专利名称：流体供给泵以及调节其运行的止动装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及供给加压流体的流体供给泵。本发明还涉及用于调节流体供给泵运行的止动装置。
背景技术：
传统地，JP-A-3-219178公开了一种作为流体供给泵的例子的燃料供给泵。该燃料供给泵包括用于加压通过抽吸通过电磁阀的燃料并将加压燃料供给至发动机的燃料喷射器中的缸筒(气缸)。如图10，11A，11B所示，供给泵包括用于控制从供给泵排出的燃料量的电磁阀101。在图11A中，该电磁阀101包括阀体102，其在下侧具有作为电磁阀接触表面的端面。在图11A中，电磁阀101还包括缸筒盖103，其在上侧具有作为缸筒接触表面的端面。盘形止动器107设置在阀体102的电磁阀接触表面和缸筒104的缸筒接触表面之间，以用于调节电磁阀101中的阀体102的阀升程。
电磁阀101包括电磁体，该电磁体包括线圈111和定子铁心112。电磁阀101还包括衔铁113，当被电磁体产生的电磁力吸引时，该衔铁113可朝向电磁体的极面移动。电磁阀101还包括可与衔铁113一起轴向移动的滑阀114。该滑阀114包括可在阀体102的滑动孔115中移动的阀轴部分。滑阀114还包括阀头部分(阀构件)，其适于通过坐落在阀体102的阀座上和从阀座上提升来阻塞和连通燃料通道116。
缸筒盖103装配到泵壳体上。缸筒盖103具有在其中限定出缸筒孔117的缸筒104。在图11A中，缸筒盖103包括从上侧的缸筒104的端部延伸的圆柱形部分105。该圆柱形部分105的内径大于缸筒孔117的内径。柱塞106可在缸筒孔117中移动。电磁阀101固定到圆柱形部分105的内圆周上。
阀室122容纳滑阀114的阀头部分。多个连通通道121通过止动器107延伸，以连通阀室122与燃料压缩室119。燃料通道123连通燃料通道116和燃料汇集管道(未示出)。
当电磁阀101旋入缸筒盖103的圆柱形部分105中时，电磁阀101将轴向紧固力施加到止动器107上。在止动器107插入于电磁阀101的阀体102的电磁阀接触表面和缸筒盖103的缸筒104的缸筒接触表面之间的情况下，止动器107通过轴向紧固力固定在电磁阀101和缸筒盖103之间。
在电磁阀101的阀体102的电磁阀接触表面和图11A中上侧的止动器107的接触表面处均施加有电磁阀101的轴向紧固力。因此，电磁阀101的电磁阀接触表面与止动器107的接触表面紧密地面接触，从而在供给泵中在它们之间产生高压密封。
在图11A中下侧的止动器107的接触表面和缸筒盖103的缸筒104的缸筒接触表面之间均施加有电磁阀101的轴向紧固力。因此，止动器107的接触表面与缸筒盖103的缸筒接触表面紧密地面接触，从而在供给泵中在它们之间产生高压密封。
参见图11A，11B，电磁阀101的阀体102具有作为电磁阀接触部分131的环形突起131。在该传统的供给泵中，电磁阀接触部分131从止动器107的止动器边缘部分132径向向外突出。如图12A所示，当电磁阀101旋入缸筒盖103的圆柱形部分105中时，电磁阀101将初始轴向紧固力F1施加到电磁阀接触部分131和止动器107的止动器边缘部分132之间的接触部分上。止动器107的止动器边缘部分132通过施加初始轴向紧固力F1而变形，并且随后电磁阀接触部分131径向向外滑动。因此，电磁阀接触部分131径向向外变形。
在电磁阀101阻塞阀室122的情况下，柱塞106向上移动，以对吸入燃料压缩室119中的燃料进行压缩，从而使得燃料压缩室119中的燃料的压力增大。在这种状态下，如图12B所示，电磁阀101施加有液压力P，并且在图12B中向上提升。因此，通过液压力P的取消，电磁阀101的轴向紧固力F2减小。通过施加有初始轴向紧固力F1而径向向外变形的电磁阀接触部分131径向向内变形，从而使得电磁阀接触部分131的变形被释放。在此过程中，止动器107的止动器边缘部分132的接触表面相对于电磁阀接触部分131的电磁阀接触表面滑动。
在诸如吸入燃料或者在其中施加有低的液压的情况下，当燃料压缩室119的燃料的压力低时，与止动器107的止动边缘部分133紧密接触的环形台阶部分134相对于缸筒盖103径向向内变形。在供给加压燃料或者在其中施加有高的液压的情况下，燃料压缩室119的燃料的压力高，该环形台阶部分134相对于缸筒盖103径向向外变形。在此过程中，止动器107的止动器边缘部分133的接触表面相对于环形台阶部分134的缸筒接触表面滑动。
随着供给泵重复吸入燃料和供给加压燃料，止动器107的止动器边缘部分132的接触表面和电磁阀接触部分131的电磁阀接触表面彼此相对地反复滑动。另外，随着供给泵反复吸入和供给燃料，止动器107的止动器边缘部分133的接触表面和环形台阶部分134的缸筒接触表面彼此相对地反复滑动。在这些情况下，接触表面在其间存在摩擦的情况下反复轻微滑动，因此，产生了接触表面之间的磨蚀损耗。
在这种情况下，由于它们之间的磨蚀损耗，接触表面产生磨耗粉末。
该磨耗粉末对供给泵中的部件之间的磨耗和摩擦产生很大影响。因此，在供给泵中的部件之间的产生很大的摩擦力。在这种情况下，在接触表面中产生磨蚀损耗的位置处，轴向紧固力下降。因此，燃料可能通过限定密封部分的接触部分泄漏。特别是，当磨耗粉末堆积以在接触表面上形成突起时，接触表面彼此之间可能偏心接触。当接触表面施加有应力时，接触表面可能由于导致磨蚀疲劳而产生裂纹或断裂。
发明内容
鉴于上述和其他问题，本发明的一个目的在于提供一种流体供给泵，该流体供给泵包括用于调节其运行的止动装置，该流体供给泵能够减少其中的止动装置和相邻部件之间的磨耗。本发明的另一个目的在于提供用于该流体供给泵的止动装置。
根据本发明的一个方面，一流体供给泵包括泵体(泵本体)，该泵体包括具有缸筒孔的缸筒，一柱塞可滑动通过该缸筒孔。该流体供给泵还包括在缸筒孔的轴向一侧为泵体设置的电磁阀。该电磁阀包括用于相对于缸筒孔连通和阻塞流体通道的阀构件。该流体供给泵还包括设置在缸筒和电磁阀之间以调节电磁阀的阀构件的升程的止动装置。止动装置由堆叠成彼此面接触的多个板构件构成。所述多个板构件固定在缸筒和电磁阀之间。
根据本发明的另一个方面，一止动装置设置在缸筒和电磁阀之间，其中缸筒容纳柱塞，该柱塞可在缸筒孔中滑动，以压缩流体，该电磁阀位于缸筒孔的一轴向端部处，以相对于流体供给泵中的流体通道连通和阻塞缸筒孔，该止动装置包括堆叠成彼此面接触的多个板构件。所述多个板构件固定在缸筒和电磁阀之间，以用于调节电磁阀的阀升程。
本发明的上述和其它目的、特征和优点将通过结合附图给出的以下详细描述中变得更加明显。在附图中图1为示出了根据第一实施例的供给泵的剖视图；图2为示出了该供给泵的主要部件的剖视图；图3为示出了该供给泵的主要部件的放大剖视图；图4为示出了根据第二实施例的供给泵的主要部件的剖视图；以及图4B为沿着图4A中的线IVA-IVA剖开的剖视图；图5A为示出了根据第三实施例的供给泵的主要部件的剖视图；以及图5B为沿着图5A中的线VA-VA剖开的剖视图；图6为示出了根据第四实施例的供给泵的主要部件的剖视图；图7A，7B为分别示出了根据第五实施例的供给泵的主要部件的剖视图；图8A，8B为分别示出了根据第六实施例的供给泵的主要部件的剖视图；图9A，9B为分别示出了根据第七实施例的供给泵的主要部件的剖视图；图10为示出了根据相关现有技术的供给泵的主要部件的剖视图；图11A为示出了根据相关现有技术的供给泵的主要部件的放大剖视图；以及图11B为示出了主要部件的止动器的平面图；以及图12A，12B为示出了根据相关现有技术导致磨耗产生的主要部件的剖视图。
具体实施例方式
(第一实施例)
如图1至3所示，燃料喷射装置为诸如汽车的车辆的内燃机的发动机室设置。该燃料喷射装置为共轨喷射系统，即蓄压燃料喷射系统，其例如为多缸柴油发动机设置。
共轨燃料喷射系统包括流体供给泵(燃料喷射泵、燃料供给泵)、共轨和多个喷射器，通过每个喷射器将蓄积在共轨中的高压燃料喷射到发动机的每个燃烧室中。该供给泵包括进给泵(低压燃料泵)，以用于在低压系统中从燃料箱泵送低压燃料。共轨从供给泵的燃料出口中引入高压燃料。每个喷射器从共轨的出口中供给高压燃料。每个喷射器作为发动机的燃料喷射阀。
供给泵包括电磁阀1。每个喷射器包括一电磁阀。供给泵的电磁阀1和每个喷射器的电磁阀被供给利用发动机控制单元(ECU)控制的电流。该ECU由泵驱动电路、喷射器驱动电路等构成。该ECU包括微型计算机，其包括CPU、存储单元、输入电路、输出电路等。CPU实施控制过程和运行过程。存储单元为用于储存程序和控制数据的诸如ROM和RAM的存储器。ECU还包括与供给泵的电磁阀1电连接的泵驱动电路。ECU还包括与喷射器的每个电磁阀电连接的喷射器驱动电路。
在该实施例中，供给泵包括泵壳体11和泵元件。泵元件包括缸筒盖/气缸盖(cylinder head)7和柱塞8，以构成高压燃料供给泵的泵体。泵壳体11可旋转地支撑利用发动机的曲轴转动的泵驱动轴(凸轮轴)12。进给泵相对于燃料流与供给泵的上游相连，以用于从燃料箱泵送低压燃料。
泵壳体11由金属以预定形状形成。泵壳体11具有充有润滑剂的凸轮室。泵壳体11的凸轮室插入利用发动机曲轴旋转的凸轮轴12。该凸轮轴12具有成一体地设有凸轮13的外圆周，该凸轮13具有三个凸轮部分。凸轮轴12包括具有外圆周的顶端部分，该外圆周设有驱动皮带轮(未示出)。该驱动皮带轮利用曲轴的曲轴皮带轮通过皮带进行驱动。
在图1中，泵壳体11容纳可竖直滑动的挺杆14。在图1的下侧，该挺杆14具有下端，其设有可围绕作为轴线的销15旋转的滚轮16。弹簧17有规律地将挺杆14偏压至图1中的下侧。在该结构中，挺杆14通过滚轮16有规律地接触凸轮13的外圆周。在图1的上侧，泵壳体11具有与缸筒盖7紧密配合的端部。泵壳体11的内圆周和缸筒盖7的外圆周之间限定出燃料汇集室19，通过该燃料汇集室19，低压燃料从进给泵进行供给。
供给泵的泵元件由柱塞8和缸筒盖7构成，其中柱塞8可与电磁阀1的滑阀2同轴地移动，缸筒盖7可滑动地支撑柱塞8。在该实施例中，缸筒盖7与大致圆柱形缸筒(气缸)9、大致圆柱形电磁阀支撑件(圆柱形部分)10等成一体。缸筒9具有可滑动地容纳柱塞8的缸筒孔。圆柱形部分10具有装配到电磁阀1上的装配孔。参见图1，当供给泵的燃料汇集室19中的压力变得等于或大于预定阈值时，溢流阀20在其中连通。泵壳体11中具有位于缸筒盖7和柱塞8之间的凸轮室和滑动部分，其通过入口管21供给润滑油。泵壳体通过出口管22排出润滑油。
柱塞8与缸筒盖7的缸筒9一起构造泵元件。柱塞8被设置用于压缩吸入燃料压缩室23中的燃料，该燃料压缩室23与缸筒9的缸筒孔的开口轴向端相连。柱塞8相对于阀止动器的厚度方向与阀止动器的另一端相对。在图1的下侧的柱塞8的一端固定到大致环形弹簧座24上，从而在图1中与挺杆14的上表面接触。燃料压缩室23具有随着柱塞8的轴向移动增大和减小的内部容积，从而压缩燃料。在通过燃料压缩室23、燃料出口通道25、排出阀26和出口管27的出口29之后，加压燃料被供给到共轨中。排出阀26相对于燃料的流动方向处于燃料出口通道25的下游。出口29与缸筒盖7的连接部相连。
参见图1，供给泵的电磁阀1为例如具有常开结构的电磁控制的流动控制阀。通过控制吸入到缸筒盖7的内部、例如燃料压缩室23中的燃料量，电磁阀1控制从燃料压缩室23排出的燃料量。电磁阀1包括可轴向移动的滑阀2和阀体3。阀体3具有轴向孔，滑阀2可在其中轴向滑动。电磁阀1与供给泵的缸筒盖7的圆柱形部分10成一体或相结合。
电磁阀1包括阀座4(图3)，以用于调节电磁阀1的阀升程，特别是滑阀2的全闭位置。电磁阀1还包括阀止动器，以用于调节电磁阀1的阀升程，特别是，滑阀2的全开位置。阀座4(图3)与图3中的下侧的阀体3的端面成一体或相结合。阀止动器由多个板构件5，6等构成。板构件5，6包括第一板形止动器5和第二板形止动器6，它们相对于电磁阀1时间轴向紧固力的方向进行堆叠。第一板形止动器5和第二板形止动器6彼此面接触。在该实施例中，在第一和第二板形止动器5，6插入在供给泵的电磁阀1的阀体3和缸筒盖7的缸筒9之间的情况下，电磁阀1旋入缸筒盖7的圆柱形部分10的内圆周中。因此，电磁阀1、泵元件以及第一和第二板形止动器5，6整合在一起。
参见图1，2，供给泵的电磁阀1为具有常开结构的电磁控制阀。电磁阀1相对于缸筒9的轴线设置在图1，2中的上侧的缸筒9的缸筒孔的一轴向端。电磁阀1包括用于在图1，2中向下偏压滑阀2以连通通道的弹簧。电磁阀1还包括电磁体，其包括通过供给电流产生电磁力的线圈。电磁阀1还包括当通过电磁体的电磁力吸引时朝向电磁体的极面被吸引的衔铁31。电磁阀1还包括用于容纳电磁体和衔铁31的阀壳体32。
电磁阀1的电磁体包括线圈，当供给电流时，将围绕线圈产生磁通量。电磁阀1的电磁体还包括当线圈被供给电流而产生磁通量时被磁化的定子。线圈通过围绕线轴的外周缠绕导电丝线构成，导电丝线具有电绝缘涂层。该线圈作为用于产生电磁吸引力、即通过供给电流产生电磁力的电磁线圈。定子具有经由预定的距离与衔铁31相对的极面。衔铁31具有压入配合孔，滑阀2的一轴向端被压入配合到其上。
电磁阀1的阀壳体32具有外圆周，其具有外螺纹部分33，通过该外螺纹部分33，电磁阀1旋入到缸筒盖7的圆柱形部分10的内圆周上。阀壳体32的外圆周具有接合部分34，其可通过诸如转矩扳手、棘轮扳手等工具进行接合。利用该工具，接合部分34被轴向施加有预定的紧固轴向力。因此，图2的下侧的电磁阀1的阀体3的端面与图2的上侧的缸筒盖7的缸筒9的端面通过第一和第二板形止动器5，6紧密连接。阀壳体32与圆柱形连接器35成一体或相结合，以用于支撑端子，通过该端子，电流被供给至电磁体的线圈。在阀壳体32的外圆周和缸筒盖7的圆柱形部分10的内圆周之间插入O形环36，以用于限制燃料向外泄漏。
下面将详细进行描述供给泵的主要部件。更具体来说，将参照图1至3描述电磁阀1的滑阀2和阀体3、缸筒盖7以及泵元件的第一和第二板形止动器5，6。
电磁阀1包括滑阀2，以用于连通和阻塞燃料供给通道41-43和阀通道孔(阀孔、燃料通道)45。燃料供给通道41-43与缸筒孔连通，特别是，与在缸筒盖的缸筒中形成的燃料压缩室23连通。容纳在阀壳体32中的电磁体的线圈产生电磁力，以在阀全开位置(默认位置)和阀全闭位置(满升程位置)的两个位置处操纵滑阀2。在供给至电磁体的线圈上的电流被停止的情况下，滑阀2通过施加有弹簧的偏压力与通道连通。当供给至电磁体的线圈上的电流被导通时，滑阀2通过被吸引到电磁体上而阻塞通道。
滑阀2包括轴向延伸的阀轴37。滑阀2还包括设置于阀轴37的一轴向端的阀头部分39。阀头部分39从阀轴37的轴向端的外圆周以轴环的形状径向向外突出。阀轴37包括可滑动地容纳在阀体3的轴向孔中的滑动部分。阀轴37还包括在外径上小于滑动部分的小直径部分。阀轴37具有一端，其伸出图2中的上侧的阀体3的上端面。所述阀轴37的一端通过衔铁31的压入配合孔的壁表面压入配合到衔铁31中。阀头部分39的外径大于阀轴37的滑动部分和小直径部分的外径。阀头部分39的外径大于阀体3的轴向孔的直径。当滑阀2处于全开位置时，阀头部分39限定出一间隙，通过该间隙，燃料在阀体3和阀座4之间流动。
当滑阀2处于全开位置时，电磁阀1处于阀全开位置。当滑阀2处于全开位置时，滑阀2的阀头部分39的表面与第一板形止动器5接触，从而使得阀通道孔45被连通至处于全开位置。当滑阀2处于全闭位置时，电磁阀1处于阀全闭位置。当滑阀2处于全闭位置时，滑阀2的阀头部分39的背面(阀面)与阀体3的阀座4接触，从而使得阀通道孔45被阻塞至处于全闭位置。
电磁阀1包括阀体3，其具有可滑动地容纳滑阀2的轴向孔。阀体3通过卷边等方式与图2的下侧的阀壳体32的轴向顶端相连。阀体3具有圆柱形部分，该圆柱形部分中具有轴向孔。阀体3中具有燃料供给通道43，在通过供给泵中的燃料供给通道41，42之后，燃料从燃料汇集室19供给至燃料供给通道43中。阀体3的外圆周和缸筒盖7的内圆周之间限定出燃料供给通道42。燃料供给通道42围绕阀体3。燃料供给通道43将低压燃料引入缸筒9的开口端中的燃料压缩室23中。燃料供给通道43位于轴向孔的径向外侧。燃料供给通道43以基本上十字形的形状与轴向孔交叉。
图2的上侧的阀体3的轴向孔限定出阀滑动孔44，滑阀2的阀轴37的滑动部分可滑动通过该阀滑动孔44。图3的下侧的阀体3的轴向孔的端部具有直径膨胀孔，其在图2中朝向缸筒9沿向下方向直径逐渐增大，并且一环形孔在图2中沿向下方向直径基本上恒定不变。在阀滑动孔44和直径膨胀孔之间限定出利用滑阀2的阀头部分39连通和阻塞的阀通道孔45。直径膨胀孔由锥形壁表面限定。该锥形壁表面和图3中的上侧的第一板形止动器5的端面限定出作为阀容纳室46的空间。阀容纳室46可轴向滑动地容纳滑阀2的阀头部分39。阀容纳室46适于通过阀通道孔45与燃料供给通道43连通。
阀体3具有呈大致圆锥形状的阀座(第一阀座)4。滑阀2的阀头部分39的背面(阀面)适于坐落于阀座4上。阀座4为限定出阀通道孔45的开口圆周。也就是说，阀座4为限定出直径膨胀孔的锥形壁表面。阀座4作为限定出用于调节滑阀2的运动范围的阀座表面的调节部分。在此结构中，当滑阀2的阀头部分39的背面坐落于阀座4上时，阀座4限制滑阀2进一步沿阀关闭方向移动以阻塞通道。
参见图3，图3中的下侧的阀体3的另一轴向端与作为电磁阀接触部分的环形突起51成一体。环形突起51减少相对于图3中的上侧的第一板形止动器5的端面的阀体3的座接触表面。因此，环形突起51能够增强图3中的下侧的阀体3的端面与第一板形止动器5的第一接触表面之间的密封压力。图3中的下侧的环形突起51的端面作为环形接触表面(电磁阀接触表面)52，其能够与图3中的上侧的第一板形止动器5的端面紧密地面接触。
缸筒盖7包括缸筒9和圆柱形部分10，缸筒9中具有缸筒孔53，圆柱形部分10中具有装配孔54。柱塞8可在缸筒孔53中轴向移动。在此结构中，柱塞8可轴向移动地支撑在缸筒9中。缸筒9的缸筒孔53的壁表面、图3中的下侧的第二板形止动器6的端面和图3中的上侧的柱塞8的端面之间限定出作为燃料压缩室23的空间。在通过燃料供给通道41-43、阀通道孔45和阀容纳室46之后，燃料从燃料汇集室19吸入到燃料压缩室23中。吸入的燃料在柱塞8的轴向运动下被压缩，从而使得燃料变为燃料压缩室中的高压燃料。缸筒盖7的圆柱形部分10具有内圆周，其限定出将被旋入电磁阀1的阀壳体32的外圆周的外螺纹部分33中的内螺纹部分。
燃料压缩室23的开口圆周、即缸筒孔53的开口圆周限定出大致圆形板容纳孔55和直径膨胀孔。板容纳孔55容纳具有预定间隙的第一和第二板形止动器5，6。直径膨胀孔在图3中沿向上方向朝向阀壳体直径逐渐增大。燃料压缩室的开口端、即缸筒孔53的开口端和板容纳孔55之间限定出大致环形台阶部分56。图3中的上侧的台阶部分56的端面限定出大致环形接触表面(缸筒接触表面)57，其能够与图3中的下侧的第二板形止动器6的端面紧密地面接触。台阶部分56可设有环形突起，以用于通过减小相对于图3中的下侧的第二板形止动器6的端面的座接触表面来提高在缸筒9的缸筒接触表面57和第二板形止动器6的第二接触表面之间的密封压力。
第一和第二板形止动器5，6分别为大致环形盘状。当电磁阀1的阀壳体32旋入缸筒盖7的圆柱形部分10时，阀壳体32将预定的轴向紧固力施加到第一和第二板形止动器5，6上。在这种情况下，第一和第二板形止动器借助于轴向紧固力通过插入在电磁阀1的阀体3的电磁阀接触表面52和缸筒盖7的缸筒9的缸筒接触表面57之间被固定。
也就是说，第一和第二板形止动器5，6通过施加有电磁阀1的轴向螺旋力被支撑在电磁阀1的阀体3的电磁阀接触表面52和缸筒盖7的缸筒9的缸筒接触表面57之间。也就是说，相对于电磁阀1的轴向螺旋力的施加方向，第一和第二板形止动器5，6堆叠成彼此紧密地面接触。也就是说，第一和第二板形止动器5，6施加有轴向螺旋力，以相对于阀体3的轴向方向、即缸筒盖7的缸筒9的轴向方向紧密地面接触。
图3中的上侧的第一板形止动器5的上端面设有第二阀座部分(阀接触部分、阀止动器)59。第二阀座部分59与滑阀2的阀头部分39的前侧的表面相对。阀头部分39的前侧能够坐落于第二阀座部分59上。阀接触部分59作为调节部分，其限定出用于调节滑阀2的移动的止动表面。在该结构中，当滑阀2的阀头部分39的正面坐落在阀接触部分59上时，阀接触部分59限制滑阀2在阀打开方向上的进一步移动，以连通通道。
参见图3，第一板形止动器5的外圆周与大致环形第一止动器边缘部分61成一体。第一止动器边缘部分61具有大致环形接触表面62，其作为能够与电磁阀1的阀体3的电磁阀接触表面52紧密地面接触的第一板形止动器5的第一接触表面。图3中的上侧的第一止动器边缘部分61的端面限定出第一接触表面62。
参见图3，第一板形止动器5的外圆周端部与大致环形第一台阶部分63成一体，该台阶部分63从第一接触表面62成阶梯状凹进。第一台阶部分63的外圆周限定出第一板形止动器5的径向最外侧部分。第一板形止动器5具有第一紧密接触表面64，该第一紧密接触表面64相对于其厚度方向与第二板形止动器6的一个端面重叠。第一紧密接触表面64与第二板形止动器6的所述一个端面紧密地面接触。
第一板形止动器5具有两种类型的第一通孔65，66，每个通孔平行于电磁阀1的阀体3和缸筒盖7的缸筒9轴向延伸。第一通孔65，66中的每一个相对于其厚度方向与第一板形止动器5的两个端面、即第一接触表面62和第一紧密接触表面64彼此连通。
单个第一通孔65相对于行程方向设置在滑阀2的中心轴线上。第一通孔65相对于其厚度方向延伸通过第一板形止动器5的中央部分。第一通孔65设置于第一板形止动器5的中央部分处，以用于限制滑阀2的阀头部分39的前表面与第一板形止动器5的止动表面紧密接触。
第一通孔66部分围绕第一通孔65。第一通孔66沿着第一板形止动器5的共同圆周以预定间隔、例如大致规律的间隔沿周向设置。第一通孔66相对于其厚度方向延伸通过第一板形止动器5的外圆周。例如，8个第一通孔66设置在第一板形止动器5上，并且沿着周向以45°度的固定间隔设置。
参见图3，第二板形止动器6的外圆周与大致环形第二止动器边缘部分71成一体。第二止动器边缘部分71具有大致环形接触表面72，其作为能够与缸筒盖7的缸筒9的缸筒接触表面57紧密地面接触的第二板形止动器6的第二接触表面。图3中的下侧的第二止动器边缘部分71的端面限定出第二接触表面72。
参见图3，第二板形止动器6的外圆周端部与大致环形第二台阶部分73成一体，其从第二接触表面72呈阶梯状地凹进。第二台阶部分73的外圆周限定出第二板形止动器6的径向最外侧部分。第二板形止动器6具有第二紧密接触表面74，其相对于厚度方向与第一板形止动器5的另一个端面(第一紧密接触表面64)重叠。第二紧密接触表面74与第一板形止动器5的第一紧密接触表面64紧密地面接触。
第二板形止动器6具有两种类型的第二通孔75，76，每个通孔平行于电磁阀1的阀体3和缸筒盖7的缸筒9轴向延伸。第二通孔75，76中的每一个相对于厚度方向与第二板形止动器6的两个端面、即第二接触表面72和第二紧密接触表面74彼此连通。
单个第一通孔75相对于行程方向设置在滑阀2的中心轴线上。第二通孔75相对于厚度方向延伸通过第二板形止动器6的中央部分。单个第二通孔75与单个第一通孔65连通。
第二通孔76部分围绕第二通孔75。第二通孔76沿着第二板形止动器6的共同圆周以预定间隔、例如大致规律的间隔沿周向设置。第二通孔76相对于厚度方向延伸通过第二板形止动器6的外圆周。例如，8个第二通孔76设置在第二板形止动器6上，并且沿周向以45°的固定间隔设置。
第二通孔76分别相应地与第一通孔66连通。在此结构中，在滑阀2的阀头部分39的前表面与阀接触部分59相接触的情况下，滑阀2的阀头部分39的前表面可能阻塞第一和第二通孔66，76。甚至在此情况下，至少第一和第二通孔66，76被连通，从而使得阀头部分39不会干扰从阀容纳室46到燃料压缩室23的燃料流动。
燃料供给通道41-43、特别是电磁阀1的阀体3中的燃料供给通道43与缸筒孔、特别是通过阀通道孔45、阀容纳室46、多个第一通孔66和多个第二通孔76与缸筒盖7的缸筒中的燃料压缩室23连通。
在通过电磁阀1之后，燃料在缸筒9的燃料压缩室中被压缩。随后，压缩的高压燃料被供给到为发动机的每个缸筒设置的每个喷射器中。接下来，将参见图1至3对供给泵的运行进行描述。
发动机的曲轴驱动供给泵的凸轮轴12，从而使得挺杆14和滚轮16一体地沿着限定出凸轮13的凸轮轮廓的外圆周在图1中竖直移动。在图1中，挺杆14竖直移动，从而使得柱塞8也与挺杆14一起在图1中竖直移动。
在此情况下，供给到电磁体的线圈的电流被断开，从而使得电磁体的线圈不产生电磁力。因此，弹簧朝向第一板形止动器5的阀接触部分59将偏压力施加到滑阀2上。在此情况下，滑阀2被偏压至处于阀全开位置，从而使得滑阀2与电磁阀1的阀通道孔45连通。
柱塞8向下移动通过缸筒盖7的缸筒孔53，从而使得燃料压缩室23的内部容积增大。在此运行过程中，燃料从进给泵通过燃料供给通道41、燃料供给通道42、燃料供给通道43、阀通道孔45、阀容纳室46、多个第一通孔66和多个第二通孔76流入到供给泵燃料汇集室19中。因此，随着柱塞8的向下运动，从进给泵中吸出的燃料进入到燃料压缩室23中。
在完成通过缸筒盖7的缸筒孔53的向上运动的柱塞8开始通过缸筒孔53的向下运动的时间点处，供给到电磁体的线圈的电流被接通。因此，电磁体的线圈产生电磁力，以磁化磁性部件，例如衔铁31和定子。在此运行过程中，衔铁31被吸引到电磁体的吸引部分上，从而使得滑阀2在阀关闭方向上运动。因此，滑阀坐落在阀体3的阀座4上。滑阀2阻塞电磁阀1的阀通道孔45，从而处于全闭位置。
阻塞8通过缸筒盖7的缸筒孔53进一步向上移动，从而使得燃料压缩室23的内部容积减小。
随着柱塞8的向上运动，吸入燃料压缩室23中的燃料被压缩为高压燃料。当燃料压缩室中的燃料的压力变得大于排出阀26的打开设定压力时，排出阀26连通。因此，高压燃料从燃料压缩室23通过燃料出口通道25、排出阀26、出口管27的出口端29供给到共轨中。在供给高压燃料之后，供给到电磁阀1的电流被断开，从而使得滑阀2返回到阀全开位置。因此，燃料被吸入到燃料压缩室23中。
ECU控制电流供给到电磁阀1的线圈的时间点和周期，从而使得ECU改变燃料压缩室23吸入燃料的周期。因此，当柱塞8通过缸筒盖7的缸筒孔53向下移动时，ECU控制吸入到燃料压缩室23的燃料量，从而使得ECU能够控制从供给泵排出到共轨中的燃料量。共轨压力对应于从发动机的每个缸筒的每个喷射器喷射到发动机的每个缸筒中的燃料的压力。在此运行过程中，ECU能够根据发动机的运行情况适当地控制共轨压力。
在此实施例中，供给泵包括用于调节电磁阀1的阀升程的阀止动器。阀止动器由多个板构件5，6构成，它们相对于电磁阀1施加轴向紧固力的方向进行堆叠。第一和第二板形止动器5，6彼此面接触。通过施加有电磁阀1的轴向螺旋力，第一和第二板形止动器5，6固定在电磁阀1的阀体3的电磁阀接触表面52和缸筒盖7的缸筒9的缸筒接触表面57之间。也就是说，第一和第二板形止动器5，6通过施加有电磁阀1的轴向螺旋力保持在电磁阀1的阀体3的电磁阀接触表面52和缸筒盖7的缸筒9的缸筒接触表面57之间。
通过施加有电磁阀1的轴向螺旋力，电磁阀1的阀体3的电磁阀接触表面52与第一板形止动器5的第一止动器边缘部分61的第一接触表面62紧密地面接触。电磁阀1的电磁阀接触表面52和第一板形止动器5的第一接触表面62之间限定出能够密封高压燃料的第一密封部分。通过施加有电磁阀1的轴向螺旋力，第二板形止动器6的第二止动器边缘部分71的第二接触表面72与缸筒盖7的缸筒9的缸筒接触表面57紧密接触。因此，第二板形止动器6的第二接触表面72和缸筒盖7的缸筒接触表面57之间限定出能够密封高压燃料的第二密封部分。
因此，通过提供第一和第二密封部分，该实施例中的供给泵能够产生高压密封性能，从而使得供给泵能够适于增大燃料喷射压力。
此外，在此实施例中，阀止动器的数目从一个增加到两个，从而使得可以在阀止动器中增大滑动部分的数目。在此结构中，电磁阀1的阀体3的电磁阀接触表面52相对于第一板形止动器5的第一止动器边缘部分61的第一接触表面62的滑动可以被降低。另外，第二板形止动器6的第二止动器边缘部分71的第二接触表面72相对于缸筒盖7的缸筒9的缸筒接触表面57的滑动可以被降低。
因此，通过减少部件之间的滑动，可以抑制或防止在电磁阀1的阀体3的电磁阀接触表面52和第一板形止动器5的第一接触表面62之间的第一密封部分产生磨蚀损耗。此外，可以抑制第二板形止动器6第二接触表面72和缸筒盖7的缸筒接触表面57之间的第二密封部分产生磨蚀损耗。在此结构中，能够防止在第一和第二密封部分中产生磨耗粉末的积累，从而使得可以降低第一和第二密封部分中的接触表面之间的摩擦。此外，由于磨蚀损耗导致的接触应力的集中被减少。在磨蚀损耗中产生的磨耗粉末的积累可以被抑制，从而使得由于磨耗粉末的积累在接触表面上形成突起的现象可以被抑制。因此，可以抑制由于磨耗粉末的积累使接触表面彼此之间偏心接触的现象的发生。
可以抑制第一和第二密封部分的密封性能的降低。此外，可以防止电磁阀1的阀体3、第一和第二板形止动器5，6以及缸筒盖7的缸筒9产生磨蚀疲劳。在此结构中，可以抑制燃料通过第一和/或第二密封部分从燃料压缩室23的内部或者阀容纳室46泄漏到低压燃料系统中的燃料供给通道42，43中。
可以防止第一和第二密封部分产生磨蚀损耗，从而可以防止燃料通过第一和/或第二密封部分泄漏。可以防止电磁阀1的阀体3和第一板形止动器5之间的磨蚀表面产生疲劳破坏。此外，可以防止第二板形止动器6和缸筒7的缸筒9之间的磨蚀表面产生疲劳破坏。
(第二实施例)如图4A，4B所示，在此实施例中，第一和第二板形止动器5，6分别具有第一和第二环形沟槽(凹部)67，77。第一和第二环形沟槽67，77位于多个第一通孔66和多个第二通孔76之间的邻接部分中。
第一环形沟槽67形成于第一板形止动器5的第一紧密接触表面64中，以围绕第一通孔65。通过朝向图4A中的上侧的阀体3使第一紧密接触表面64凹进而形成第一环形沟槽67。第一环形沟槽67限定出环形第一连通室69，通过该第一连通室69，多个第一通孔66与多个第二通孔76连通。多个第一通孔66中的任意一个通孔与多个第二通孔76中的任意一个通孔通过第一环形沟槽67连通。在此结构中，即使当多个第一通孔66中的一个被异物阻塞时，或者即使当多个第一通孔66的多数被异物阻塞时，燃料流动仍然保持。
第二环形沟槽77形成于第二板形止动器6的第二紧密接触表面74中，以围绕第二通孔75。通过朝向图4A中的下侧的缸筒9使第二紧密接触表面74凹进来形成第二环形沟槽77。第二环形沟槽77限定出环形第二连通室79，通过该第二连通室79，多个第二通孔76与多个第一通孔66连通。多个第一通孔66中的任意一个通孔通过第二环形沟槽77与多个第二通孔76中的任意一个通孔连通。在此结构中，即使当多个第二通孔76中的一个被异物阻塞时，或者即使当多个第二通孔76中的多数被异物阻塞时，燃料流动仍然保持。
通过阀通道孔45、阀容纳室46、多个第一通孔66、第一连通室69、第二连通室79和多个第二通孔76，燃料供给通道41-43、特别是电磁阀1的阀体3中的燃料供给通道43与缸筒孔、特别是缸筒盖7的缸筒中的燃料压缩室23连通。
第一和第二环形沟槽67，77中的每一个的径向宽度大于第一和第二通孔66，76中的每一个的直径。在此实施例中，分别为第一和第二板形止动器5，6的第一和第二紧密接触表面64，74设置第一和第二环形沟槽67，77。可选择地，可以仅仅为第一板形止动器5的第一紧密接触表面64设置一个环形沟槽。可以仅仅为第二板形止动器6的第二紧密接触表面74设置一个环形沟槽。
(第三实施例)如图5A，5B所示，在此实施例中，第一和第二板形止动器5，6分别具有第一和第二圆形沟槽(凹部)91，92。第一和第二圆形沟槽91，92位于多个第一通孔66和多个第二通孔76之间的邻接部分中。第一和第二圆形沟槽91，92分别具有环形的第一和第二连通室，每个连通室具有与在第二实施例中描述的第一和第二连通室69，79类似的功能。
通过阀通道孔45、阀容纳室46、多个第一通孔66、第一连通室93、第二连通室94和多个第二通孔76，燃料供给通道41-43、特别是电磁阀1的阀体3中的燃料供给通道43与缸筒孔、特别是缸筒盖7的缸筒中的燃料压缩室23连通。
第一和第二连通室93，94与第一和第二通孔65，75连通。在此实施例中，分别为第一和第二板形止动器5，6的第一和第二紧密接触表面64，74设置第一和第二圆形沟槽91，92。可选择地，可仅仅为第一板形止动器5的第一紧密接触表面64设置一个圆形沟槽。可仅仅为第二板形止动器6的第二紧密接触表面74设置一个圆形沟槽。
(第四实施例)如图6所示，在此实施例中，在第一至第三实施例中描述的第二通孔75，76从第二板形止动器6中省略。第二板形止动器6具有与所有第一通孔65，66连通的大致圆形连通室95。
通过阀通道孔45、阀容纳室46、多个第一通孔66和连通室95，燃料供给通道41-43、特别是电磁阀1的阀体3中的燃料供给通道43与缸筒孔、特别是缸筒盖7的缸筒中的燃料压缩室23连通。
(第五实施例)如图7A，7B所示，在此实施例中，第一和第二边缘部分61，71分别从第一和第二板形止动器5，6中省略。在此实施例中，第一和第二板形止动器5，6分别包括第一和第二止动器侧面接触部分60，70。第一和第二止动器侧面接触部分60，70分别限定出第一和第二板形止动器5，6的径向最外侧部分的外壁表面。第一和第二止动器侧面接触部分60，70分别相对于厚度方向朝向第一和第二板形止动器5，6的端面大致平直地延伸。
第一止动器侧面接触部分60具有大致环形接触表面，其作为能够与电磁阀1的阀体3的电磁阀接触表面52紧密地面接触的第一板形止动器5的第一接触表面。第一接触表面62围绕以大致规则间隔沿周向设置的多个第一通孔66。第一接触表面62位于多个第一通孔66和限定出第一板形止动器5的径向最外侧部分的外壁表面之间。第一止动器侧面接触部分60具有第一凹部96，其减小了电磁阀1的阀体3的电磁阀接触表面52和第一板形止动器5的第一接触表面62之间的接触面积。在此结构中，电磁阀1的电磁阀接触表面52和第一板形止动器5的第一接触表面62之间的密封压力通过提供第一凹部96得到提高。
第二止动器侧面接触部分70具有大致环形接触表面72，其作为能够与缸筒盖7的缸筒9的缸筒接触表面57紧密地面接触的第二板形止动器6的第二接触表面。第二接触表面57围绕以大致规则间隔沿周向设置的多个第二通孔76。第二接触表面72位于多个第二通孔76和限定出第二板形止动器6的径向最外侧部分的外壁表面之间。第二止动器侧面接触部分70具有第一凹部97，其减小了缸筒盖7的缸筒接触表面57和第二板形止动器6的第二接触表面72之间的接触面积。在此结构中，缸筒盖的缸筒接触表面57和第二板形止动器6的第二接触表面72之间的密封压力通过提供第二凹部97得到提高。
在此实施例中，除了第一和第二实施例的结构之外，供给泵包括第一板形止动器5，6的第一和第二止动器侧面接触部分60，70。第一和第二止动器侧面接触部分60，70分别限定出大致平坦的表面，其分别延伸至第一和第二止动器侧面接触部分60，70的边缘部分。在此实施例中，限定出电磁阀1的阀体3的电磁阀接触部分的环形突起51未超出第一板形止动器5的边缘部分径向向外突出。当电磁阀1旋入缸筒盖7的圆柱形部分10的内圆周中时，电磁阀1的轴向螺旋力施加在电磁阀1的环形突起51的电磁阀接触表面52和第一板形止动器5的第一止动器侧面接触部分60的第一接触部分62之间。在上述结构中，即使在电磁阀1的轴向螺旋力施加在电磁阀接触表面52和第一接触表面62之间的情况下，第一板形止动器5的边缘部分也能够防止变形。因此，能够防止电磁阀1的环形突起51径向向外变形。
随着阀容纳室46中的燃料的压力变化，高压和低压反复施加到由电磁阀1的电磁阀接触表面52和第一板形止动器5的第一接触表面62构成的第一密封部分上。即使在此情况下，也能够防止电磁阀1的环形突起51反复径向向外变形并从径向向外变形中恢复。因此，能够抑制电磁阀1的阀体3的电磁阀接触表面52和第一板形止动器5的第一接触表面62之间的第一密封部分彼此之间摩擦滑动。所以，能够防止第一密封部分产生磨蚀损耗。
在此结构中，可避免在第一密封部分中产生磨耗粉末的积累，从而可以减小第一密封部分中的接触表面之间的摩擦。另外，可以减少由于磨蚀损耗导致的接触应力集中。在磨蚀损耗中产生的磨耗粉末的积累被抑制，从而使得也可抑制由于磨耗粉末的积累在接触表面上形成突起。因此，可防止由于磨耗粉末的积累使接触表面彼此之间偏心接触。可以防止第一密封部分的密封性能的降低。另外，可以防止电磁阀1的阀体3和第一板形止动器5产生磨蚀疲劳。在此结构中，可防止燃料通过第一密封部分从阀容纳室46的内部泄漏到低压燃料系统中的燃料供给通道42，43中。
在此实施例中，分别为第一和第二板形止动器5，6的第一和第二止动器侧面接触部分60，70设置第一和第二凹部96，97。在此结构中，电磁阀1的电磁阀接触表面52和第一板形止动器5的第一接触表面62之间的接触面积(密封面积)被减小。此外，缸筒盖7的缸筒接触表面57和第二板形止动器6的第二接触表面72之间的接触面积(密封面积)被减小。
在此结构中，密封面积被减小，从而使得可通过施加较小的轴向螺旋力提高第一和第二密封部分中的密封压力。在此结构中，可防止高压燃料通过第一和第二密封部分从阀容纳室46的内部和燃料压缩室23泄漏到低压燃料系统中的燃料供给通道42，43中。
(第六实施例)如图8A，8B所示，分别为第三和第四实施例中的第一和第二板形止动器5，6设置第一和第二止动器侧面接触部分60，70。此外，分别为第一和第二止动器侧面接触部分60，70设置第一和第二凹部96，97。
(第七实施例)如图9A所示，在此实施例中，第一和第二凹部96，97分别从第一和第二板形止动器5，6中省略。在此实施例中，第一和第二板形止动器5，6分别包括第一和第二止动器侧面接触部分60，70。第一和第二止动器侧面接触部分60，70分别限定出第一和第二板形止动器5，6的径向最外侧部分的外壁表面。第一和第二止动器侧面接触部分60，70相对于厚度方向分别朝向第一和第二板形止动器5，6的端面大致平直地延伸。
如图9B所示，在此实施例中，缸筒盖7的缸筒9的缸筒孔的开口端和板容纳孔55之间限定出台阶部分56。台阶部分56具有大致环形释放沟槽99，其围绕与第二板形止动器6的第二接触表面72紧密地面接触的缸筒接触表面57。
随着阀容纳室23中的燃料压力变化，高压和低压反复施加到由缸筒盖7的缸筒接触表面57和第二板形止动器6的第二接触表面72构成的第二密封部分上。即使在此情况下，也可以防止第二板形止动器6的第二止动器侧面接触部分70相对于缸筒盖7的缸筒接触表面57滑动，从而防止第二密封部分受到磨蚀损耗。此外，可以防止第二板形止动器6由于第一板形止动器6的第二止动器侧面接触部分70的边缘部分的局部部分处应力集中而导致磨蚀疲劳。
在此结构中，在接触表面中产生磨蚀损耗的位置处，轴向紧固力可以被保持。因此，可以防止燃料通过第二密封部分从燃料压缩室23的内部泄漏到低压燃料系统中的燃料供给通道42，43中。可为电磁阀1的阀体3的环形突起51设置释放沟槽99。在此结构中，可防止第一板形止动器5的边缘部分中的应力集中。
(变型)在上述示范性实施例的每一个中，燃料泵被应用到用于共轨燃料喷射系统的燃料供给泵中。可选择地，燃料泵可应用到分配型燃料泵或直列型燃料喷射泵中。凸轮13的凸轮部分的数目可以为等于或大于1的任意数目。泵元件的数目、即柱塞和缸筒的数目可以为等于或大于1的任意数目。对应于泵元件的数目，电磁阀1的数目可以为等于或大于1的任意数目。
在上述示范性实施例的每一个中，进给泵相对于燃料流与供给泵的入口的上游相连。可选择地，进给泵可设置在供给泵的泵壳体11中，以通过供给泵的入口从燃料箱泵送低压燃料。在这种情况下，进给泵可由与发动机的曲轴的旋转一起转动的凸轮轴12驱动。
在上述示范性实施例的每一个中，阀止动器被设置用于调节电磁阀1的阀升程。阀止动器由两个板构件5，6构成，它们相对于电磁阀1施加轴向螺旋力的方向、电磁阀1的阀体3的轴向方向和/或缸筒盖7的缸筒9的轴向方向进行堆叠。第一和第二板形止动器5，6彼此紧密地面接触。可选择地，阀止动器可以由至少三个板构件构成，它们相对于电磁阀1施加轴向螺旋力的方向、电磁阀1的阀体3的轴向方向和/或缸筒盖7的缸筒9的轴向方向堆叠成彼此紧密地面接触。可选择地，堆叠的止动器可通过相对于电磁阀1施加轴向螺旋力的方向、电磁阀1的阀体3的轴向方向和/或缸筒盖7的缸筒9的轴向方向堆叠多个板构件进行构造。
上述实施例的结构可以适当地进行组合。
在上述实施例中，将燃料供给泵作为流体供给泵的一个例子进行了描述。然而，该流体供给泵不限于泵送燃料。该流体供给泵可用于泵送任何流体。
可以理解，虽然本发明的实施例的过程已经在此被描述为包括特定的步骤顺序，但包括这些步骤的其它不同顺序和/或未在此公开的附加步骤的进一步可选实施例也应包括在本发明的步骤的范围内。
在不脱离本发明的精神的情况下可以对上述实施例进行多种不同变型和替换。
权利要求
1.一种流体供给泵，包括泵体(7，8)，其包括具有缸筒孔(53)的缸筒(9)，柱塞(8)可滑动通过所述缸筒孔(53)；在所述缸筒孔(53)的轴向一侧为所述泵体(7，8)设置的电磁阀(1)，所述电磁阀(1)包括阀构件，以用于相对于所述缸筒孔(53)连通和阻塞流体通道(45)；以及设置在所述缸筒(9)和所述电磁阀(1)之间的止动装置(5，6)，以用于调节所述电磁阀(1)的阀构件的升程，其中所述止动装置(5，6)由堆叠成彼此面接触的多个板构件(5，6)构成；以及所述多个板构件(5，6)固定在所述缸筒(9)和所述电磁阀(1)之间。
2.根据权利要求1所述的流体供给泵，其特征在于，所述多个板构件(5，6)至少包括第一和第二板构件(5，6)，所述第一板构件(5)相对于所述第二板构件(6)的厚度方向堆叠在所述第二板构件(6)的一个端面上，所述第一板构件(5)具有第一接触表面(62)，其与所述电磁阀(1)的接触表面(52)紧密地面接触，所述第二板构件(6)相对于所述第一板构件(5)的厚度方向堆叠在所述第一板构件(5)的另一端面上，以及所述第二板构件(6)具有第二接触表面(72)，其与所述缸筒(9)的接触表面(57)紧密地面接触。
3.根据权利要求2所述的流体供给泵，其特征在于，所述第一板构件(5)具有至少一个第一通孔(65，66)，其相对于所述第一板构件(5)的厚度方向连通所述第一板构件(5)的两个端面，所述第二板构件(6)具有至少一个第二通孔(75，76)，其相对于所述第二板构件(6)的厚度方向连通所述第二板构件(6)的两个端面，所述流体通路(45)适于通过所述至少一个第一通孔(65，66)和所述至少一个第二通孔(75，76)与所述缸筒孔(53)连通。
4.根据权利要求3所述的流体供给泵，其特征在于，所述至少一个第二通孔(75，76)的直径大于所述至少一个第一通孔(65，66)的直径。
5.根据权利要求3或4所述的流体供给泵，其特征在于，所述至少一个第一通孔(65，66)包括延伸通过所述第一板构件(5)的多个第一通孔(65，66)，所述至少一个第二通孔(75，76)包括延伸通过所述第二板构件(6)的多个第二通孔(75，76)，所述多个第二通孔(75，76)中的一个通孔与所述多个第一通孔(65，66)中的任何一个通孔连通。
6.根据权利要求3或4所述的流体供给泵，其特征在于，所述至少一个第一通孔(65，66)包括延伸通过所述第一板构件(5)的多个第一通孔(65，66)，所述至少一个第二通孔(75，76)包括延伸通过所述第二板构件(6)的多个第二通孔(75，76)，以及所述多个第二通孔(75，76)中的每一个通孔与所述多个第一通孔(65，66)中的每一个通孔连通。
7.根据权利要求3或4所述的流体供给泵，其特征在于，所述第一板构件(5)和所述第二板构件(6)中的至少一个具有在所述至少一个第一通孔(65，66)和所述至少一个第二通孔之间的邻接部分中的凹入部分(67，77，91，92)，以及所述凹入部分(67，77，91，92)限定出一连通室(69，79，93，94)，通过所述连通室(69，79，93，94)，所述至少一个第一连通孔(65，66)与所述至少一个第二通孔(75，76)连通。
8.根据权利要求7所述的流体供给泵，其特征在于，相对于所述第一板构件(5)的厚度方向，所述第一板构件(5)的所述另一端面限定出与所述第二板构件(6)紧密地面接触的第一紧密接触表面(64)，相对于所述第二板构件(6)的厚度方向，所述第二板构件(6)的所述一个端面限定出与所述第一紧密接触表面(64)紧密地面接触的第二紧密接触表面(74)，以及所述第一紧密接触表面(64)和所述第二紧密接触表面(74)中的一个限定出所述凹入部分(67，77，91，92)。
9.根据权利要求7所述的流体供给泵，其特征在于，所述至少一个第一通孔(65，66)包括延伸通过所述第一板构件(5)的多个第一通孔(65，66)，所述至少一个第二通孔(75，76)包括延伸通过所述第二板构件(6)的多个第二通孔(75，76)，以及所述多个第一通孔(65，66)中的任何一个通孔通过所述凹入部分(91，92)与所述多个第二通孔(75，76)中的任何一个通孔连通。
10.根据权利要求2至4中任一项所述的流体供给泵，其特征在于，所述第一接触表面(62)和所述第二接触表面(72)中的至少一个限定出一凹部(96，97)，以用于减小相对于所述电磁阀(1)的接触表面(52)和所述缸筒(9)的接触表面(57)中的一个的接触面积。
11.一种止动装置(5，6)，其设置在缸筒(9)和电磁阀(1)之间，所述缸筒(9)容纳可在缸筒孔(53)中滑动以用于压缩流体的柱塞(8)，所述电磁阀(1)位于所述缸筒孔(53)的一轴向端部处，以用于相对于一流体供给泵中的流体通道(45)连通和阻塞所述缸筒孔(53)，所述止动装置(5，6)包括堆叠成彼此面接触的多个板构件(5，6)，其中所述多个板构件(5，6)固定在所述缸筒(9)和所述电磁阀(1)之间，以用于调节所述电磁阀(1)的阀升程。
12.根据权利要求11所述的止动装置(5，6)，其特征在于，所述多个板构件(5，6)至少包括第一和第二板构件(5，6)，所述第一板构件(5)相对于所述第二板构件(6)的厚度方向堆叠在所述第二板构件(6)的一个端面上，所述第一板构件(5)具有第一接触表面(62)，其与所述电磁阀(1)的接触表面(52)紧密地面接触，所述第二板构件(6)相对于所述第一板构件(5)的厚度方向堆叠在所述第一板构件(5)的另一端面上，以及所述第二板构件(6)具有第二接触表面(72)，其与所述缸筒(9)的接触表面(57)紧密地面接触。
全文摘要
一种流体供给泵，其包括泵体(7，8)，该泵体包括具有缸筒孔(53)的缸筒(9)，柱塞(8)可滑动通过该缸筒孔(53)。该流体供给泵还包括在缸筒孔(53)的轴向一侧为泵体(7，8)设置的电磁阀(1)。该电磁阀(1)包括阀构件，其用于连通和阻塞流体通道(45)。该流体供给泵还包括设置在缸筒(9)和电磁阀(1)之间的止动装置(5，6)，以用于调节电磁阀(1)的阀升程。该止动装置(5，6)由堆叠成彼此面接触的多个板构件(5，6)构成。所述多个板构件(5，6)固定在缸筒(9)和电磁阀(1)之间。
文档编号F02M59/00GK101074640SQ20071010332
公开日2007年11月21日 申请日期2007年5月18日 优先权日2006年5月18日
发明者渡边寿和 申请人:株式会社电装