过在每根蓄热式辐射管两侧安装油气导出管道，热解产生的油气混合物通过导出管道被迅速导出，从而有效地抑制了油气的二次裂解，进而提高热解油的收率，经济效益好。
[0053]根据本实用新型的具体实施例，如图2所示，油气导出管道440与邻近的蓄热式辐射管460的管壁之间距离L为油气导出管道管径d的1/2-3倍。由此可以立刻导出产生的热解油气混合物，避免热解油裂解，提高热解油产率。
[0054]根据本实用新型的具体实施例，同一层油气导出管道440连通至同一根集气支管452。由此，能够将油气混合物集中、快速地导出。
[0055]根据本实用新型的具体实施例，第二旋风分离器470具有第二气固混合物入口471、第二气体出口 473和第二固体出口 472，其中，第二气体出口 473与油气混合物出口 420相连通，集气总管451的末端延伸连通至该第二旋风分离器470的第二气固混合物入口 471。发明人发现，通过在热解反应器内部设置旋风分离器，对热解产物进行气固分离处理，能够有效降低排出热解反应器的油气混合物的含尘量，有效抑制出热解反应器的热解油气混着粉尘冷凝堵塞后续管道和相关设备；同时，旋风分离器内置热解反应器内，可减少热解反应器至油气混合物冷凝装置之间管路的保温设施，减少设备的保温面积和降低系统伴热能耗。
[0056]根据本实用新型的具体实施例，第二旋风分离器470的外壁和与其相邻的蓄热式辐射管460之间焊接有支撑杆480，由此能够将该旋风分离器牢固的固定于热解反应器内部。通常，第二旋风分离器470设置于热解反应器400的上部，因此，可以在第二旋风分离器470外壁和第一层蓄热式辐射管之间焊接支撑杆480。
[0057]根据本实用新型的具体实施例，热解反应器400上同时还设置有蓄热式辐射管燃烧所需的燃料、空气和燃烧后的烟气进出口，燃气入口和空气入口分别和蓄热式辐射管460相连，在蓄热式辐射管内燃烧产生的预热烟气经过与空气换热后，降温至90-150摄氏度，低温烟气可经干燥提升管100的烟气入口 120供给至干燥提升管100内，用于对原料进行干燥和预热处理，进一步提高了热解反应器效率和燃烧效率。
[0058]根据本实用新型的具体实施例，热解反应器400的高度和宽度宜相当，宽度可以为2-6米，高度可以通过控制每层蓄热式辐射管的数量和间距控制，通常热解反应器的高度可以为5?20m。由此，可以实现对物料的完全热解。
[0059]根据本实用新型的具体实施例，参照图3，本实用新型的热解系统还可以进一步包括:破碎装置500、第二螺旋送料机600，煤仓700和第三螺旋送料机800。
[0060]根据本实用新型的具体实施例，破碎装置500用于将原料煤的粒径破碎至1-3毫米。由此，得到的粉煤原料在热解反应器400中受热均匀，有利于提高热解反应的效率和热解油收率。
[0061]根据本实用新型的具体实施例，第二螺旋送料机600与破碎装置500相连通，用于将破碎得到的粉煤原料供给至煤仓700。
[0062]根据本实用新型的具体实施例，煤仓700与第二螺旋送料机600相连通，适于储存粉煤原料。
[0063]根据本实用新型的具体实施例，所述第三螺旋送料机800与煤仓700和干燥提升管100的原料入口 110相连通，适于将储存于煤仓700中的粉煤原料供给至干燥提升管100中。
[0064]在本实用新型的另一方面，本实用新型提供了利用前面所述的低阶粉煤热解系统进行低阶粉煤热解的方法。根据本实用新型的实施例，参照图4，该低阶粉煤热解方法包括以下步骤:
[0065]S100:将低阶粉煤供给至干燥提升管进行干燥处理，得到烟气和煤的混合物料。
[0066]根据本实用新型的具体实施例，在进行步骤SlOO之前，可以预先利用破碎装置对原料煤进行破碎处理，使得破随后的热解料的粒径为1-3毫米。由此，热解在热解反应器中受热均匀，热解反应效率较高，热解油收率较高。
[0067]根据本实用新型的具体实施例，在该步骤中，利用热解反应器中的蓄热式辐射管燃烧产生的烟气对低阶粉煤进行干燥处理，在降低原料煤含水量的同时，还能够对低阶粉煤进行预热处理，由此，进一步提高了反应器效率和燃烧效率，实现了资源循环利用，经济性好。
[0068]S200:利用第一旋风分离器对烟气和煤的混合物料进行气固分离处理，得到烟气和热解料。
[0069]S300:利用第一螺旋送料机将所述热解料加入热解反应器中，并使所述热解料进行热解反应，得到油气混合物和半焦。
[0070]根据本实用新型的具体实施例，热解反应器上部的温度为680-730摄氏度，中部的温度为500-650摄氏度，下部的温度为500-600摄氏度。具体地，热解料在热解反应器中由上至下运动，依次经过上部干燥脱水区、中部热解反应区和下部半焦成熟区，在干燥脱水区热解料快速脱去水分，然后于热解反应区进行热解反应，得到油气混合物和半焦，油气混合物通过油气导出管道快速导出，并经集气支管、集气总管汇集并供给至第二旋风分离器，经除尘后排出热解反应器，得到的半焦继续向下运动进入半焦成熟区，然后通过半焦出口排出热解反应器。
[0071]发明人发现，利用该方法，能够快速有效的热解低阶粉煤，且利用前面所述的热解系统实施该方法，具有前面所述的热解系统的全部特征和优点，在此不再一一赘述。
[0072]下面参照图3和图4，对根据本实用新型实施例的低阶粉煤热解系统和低阶粉煤热解方法的工作状态进行详细描述，具体如下:
[0073]将低阶粉煤供给至破碎装置500进行破碎处理，得到的粒度在1-3毫米的粉煤经第二螺旋送料机600供给至煤仓700中储存，储存于煤仓700中的粉煤在第三螺旋送料机800的作用下经原料入口 110供给至干燥提升管100，同时经烟气入口 120向干燥提升管100中通入烟气，在烟气的作用下，粉煤由下至上运动，烟气和粉煤的混合物经混合物料出口 130进入第一旋风分离器200，分离后的气体经第一气体出口 220排出，分离得到的固体经第一固体出口 230进入第一螺旋送料机300，在第一螺旋送料机300的推进作用下，被供给至热解反应器400内，同时蓄热式辐射管460为热解反应器400提供适宜的温度场，在热解反应器400内部，热解料由上至下运动，依次经过干燥脱水区、热解反应区以及半焦成熟区，热解料经过热解反应生成油气混合物和半焦，其中，油气混合物通过油气导出管道440的通孔快速进入油气导出管道，并依次进入与其连通的集气支管452、集气总管451，然后通过气固混合物入口 471进入第二旋风分离器470，气固分离后得到的固体通过第二固体出口 47 2进入热解反应器，与半焦一起经半焦出口 430排出热解反应器，分离得到的气体依次经第二气体出口473及油气混合物出口 420排出热解反应器，进入后续处理工序。
[0074]下面参考具体实施例，对本实用新型进行描述，需要说明的是，这些实施例仅仅是描述性的，而不以任何方式限制本实用新型。
[0075]实施例
[0076]利用本实用新型的热解系统对粉煤进行热解处理，热解料及热解反应器各项参数如下:
[0077]榆林褐煤的工业分析:Mad%，6.75%、Vad%，31.59%、Aad%，5.41 %、Fcad%，56.25%，煤破碎粒径I?3mm。
[0078]工艺参数:热解反应器上部温度580°C，中部温度605°C，下部温度594°C，油气混合物出口温度583°C，旋风分离器气体出口温度565°C，热解反应器内部压力4.73Kpa，热解油气混合物出口细尘脱除效率95%，出口含尘量85mg/Kg。热解炉采用DN250的圆形，辐射管左右中心间距300mm，垂直中心间距为450mm，辐射管层数在20层左右为宜，反应器宽度为4.5m，高度为15m。
[0079]热解三产分布:焦油17.4%、热解气12.8%、半焦69.8%。
[0080]在本实用新型的描述中，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
[0081]在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
[0082]尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。
【主权项】
1.一种低阶粉煤热解系统，其特征在于，包括: 干燥提升管，所述干燥提升管设置有原料入口、烟气入口和混合物料出口，所述原料入口位于所述干燥提升管下部的侧壁上，所述烟气入口位于所述干燥提升管的底部，所述混合物料出口位于所述干燥提升管上部的侧壁上； 第一旋风分离器，所述第一旋风分离器具有第一气固混合物入口、第一气体出口和第一固体出口，所述第一气固混合物入口与所述混合物料出口连通； 第一螺旋送料机，所述第一螺旋送料机与所述第一固体出口相连通； 热解反应器，所述热解反应器设置有热解料入口、油气混合物出口和半焦出口，所述热解反应器内部设置有多根油气导出管道、集气总管、多根集气支管、蓄热式辐射管和第二旋风分离器， 其中，所述热解料入口与所述第一螺旋送料机相连通， 所述集气总管设置在所述热解反应器的中心轴上， 所述集气支管的一端与所述集气总管相连通，另一端连通至所述油气导出管道； 所述第二旋风分离器具有第二气固混合物入口、第二气体出口和第二固体出口，其中，所述第二气体出口与所述油气混合物出口相连通，所述集气总管的末端延伸连通至所述第二旋风分离器的第二气固混合物入口 ； 所述蓄热式辐射管沿着所述热解反应器的高度方向多层布置，每层具有多根在水平方向上彼此平行的蓄热式辐射管。2.根据权利要求1所述的低阶粉煤热解系统，其特征在于，所述集气支管沿所述集气总管的长度方向彼此平行布置， 任选的，所述集气支管垂直于所述集气主管。3.根据权利要求1所述的低阶粉煤热解系统，其特征在于，所述油气导出管道沿所述热解反应器的高度方向多层布置，每层具有多根在水平方向上彼此平行的油气导出管道。4.根据权利要求1所述的低阶粉煤热解系统，其特征在于，所述油气导出管道与所述蓄热式辐射管平行布置，且所述蓄热式辐射管各自的左右两侧对称设置有两根油气导出管道。5.根据权利要求4所述的低阶粉煤热解系统，其特征在于，所述油气导出管道与邻近的所述蓄热式辐射管的管壁之间距离为所述油气导出管道管径d的1/2-3倍。6.根据权利要求1-5中任一项所述的低阶粉煤热解系统，其特征在于，所述油气导出管道的管壁上设置有多个通孔。7.根据权利要求6所述的低阶粉煤热解系统，其特征在于，所述通孔在所述油气导出管道的长度方向上均匀分布。8.根据权利要求3所述的低阶粉煤热解系统，其特征在于，同一层所述油气导出管道连通至同一根所述集气支管。9.根据权利要求1所述的低阶粉煤热解系统，其特征在于，所述第二旋风分离器的外壁和与其相邻的所述蓄热式辐射管之间焊接有支撑杆，以固定所述第二旋风分离器。10.根据权利要求1所述的低阶粉煤热解系统，其特征在于，进一步包括: 破碎装置； 第二螺旋送料机，所述第二螺旋送料机与所述破碎装置相连通；煤仓，所述煤仓与所述第二螺旋送料机相连通；第三螺旋送料机，所述第三螺旋送料机与所述煤仓和所述干燥提升管的原料入口相连 通。
【文档编号】C10B53/04GK205635481SQ201620271831
【公开日】2016年10月12日
【申请日】2016年4月1日
【发明人】梅磊, 陈水渺, 姜朝兴, 孙祖平, 薛逊, 吴道洪
【申请人】北京神雾环境能源科技集团股份有限公司