通机内置平衡结构的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种通机内置平衡结构，包括化油器本体以及与化油器本体下方固定连接的浮子室，所述化油器侧方水平设有平衡孔，化油器下部开设有与平衡孔相通的平衡室，平衡孔与平衡室之间设有连通孔。平衡室设有平衡管，所述平衡管长度为11.5mm～15mm；平衡管一端为锥形结构，该锥形结构的端部与连通孔卡接；所述平衡管远离连通孔的一端为密封端；所述平衡管侧壁上开有通孔。本实用新型具有成本低廉且不易发生漏油的优点。
【专利说明】通机内置平衡结构
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种通机内置平衡结构。
【背景技术】
[0002]为了进一步提高工作效率，降低工人的劳动量，越来越多的行业开始机械化发展。由于很多小型机械采用燃油作为能量源，所以通机也被广泛应用。当一些振动较大的机械安装通机并工作时，由于存在较大的振动，可导致通机中位于化油器下方浮子室跟随振动，同时带动浮子室内的燃油发生震荡，由于该振动在工作时一直持续且振幅不停变换，所以燃油会进一步发生较剧烈的自激振荡，进而使燃油从平衡孔内溢出，导致漏油。由于通机在工作时温度较高，若燃油持续泄漏，会导致泄漏的燃油燃烧，甚至烧毁通机，这会使整机工作处于危险之中，同时增加了操作人员的危险系数。
[0003]为了防止浮子室内的燃油因剧烈震荡而从平衡孔溢出，某些加工厂会在浮子室内浮子的上方即平衡室内放置一块与化油器固定连接的平板。但由于化油器的平衡室内壁有多处凸起，为了更好的溅起的燃油挡住，该平板的形状要与平衡室内壁相适应。由于该平板将平衡室顶部遮挡，不利于工人检修；而且，为了提高工作效率，加工该平板需要采用模具。由于模具成本较高，这样就会增加了生产成本；同时由于平板的形状不规则，会产生大量废料，也不利于节约资源。
实用新型内容
[0004]针对上述现有技术存在的缺陷，本实用新型所要解决的技术问题是提供一种成本低廉、生产效率高且不易发生漏油的通机内置平衡结构。
[0005]为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种通机内置平衡结构，包括化油器本体以及与化油器本体下方固定连接的浮子室，所述化油器侧方水平设有平衡孔，化油器下部开设有与平衡孔相通的平衡室，平衡孔与平衡室之间设有连通孔。平衡室设有平衡管，所述平衡管长度为11.5mm?15mm ;平衡管一端为锥形结构，该锥形结构的端部与连通孔卡接；所述平衡管远离连通孔的一端为密封端；所述平衡管侧壁上开有通孔。
[0006]采用上述结构的通机内置平衡结构，在同样的振幅下，液面面积越小，燃油的振动程度越低，所以，平衡管内的燃油几乎无法溅出，从而大大降低了燃油溅出概率。由于平衡管结构简单，生产加工容易，成本低廉，几乎不会增加通机的成本。而且平衡管一端为锥形结构，该锥形结构可以适用于直径相差不大的连通孔，且锥形结构可涨紧在连通孔内，对于现有的通机结构，直接将平衡管装入即可，而不用另行开发新的通机结构的模具。
[0007]作为本实用新型上述通机内置平衡结构的进一步改进:所述通孔直径为3mm?5mm,所述通孔中心与封闭端的距离为2mm?3mm。采用上述结构的通机内置平衡结构,若通孔直径过大，不易在平衡管壁上加工。
[0008]作为本实用新型上述通机内置平衡结构的进一步改进:所述密封端为向外凸出的弧面，弧面中心开有漏油孔，所述漏油孔直径为1_。由于漏油孔直径过小，飞溅的燃油通过漏油孔后，速度会大幅度下降，从而无法从平衡管进入平衡孔流出；同时，从通孔进入平衡管内的燃油可通过漏油孔排出。
【专利附图】
【附图说明】
[0009]图1是本实用新型通机内置平衡结构改进前的结构示意图；
[0010]图2是本实用新型通机内置平衡结构的一种实施例的结构示意图；
[0011]图3是平衡管的结构示意图；
[0012]图4是本实用新型通机内置平衡结构的另一种实施例的结构示意图。
[0013]图中，I为化油器，2为平衡室，3为平衡孔，4为连通孔，5为平衡管，6为密封端，7为通孔，8为浮子室,9为漏油孔，10为燃油。
【具体实施方式】
[0014]为了更好的理解本实用新型相对于现有技术所作出的改进，在对本实用新型的具体实施方案进行详细说明之前，先对【背景技术】部分所提到的现有技术结合附图加以说明:
[0015]如图1所示，现有技术中，通机中的化油器I下部设有平衡室2，化油器I的一侧水平设置有平衡孔3，平衡孔3与平衡室2之间通过连通孔4连通，该连通孔4直径为4_。平衡室2与浮子室8相通且密封连接。浮子室8内存储有燃油10，该燃油10的油面与平衡室2下端的距离为3cm左右。当通机应用在割草机等工作振动很大的机械时，化油器I及浮子室8也会同时振动。浮子室8内的燃油10也会随之激烈震荡，若燃油10从连通孔4溅出并进入平衡孔3，就会沿着平衡孔3流到化油器I外部。当割草机等行走至凹凸不平的路面时，不仅使燃油10震荡的更加剧烈，割草机等设备本身也会倾斜，进而使油面倾斜更加接近连通孔4，燃油10更易溅出。这样不仅浪费燃油10资源，由于通机气缸处温度非常高，很容易将流到外部的燃油10点燃，影响使用人员的安全。
[0016]如图2和图3所示，本实用新型通机内置平衡结构的一种实施例，包括化油器I本体以及与化油器I本体下方密封连接的浮子室8，化油器I侧方水平设有平衡孔3，化油器I下部开设有与平衡孔3相通的平衡室2，平衡孔3与平衡室2之间设有连通孔4，该连通孔4直径为4_，深度为4_。平衡室2设有平衡管5，平衡管5长度为12mm ;平衡管5的密封端6为锥形结构,该密封端6与连通孔4卡接,平衡管5远离密封端6的一端通过向外凸出的弧面密封，平衡管5侧壁上开有两个直径为3mm的通孔7，该通孔7的中心与弧面的距离为3mm。弧面的中部开有直径为Imm的漏油孔9。
[0017]由于浮子室8通过平衡管5侧壁上通孔7与大气连通，当燃油10从通孔7进入平衡管5内后，因溅起的燃油10只能沿水平方向运动，无法从竖直设置的平衡管5进入平衡孔3内，防止燃油10泄漏。由于漏油孔9直径过小，飞溅的燃油10通过漏油孔9进入平衡管5后，其速度会大幅度下降，从而无法从竖直设置的平衡管5进入平衡孔3内；而且，从通孔7进入平衡管5内的燃油10可通过漏油孔9排出。当燃油10的液面高于通孔7的底缘时，由于平衡管5内的燃油10液面面积小，而且在同样的振幅下，液面面积越小，燃油10的振动程度越低，大大降低了燃油10溅出概率。
[0018]如图4所示，本实用新型通机内置平衡结构的另一种实施例，连通孔4深度为4mm?9_，由于增加了平衡管5与连通孔4的重合部分，进一步保证平衡管5的稳定性。
[0019]其余未描述部分的结构与上一实施例相同。
[0020]以上对本实用新型实施例所提供的技术方案进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本实用新型实施例的原理以及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只适用于帮助理解本实用新型实施例的原理；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型实施例，在【具体实施方式】以及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。
【权利要求】
1.通机内置平衡结构，包括化油器本体以及与化油器本体下方固定连接的浮子室，所述化油器侧方水平设有平衡孔，化油器下部开设有与平衡孔相通的平衡室，平衡孔与平衡室之间设有连通孔，其特征在于:所述平衡室设有平衡管，所述平衡管长度为11.5mm?15mm ;平衡管一端为锥形结构，该锥形结构的端部与连通孔卡接；所述平衡管远离连通孔的一端为密封端；所述平衡管侧壁上开有通孔。
2.根据权利要求1所述的通机内置平衡结构，其特征在于:所述通孔直径为3mm?5mm,所述通孔中心与封闭端的距离为2mm?3mm。
3.根据权利要求2所述的通机内置平衡结构，其特征在于:所述密封端为向外凸出的弧面,弧面中心开有漏油孔，所述漏油孔直径为1mm。
【文档编号】F02M5/02GK204152673SQ201420583228
【公开日】2015年2月11日 申请日期:2014年10月10日 优先权日:2014年10月10日
【发明者】龚大胜, 周彬 申请人:重庆卡马机电有限责任公司