35万千瓦空冷汽轮机内机座的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种35万千瓦空冷汽轮机内机座，包括金属主体，所述金属主体由合金材料制成，按重量百分比计，该合金材料的成分为：Si：0.69％，B：6.13％，Ti：2.77％，Fe：3.49％，Sb：2.57％，余量为Mg和不可避免的杂质；所述合金材料通过如下步骤制备：1)在189℃，将Mg、Mg-Si合金、Mg-B合金、Mg-Ti合金、Mg-Fe合金和Mg-Sb合金预热46min；2)熔炉中通入保护性气氛，投入预热后的Mg，并加热使Mg熔化；3)在投入预热后的Mg-Si合金、Mg-B合金、Mg-Ti合金、Mg-Fe合金和Mg-Sb合金，升温充分熔化；4)将熔体体静置降温至547℃，压铸得到合金材料。本发明35万千瓦空冷汽轮机内机座，其具有优异的耐磨擦、耐高温、耐腐蚀、耐候性能和强度。
【专利说明】 35万千瓦空冷汽轮机内机座
【技术领域】
[0001]本发明涉及35万千瓦空冷汽轮机内机座。
【背景技术】
[0002]燃气轮机是广泛应用的发电设备，燃气轮机的使用环境比较复杂，对燃气轮机的各个部件的耐磨擦、耐高温、耐腐蚀、耐候性能和强度的要求都比较高。
【发明内容】
[0003]本发明的目的在于提供一种35万千瓦空冷汽轮机内机座，其具有优异的耐磨擦、耐高温、耐腐蚀、耐候性能和强度。
[0004]为实现上述目的，本发明的技术方案是设计一种35万千瓦空冷汽轮机内机座，包括金属主体，所述金属主体由合金材料制成，按重量百分比计，该合金材料的成分为:
[0005]Si:0.69%,
[0006]B:6.13%,
[0007]Ti:2.77%,
[0008]Fe:3.49%,
[0009]Sb:2.57%,
[0010]余量为Mg和不可避免的杂质；
[0011]所述合金材料通过如下步骤制备:
[0012]I)在 189°C，将 Mg、Mg-Si 合金、Mg-B 合金、Mg-Ti 合金、Mg-Fe 合金和 Mg-Sb 合金预热46min ；
[0013]2)熔炉中通入保护性气氛，投入预热后的Mg，并加热使Mg熔化；
[0014]3)在投入预热后的Mg-Si合金、Mg-B合金、Mg-Ti合金、Mg-Fe合金和Mg-Sb合金，升温充分恪化；
[0015]4)将熔体体静置降温至547°C，压铸得到合金材料。
[0016]本发明的优点和有益效果在于:提供一种35万千瓦空冷汽轮机内机座，其具有优异的耐磨擦、耐高温、耐腐蚀、耐候性能和强度。
【具体实施方式】
[0017]下面结合实施例，对本发明的【具体实施方式】作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。
[0018]本发明具体实施的技术方案是:
[0019]一种35万千瓦空冷汽轮机内机座，包括金属主体，所述金属主体由合金材料制成，按重量百分比计，该合金材料的成分为:
[0020]Si:0.69%,
[0021]B:6.13%,
[0022]Ti:2.11%,
[0023]Fe:3.49%,
[0024]Sb:2.57%,
[0025]余量为Mg和不可避免的杂质；
[0026]所述合金材料通过如下步骤制备:
[0027]I)在 189°C，将 Mg、Mg-Si 合金、Mg-B 合金、Mg-Ti 合金、Mg-Fe 合金和 Mg-Sb 合金预热46min ；
[0028]2)熔炉中通入保护性气氛，投入预热后的Mg，并加热使Mg熔化；
[0029]3)在投入预热后的Mg-Si合金、Mg-B合金、Mg-Ti合金、Mg-Fe合金和Mg-Sb合金，升温充分恪化；
[0030]4)将熔体体静置降温至547°C，压铸得到合金材料。
[0031]以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本【技术领域】的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
【权利要求】
1.35万千瓦空冷汽轮机内机座，其特征在于，包括金属主体，所述金属主体由合金材料制成，按重量百分比计，该合金材料的成分为:
S1:0.69%,
B:6.13%,
T1:2.77%,
Fe:3.49%,
Sb:2.57%, 余量为Mg和不可避免的杂质； 所述合金材料通过如下步骤制备: 1)在189°C，将Mg、Mg-Si合金、Mg-B合金、Mg-Ti合金、Mg-Fe合金和Mg-Sb合金预热46min ； 2)熔炉中通入保护性气氛，投入预热后的Mg，并加热使Mg熔化； 3)在投入预热后的Mg-Si合金、Mg-B合金、Mg-Ti合金、Mg-Fe合金和Mg-Sb合金，升温充分恪化； 4)将熔体体静置降温至547°C，压铸得到合金材料。
【文档编号】F01D25/00GK104454040SQ201410830378
【公开日】2015年3月25日 申请日期:2014年12月23日 优先权日:2014年12月23日
【发明者】邓雪明 申请人:常熟市凯波冶金建材机械设备厂