缸内直喷式内燃发动机的制作方法

本发明涉及缸内直喷式内燃发动机。

背景技术：

存在一种已知的缸内直喷式内燃发动机，其包括发动机本体，该发动机本体包括气缸体和固定在气缸体的顶面上的气缸盖。发动机本体包括沿发动机本体的纵向轴线排列的多个气缸。气缸盖包括从气缸盖的一个侧壁面延伸到对应的气缸的多个燃料口。气缸盖的一个侧壁面位于发动机本体的纵向轴线的设置有进气口的一侧。缸内直喷式燃料喷射阀安装在燃料口上，并且爆震传感器安装在气缸体的一个侧壁面上。气缸体的该一个侧壁面位于发动机本体的纵向轴线的与气缸盖的所述一个侧壁相同的一侧。参照日本专利申请公报No.05-079901(JP 05-079901 A)。

技术实现要素：

当爆震发生时，发生特定频率的振动。当振动在传播通过气缸盖和气缸体之后到达爆震传感器时，爆震传感器检测爆震的发生。

然而，在JP 05-079901 A中记载的内燃发动机中，燃料口穿过气缸盖延伸并且因此JP 05-079901 A中的气缸盖的刚性比未设置燃料口的气缸盖的刚性低。这可能使得指示爆震的发生的振动更难到达爆震传感器，或可增大通过爆震传感器检测到的噪音。在任一情况下，爆震传感器可能无法精确地检测爆震的发生。

提供了根据本发明的一方面的缸内直喷式内燃发动机。所述缸内直喷式内燃发动机包括发动机本体。所述发动机本体包括气缸体和气缸盖。所述气缸盖固定在所述气缸体的顶面上。所述发动机本体包括沿所述发动机本体的纵向轴线排列的多个气缸。所述气缸盖包括气缸盖本体、多个燃料口、多个喷射阀安装凸台和至少一个突起。所述燃料口从气缸盖本体的侧壁面延伸到对应的气缸。所述气缸盖本体的所述侧壁面位于所述纵向轴线的设置有进气口的一侧。所述喷射阀安装凸台从所述气缸盖本体的所述侧壁面突出并且围绕对应的燃料口的开口。所述喷射阀安装凸台适合将缸内直喷式燃料喷射阀安装在相应的燃料口上。所述至少一个突起从所述气缸盖本体的所述侧壁面突出，并且所述至少一个突起配置成邻接对应的喷射阀安装凸台。所述气缸体包括气缸体本体和传感器安装凸台。所述传感器安装凸台从所述气缸体本体的侧壁面突出。所述气缸体本体的所述侧壁面位于所述纵向轴线的与所述气缸盖本体的所述侧壁面相同的一侧。所述传感器安装凸台适合将爆震传感器安装在所述气缸体上。

提供了根据本发明的另一方面的缸内直喷式内燃发动机。所述缸内直喷式内燃发动机包括发动机本体。所述发动机本体包括气缸体和气缸盖。所述气缸盖固定在所述气缸体的顶面上。所述发动机本体包括沿所述发动机本体的纵向轴线排列的多个气缸。所述气缸盖包括气缸盖本体、多个燃料口、多个喷射阀安装凸台和至少一个联接部。所述燃料口从所述气缸盖本体的侧壁面延伸到对应的气缸。所述气缸盖本体的所述侧壁面位于所述纵向轴线的设置有进气口的一侧。所述喷射阀安装凸台从所述气缸盖本体的所述侧壁面突出并且围绕对应的燃料口的开口。所述喷射阀安装凸台适合将缸内直喷式燃料喷射阀安装在相应的燃料口上。所述至少一个联接部从所述气缸盖本体的所述侧壁面突出。所述至少一个联接部将对应的喷射阀安装凸台与所述气缸盖的下配合面联接。所述气缸体包括气缸体本体和传感器安装凸台。所述传感器安装凸台从所述气缸体本体的侧壁面突出。所述气缸体本体的所述侧壁面位于所述纵向轴线的与所述气缸盖本体的所述侧壁面相同的一侧。所述传感器安装凸台适合将爆震传感器安装在所述气缸体上。

在所述缸内直喷式内燃发动机中，精确地检测爆震的发生。

附图说明

下面将参照附图说明本发明的示例性实施方式的特征、优点以及技术和工业意义，在附图中相似的附图标记表示相似的要素，并且其中：

图1是发动机本体的示意性俯视图；

图2是发动机本体的示意性侧视图；

图3是发动机本体的部分放大的示意性侧视图；

图4是发动机本体的示意性纵断面图；

图5是发动机本体的透视图；

图6A是沿图3中的线X截取的气缸盖的部分断面图；

图6B是沿图3中的线Y截取的气缸盖的部分断面图；

图7A是示出根据本发明的一个实施例的将喷射阀安装凸台和突起彼此联接的方式的部分断面图；

图7B是示出根据本发明的另一实施例的将喷射阀安装凸台和突起彼此联接的方式的部分断面图；

图7C是示出根据本发明的另一实施例的将喷射阀安装凸台和突起彼此联接的方式的部分断面图；

图8A是以与图6A中相似的方式示出的根据本发明的另一实施例的气缸盖的部分断面图；

图8B是以与图6B中相似的方式示出的根据另一实施例的气缸盖的部分断面图；

图9是以与图6A中相似的方式示出的根据本发明的另一实施例的气缸盖的部分断面图；

图10是沿图4中的线Z截取的气缸盖的部分断面图；

图11是根据本发明的另一实施例的发动机本体的示意性侧视图；

图12是根据本发明的另一实施例的发动机本体的示意性侧视图；

图13是根据本发明的另一实施例的发动机本体的示意性侧视图；

图14是根据本发明的另一实施例的发动机本体的示意性侧视图；

图15是以与图10中相似的方式示出的根据本发明的另一实施例的气缸盖的部分截面图；

图16是缸内直喷式内燃发动机的总体视图；以及

图17是点火正时控制的流程图。

具体实施方式

在下文中，将参照附图说明本发明的示例性实施例。如图1至图5所示，火花点火式缸内直喷式内燃发动机的发动机本体1包括气缸体2和固定在气缸体2的顶面上的气缸盖3。气缸体2和气缸盖3由例如铝合金制成。发动机本体1包括沿发动机本体1的纵向轴线LE排列的多个气缸1a。在图1至图5所示的本发明的实施例中，发动机本体1包括第一气缸#1、第二气缸#2、第三气缸#3和第四气缸#4。如图2和图3所示，润滑剂通路1p在气缸体2和气缸盖3内延伸。气缸盖3具有如图4所示的多个火花塞接纳孔3s。每个火花塞接纳孔3s适合接纳火花塞。

气缸体2的顶部包括作为平坦面延伸的上配合面2d。上配合面2d的顶面构成气缸体2的顶面。气缸盖3的底部包括作为平坦面延伸的下配合面3d。下配合面3d的底面构成气缸盖3的底面。气缸盖3的底面载置在气缸体2的顶面上。因此，气缸体2和气缸盖3彼此固定。

气缸盖3包括气缸盖本体3c。气缸盖本体3c设置有多个进气口4和多个排气口5。进气口4在气缸盖本体3c内从气缸盖本体3c的侧壁面3a延伸的对应的气缸1a。气缸盖本体3c的侧壁面3a位于纵向轴线LE的一侧。排气口5在气缸盖本体3c内从气缸盖本体3c的侧壁面3b延伸的对应的气缸1a。气缸盖本体3c的侧壁面3b位于纵向轴线LE的另一侧。如图4所示，进气口4的外壁面4a从气缸盖本体3c的侧壁面3a向外突出，即沿背离气缸盖本体3c的方向突出。

气缸盖本体3c包括在气缸盖本体3c内从侧壁面3a延伸到对应的气缸1a的多个燃料口6。燃料口6从其延伸的侧壁面3a位于纵向轴线LE的设置有进气口4的一侧。在图1至图5所示的实施例中，燃料口6配置在对应的进气口4与气缸盖3的下配合面3d之间。

气缸盖本体3c还包括从气缸盖本体3c的侧壁面3a向外突出的多个喷射阀安装凸台7，并且喷射阀安装凸台7包围对应的燃料口6的开口。换言之，燃料口6设置有喷射阀安装凸台7。喷射阀安装凸台7具有与对应的燃料口6连通的凸台孔7a。各凸台孔7a适合接纳缸内直喷式燃料喷射阀。即，喷射阀安装凸台7适合将缸内直喷式燃料喷射阀安装在对应的燃料口6上并由此安装在气缸盖3上。各喷射阀安装凸台7呈圆筒状。

气缸盖本体3c还包括设置在对应的进气口4与下配合面3d之间的多个保持器安装凸台8。保持器安装凸台8从气缸盖本体3c的侧壁面3a向外突出。保持器安装凸台8具有凸台孔8a。各凸台孔8a适合接纳保持器(未示出)，该保持器保持例如供向燃料喷射阀供给燃料的燃料管道(未示出)。即，保持器安装凸台8适合将保持器安装在气缸盖3上。

气缸盖本体3c还包括设置成邻接所有对应的喷射阀安装凸台7的多个突起9。突起9从气缸盖本体3c的侧壁面3a向外突出。每个突起9都呈圆柱状。在本发明的另一些实施例(未示出)中，突起9呈诸如圆锥形和截顶圆锥形的各种形状中的任一种形状。

可表述为各气缸1a设置有一个进气口4和一个喷射阀安装凸台7。因此，在图1至图5所示的实施例中，各气缸1a设置有一个突起9，并且喷射阀安装凸台7和突起9彼此邻接地设置在各气缸1a上。

图6A是沿图3中的线X截取的气缸盖3的部分断面图。图6B是沿图3中的线Y截取的气缸盖3的部分断面图。如图6A所示，喷射阀安装凸台7与下配合面3d联接。更具体地，喷射阀安装凸台7的侧面的与下配合面3d对向的侧面部分与下配合面3d联接。此外，喷射阀安装凸台7与邻接的突起9的侧面联接。更具体地，喷射阀安装凸台7的侧面的与邻接的突起9对向的侧面部分与邻接的突起9联接。如图6A所示，突起9与喷射阀安装凸台7联接。更具体地，突起9的侧面的与喷射阀安装凸台7对向的侧面部分与喷射阀安装凸台7联接。此外，突起9经由从气缸盖本体3c的侧壁面3a向外突出的壁部10与保持器安装凸台8的侧面联接。更具体地，突起9的侧面的与保持器安装凸台8对向的侧面部分经由壁部10与保持器安装凸台8的侧面联接。此外，如图6B所示，突起9与下配合面3d联接。更具体地，突起9的侧面的与下配合面3d对向的侧面部分与下配合面3d联接。此外，保持器安装凸台8与进气口4的外壁面4a联接。更具体地，保持器安装凸台8的侧面的与进气口4对向的侧面部分与进气口4的外壁面4a联接。因此，突起9经由壁部10和保持器安装凸台8与进气口4的外壁面4a联接。

以下将更详细地说明将喷射阀安装凸台7与突起9彼此联接的方式。如图6A和图7A所示，喷射阀安装凸台7和突起9经由连接部分C1彼此联接。如图6A所示，喷射阀安装凸台7和下配合面3d经由连接部分C2彼此联接，并且保持器安装凸台8和进气口4经由连接部分C3彼此联接。如图6B所示，突起9和下配合面3d经由连接部分C4彼此联接。在本实施例中，连接部分C1、C2、C3、C4全都从气缸盖本体3c的侧壁面3a向外突出。

图7B和图7C示出根据本发明的另一些实施例的将喷射阀安装凸台7与突起9彼此联接的方式。在图7B所示的实施例中，喷射阀安装凸台7和突起9通过使喷射阀安装凸台7的侧面与突起9的侧面彼此接触而彼此联接。在图7C所示的实施例中，喷射阀安装凸台7和突起9通过将喷射阀安装凸台7和突起9彼此部分地整合而彼此联接。即，在图7B和图7C所示的实施例中，喷射阀安装凸台7和突起9在未设置连接部分C1的情况下彼此联接。喷射阀安装凸台7和下配合面3d之间的联接、保持器安装凸台8与进气口4之间的联接以及突起部9与下配合面3d之间的联接可采用与上述方式相似的方式完成。

如上所述，喷射阀安装凸台7经由突起9与下配合面3d联接。鉴于此，突起9可看作将喷射阀安装凸台7与下配合面3d联接并且从气缸盖本体3c的侧壁面3a向外延伸的联接部。即，喷射阀安装凸台7经由联接部与下配合面3d联接。注意，该联接部与连接部分C2不同。因此，可表述为喷射阀安装凸台7经由连接部分C2在喷射阀安装凸台7的侧面的与下配合面3d对向的侧面部分与下配合面3d联接，而喷射阀安装凸台7经由联接部与下配合面3d联接。

参照图6A和图6B，突起9从邻接的喷射阀安装凸台7、壁部10和下配合面3d进一步向外突出。即，突起9的远端部分9a的侧面在远端部分9a的侧面的整个圆周上不与气缸盖3的任何其它部分联接且不与气缸盖3以外的任何元件联接。因此，远端部分9a可看作自由端部分。与此相反，突起9的近端部分9b的侧面部分与喷射阀安装凸台7、壁部10和下配合面3d联接。因此，近端部分9b可看作固定端部分。

图8A、图8B和图9示出再另一些实施例。在图8A和图8B所示的实施例中，突起9的侧面不与喷射阀安装凸台7的侧面联接。此外，突起9的侧面不与下配合面3d联接。此外，未设置壁部10。因此，突起9的侧面不与保持器安装凸台8的侧面联接。即，在本发明中，突起9是否与喷射阀安装凸台7联接无关紧要，突起9是否与下配合面3d联接无关紧要，并且突起9是否与保持器安装凸台8联接无关紧要。

与此相反，在图9所示的实施例中，突起9的远端部分9a的侧面与例如喷射阀安装凸台7的侧面联接。这种情况下，远端部分9a不构成自由端部分，并且因此突起9不具有自由端部分。

气缸盖本体3c的侧壁面3a在图6A、图6B、图8A、图8B和图9中被图示为平坦面。然而，气缸盖本体3c的侧壁面3a的形状取决于气缸盖本体3c的轮廓形状。因此，气缸盖本体3c的侧壁面3a在一些情况下实际上不是平坦面。

以下将详细说明突起9和喷射阀安装凸台7。在图8A和图8B所示的实施例中，突起9和喷射阀安装凸台7未彼此联接。这种情况下，突起9的侧面的与喷射阀安装凸台7对向的侧面部分9s和喷射阀安装凸台7的侧面的与突起9对向的侧面部分7s均从其远端(即，其外缘)到气缸盖本体3c的侧壁面3a完全露出。与此相反，在图6A和图6B所示的实施例中，突起9和喷射阀安装凸台7彼此联接。这种情况下，突起9的侧面部分9s和喷射阀安装凸台7的侧面部分7s各自都具有被连接部分C1覆盖的部分并且其余部分在从其远端到气缸盖本体3c的侧壁面3a的方向上露出。在图7B和图7C所示的各实施例中，突起9的侧面部分9s被喷射阀安装凸台7的侧面部分7s覆盖，并且喷射阀安装凸台7的侧面部分7s被突起9的侧面部分9s覆盖。在图9所示的实施例中，突起9的侧面部分9s被喷射阀安装凸台7的侧面部分7s完全覆盖，并且喷射阀安装凸台7的侧面部分7s被突起9的侧面部分9s完全覆盖。因此，当突起9的侧面部分9s至少部分地被喷射阀安装凸台7的侧面部分7s覆盖并且喷射阀安装凸台7的侧面部分7s至少部分地被突起9的侧面部分9s覆盖时，突起9和喷射阀安装凸台7彼此联接。

在突起9和喷射阀安装凸台7未彼此联接的图8A和图8B的实施例中，突起9与喷射阀安装凸台7之间的边界区域R97的形式是与气缸盖本体3c的侧壁面3a齐平的表面。与此相反，在突起9和喷射阀安装凸台7彼此联接的图6A和图6B所示的实施例中，边界区域R97的形式是不与气缸盖本体3c的侧壁面3a齐平的面，并且边界区域R97位于侧壁面3a的外侧。在图7B所示的实施例中，边界区域R97的形式是一个点。在图7C所示的实施例中，边界区域R97的形式是一条线。因此，可表述为，当边界区域R97位于侧壁面3a的外侧时，突起9和喷射阀安装凸台7彼此联接。

在图6A和图6B所示的实施例中，在突起9的侧面的全部侧面部分之中，突起9的侧面的与进气口4对向的侧面部9ss沿朝向气缸盖本体3c的侧壁面3a的方向延伸到最内部位置。即，突起9的侧面的侧面部9ss延伸到比突起9的侧面的其他侧面部分更接近气缸盖本体3c的侧面3a的位置。突起9的侧面部分9ss从突起9的远端部分9a向内延伸，并且然后与气缸盖本体3c的壁面部分3x连接，如图6B所示。这种情况下，在图6A和图6B所示的实施例中，壁面部分3x与气缸盖本体3c的侧壁面3a齐平。因此，在图6A和图6B所示的实施例中，气缸盖3的与突起9的全部侧面部分之中沿朝向气缸盖本体3c的方向延伸到最内部位置的侧面部分联接的壁面部分是气缸盖本体3c的侧壁面3a。换言之，当突起9与喷射阀安装凸台7之间的边界区域R97位于壁面部分3x的外侧时，突起9和喷射阀安装凸台7彼此联接。

突起9与下配合面3d之间的联接、突起9与保持器安装凸台8之间的联接以及喷射阀安装凸台7与下配合面3d之间的联接可采用与上述方式相似的方式完成。

图10是沿图4中的线Z截取的气缸盖3的部分断面图。如图10所示，突起9是实心的。突起9从气缸盖本体3c的侧壁面3a沿突起9的突出轴线LP向外突出。燃料口6沿燃料口6的中心轴线LF延伸。在图10所示的实施例中，突起9形成为使得突起9的突出轴线LP在不与燃料口6或燃料口6的中心轴线LF交叉的情况下延伸到气缸1a。在本发明的另一实施例(未示出)中，突起9形成为使得突起9的突出轴线LP在到达气缸1a之前与燃料口6或燃料口6的中心轴线LF交叉。当突起9呈例如圆柱状时，突出轴线LP与突起9的中心轴线一致。

再参照图1至图5，气缸体2包括气缸体本体2c。气缸体本体2c包括从气缸体本体2c的侧壁面2a向外突出的传感器安装凸台11。气缸体本体2c的侧壁面2a位于纵向轴线LE的与气缸盖本体3c的侧壁面3a相同的一侧。传感器安装凸台11具有凸台孔11a。凸台孔11a适合接纳检测爆震的发生的爆震传感器。即，传感器安装凸台11适合将爆震传感器安装在气缸体2上。传感器安装凸台11的侧面与气缸体2的上配合面2d联接。在本发明的另一实施例(未示出)中，传感器安装凸台11的侧面不与气缸体2的上配合面2d联接。

在图1至图5所示的实施例中，气缸体2包括仅一个传感器安装凸台11。单个传感器安装凸台11设置在气缸体2在纵向轴线LE的方向上的大致中央。具体地，传感器安装凸台11在使得传感器安装凸台11不干涉润滑油通路1p的位置处设置在第二气缸#2与第三气缸#3之间。在本发明的另一实施例(未示出)中，传感器安装凸台11例如设置在第一气缸#1与第二气缸#2之间或第三气缸#3与第四气缸#4之间。

如图2中特别地示出的，在各第一气缸#1和第二气缸#2处，突起9设置在喷射阀安装凸台7的与传感器安装凸台11相反的一侧。与此相反，在各第三气缸#3和第四气缸#4处，突起9设置在喷射阀安装凸台7的设置有传感器安装凸台11的一侧。即，各第三气缸#3和第四气缸#4上的突起9关于对应的喷射阀安装凸台7设置在与传感器安装凸台11相同的一侧。此外，如图2所示，在第四气缸#4上，突起9设置在将对应的喷射阀安装凸台7与传感器安装凸台11连接的直线LL上。在各第一气缸#1、第二气缸#2和第三气缸#3处，突起9设置在偏离将对应的喷射阀安装凸台7与传感器安装凸台11连接的直线的位置处。在本发明的另一实施例(未示出)中，在全部气缸中的每个气缸上，突起9配置在将对应的喷射阀安装凸台7与传感器安装凸台11连接的直线上的位置处。在本发明的另一实施例(未示出)中，在全部气缸中的每个气缸上，突起9配置在偏离将对应的喷射阀安装凸台7与传感器安装凸台11连接的直线的位置处。

在包括具有突起9的气缸盖3的发动机本体1中，爆震传感器安装在传感器安装凸台11上，并且检测爆震传感器的信噪比(SN比)。结果，确认了爆震传感器的SN比与未设置突起9的发动机本体相比提高30％以上。因此，当气缸盖3设置有突起9时，可以更精确地检测爆震的发生。其原因可能如下。

突起9的设置提高了气缸盖3的刚性。这种情况下，在与设置用于穿过气缸盖3延伸的燃料口6的喷射阀安装凸台7邻接的位置处设置突起9抑制了气缸盖3的刚性由于燃料口6的形成而下降，或提高了气缸盖3的刚性。结果，指示爆震的发生的振动更平顺地达到爆震传感器，从而更精确地检测爆震的发生。此外，如上文参考图2所述，在各第三气缸#3和第四气缸#4处，突起9设置在喷射阀安装凸台7的设置有传感器安装凸台11的一侧。因此，提高了从第三气缸#3或第四气缸#4延伸到爆震传感器的指示爆震的发生的振动的传递路径的刚性。结果，更精确地检测了爆震的发生。当气缸盖3的温度在内燃发动机的运转期间变得相当高时，气缸盖3软化而提高气缸盖3的柔性。因此，突起9的自由端部分9a容易相对于突起9的固定端部分9b振动或变形。因此，当将成为噪音的振动到达突起9而使自由端部分9a振动时，抑制了将成为噪音的振动到达爆震传感器。不论什么原因，都确认了爆震传感器的SN比实际上提高。

图11至图15示出本发明的各种其它实施例。

在图11所示的实施例中，全部突起9中的每个突起都设置在对应的喷射阀安装凸台7的设置有传感器安装凸台11的一侧。即，全部突起9中的每一者都相对于对应的喷射阀安装凸台7与传感器安装凸台11设置在相同的一侧。结果，在全部气缸中的每个气缸上，提高了指示爆震的发生的振动的传递路径的刚性。因此，可以更精确地检测爆震的发生。

在图12所示的实施例中，全部突起9中的每个突起都设置在对应的喷射阀安装凸台7的与传感器安装凸台11相反的一侧。这种情况下，同样，提高了气缸盖3的刚性。因此，可以更精确地检测爆震的发生。

在图13所示的实施例中，全部气缸1a都设置有传感器安装凸台11。因此，可以更精确地检测爆震的发生。当共同说明图2所示的实施例和图13所示的实施例时，气缸1a中的至少一个气缸设置有传感器安装凸台11。

在图14所示的实施例中，仅一个突起9设置成邻接所有气缸#1至#4之中例如离传感器安装凸台11最远的第四气缸#4的喷射阀安装凸台7。因此，更精确地检测了所有气缸#1至#4之中离爆震传感器最远的第四气缸#4上的爆震。在本发明的另一实施例(未示出)中，设置了两个或三个突起9。当共同描述这些实施例时，气缸盖3包括从气缸盖本体3c的侧壁面3a向外突出并且邻接对应的喷射阀安装凸台7定位的至少一个突起9。

在图15所示的实施例中，通孔9c穿过突起9延伸到对应的气缸1a。这种情况下，突起9的突出轴线LP与燃料口6或燃料口6的中心轴线LF均不交叉，并且因此通孔9c在不与燃料口6交叉的情况下延伸到气缸1a。通孔9c适合接纳缸内压力传感器(未示出)。即，在图15所示的实施例中，可以在精确地检测爆震的发生的同时检测缸内压力。

图16是根据任一上述实施例的包括发动机本体1的缸内直喷式内燃发动机A的总体视图。如图16所示，缸内直喷式内燃发动机A包括活塞20、燃烧室21、设置在进气口4的出口处的进气门22、与进气口4的入口连接的进气通路23、设置在排气口5的入口处的排气门24、与排气口5的出口连接的排气通路25、由火花塞接纳孔3s接纳的火花塞26、经由喷射阀安装凸台7安装在燃料口6上并且将燃料直接喷射到对应的气缸1a中的缸内直喷式燃料喷射阀27、和安装在传感器安装凸台11上并且检测爆震的发生的爆震传感器28。在进气通路23中设置有由发动机驱动或由排气驱动的增压器23a。

电子控制单元30是数字计算机，并且包括只读存储器(ROM)32、随机存取存储器(RAM)33、微处理器(CPU)34、经由双向总线31互相连接的输入端口35和输出端口36。来自爆震传感器28的输出信号经由对应的模拟-数字(AD)变换器37输入到输入端口35中。此外，加速器踏板40与生成与加速器踏板40的踏压量成比例的输出电压的负荷传感器41连接。负荷传感器41的输出电压经由对应的AD变换器37输入到输入端口35中。输入端口35与每当曲轴旋转例如30度时生成输出脉冲的曲柄角传感器42连接。输出端口36经由对应的一个驱动电路38与火花塞26和缸内直喷式燃料喷射阀27各者连接。

在图16所示的内燃发动机A中，例如以下列方式执行点火正时控制。当点火正时被提前时，发动机输出提高。然而，当点火正时被提前时，更容易发生爆震。因此，在图16所示的内燃发动机A中，点火正时被提前，除非检测出爆震的发生。只有在检测出爆震的发生时才延迟点火正时。结果，可以在抑制爆震的发生的同时维持高发动机输出。

在图16所示的内燃发动机A中，增压器23a设置在进气通路23中，并且因此例如即使内燃发动机A低速运转，缸内压力也高。这可能引起归咎于活塞20的运转的噪音。在图16所示的内燃发动机A的发动机本体1中，即使在这种情况下也更精确地检测爆震的发生。

图17示出点火正时控制的例程。该例程作为周期性的中断执行。如图17所示，在步骤100中，基于爆震传感器28的输出来判定是否已发生爆震。当判定为已发生爆震时，执行步骤101以使点火正时延迟一小的规定量。另一方面，当判定为尚未发生爆震时，执行步骤102以使点火正时提前一小的规定量。