技术领域本发明涉及一种用于将低闪点燃料喷入大型低速单流向涡轮增压的二冲程内燃机的燃烧室中的燃料阀。
背景技术：
十字头式的大型低速涡轮增压二冲程自燃式发动机通常用在大型船舶的推进系统中或用作发电厂中的原动机。通常，这些发动机用重燃油运行。最近，已经出现了对能够处理替代型燃料的大型涡轮增压的二冲程自燃式发动机的需求，所述替代型燃料如气体，甲醇，煤浆，石油焦等。需求增加的一组燃料是低闪点燃料。许多低闪点燃料，如甲醇，LPG,DME或生物燃料是相对清洁的燃料，在作为燃料用于大型低速单流涡轮增压的二冲程内燃机时，与例如使用重燃油作为燃料相比，其使得废气中的含硫成分，NOx和CO2的水平显著降低。然而，也存在与在大型低速单流涡轮增压的二冲程内燃机中使用低闪点燃料相关的问题。其中的一个问题是低闪点，如果低闪点燃料泄漏进入一个发动机的其他系统中并与另一种流体(例如润滑油系统等)混合，其会引起重大问题。低闪点燃料，固有地容易点燃且其蒸气容易形成爆炸性混合物。因此，如果低闪点燃料寻路进入发动机的另一系统，为了安全原因有必要停止发动机运行并清洗或更换此系统中的所有液体，这对于发动机的操作者将是代价高的且麻烦的事情。已知的燃料阀的构造，由于针和座的设计，总是具有来自阀针的轴和在其中轴被引导的孔道的泄漏。因此，一定量加压密封液体“密封油”应用到轴与孔之间的间隙，既可用于密封目的，也用于润滑目的。为了保持泄漏最小化，间隙以非常窄的容差被保持尽可能小，但是小间隙需要轴和孔之间的润滑。密封油和燃料已混合从而在系统中引起异常的情况下，这两种流体的分离是困难的。在润滑油系统检测燃料将导致发动机关闭，往往很难查找故障的根本原因。另一个与安全相关的问题的是船级社的要求，当发动机未在低闪点燃料下运行时，例如当发动机不运转或是双燃料发动机在另一类型的燃料下运行时，低闪点燃料不允许留在燃料阀和通向燃料阀的管道内。因此，必须为净化燃料阀和通往燃料阀的管道或管线预作安排。这些低闪点燃料的另一个挑战是它们相对差的润滑性能，其不允许在不施加润滑液的情况下在运动部件之间使用非常小的间隙。大型低速单流涡轮增压的二冲程内燃机发动机通常用于大型远洋货轮的推进，并因此其可靠性是极重要的。这些发动机的低闪点燃料运行仍然是一个相对较新的发展且低闪点燃料的运行可靠性还没有达到传统燃料的水平。因此，大多数大型低速二冲程自燃式内燃机是具有针对低闪点燃料运行的燃料系统和使用燃油运行的燃料系统的双燃料发动机，从而他们能够仅在燃油运行时以全功率运行。由于这些发动机的大直径燃烧室，通常每个汽缸具有三个(有时两个)燃料喷射阀，以大约120°(180°)的角度围绕中心排气阀隔开。因此，在双燃料系统下，每个汽缸将有三个低闪点燃料阀和三个燃油阀,并因此，汽缸的顶盖空间拥挤不堪。
技术实现要素：
在此背景下，本申请的目的是提供一种用于大型涡轮增压自燃式二冲程内燃机，其克服或至少减少了上述问题。根据一个方面，这个目的是通过提供一种用于将低闪点液体燃料喷入大型低速二冲程涡轮增压自燃式内燃机的燃烧室中的燃料阀来实现，所述燃料阀包括：具有后端和前端的细长燃料阀壳体；具有多个喷嘴孔的喷嘴，所述喷嘴被设置在所述细长阀壳体的前端处；在所述细长燃料阀壳体中的燃料进口，用于连接至加压液体燃料源；在所述细长燃料阀壳体中的致动液口，用于连接至致动流体源；可滑动地容纳在所述细长阀壳体的纵向孔道中的轴向可移动阀针，所述阀针具有关闭位和开启位；在所述关闭位，所述阀针靠在阀座上，且在所述开启位所述阀针从所述阀座抬起，且所述阀针朝向所述关闭位偏压；围绕所述阀针且向所述阀座敞口的燃料室；容纳在所述阀壳体中的第一孔道中的泵活塞，在第一孔道中在所述泵活塞的一侧具有泵室；容纳在所述阀壳体中的第二孔道中的致动活塞，在第二孔道中在所述致动活塞的一侧具有致动室；所述泵活塞连接至所述致动活塞，以与其动作一致；所述致动室连接至所述致动液口；所述泵室具有连接至所述燃料室的出口，和连接至所述燃料进口的入口；用于连接至加压密封液源的密封液进口；连接所述密封液进口至所述第一孔道的导管，用于在所述第一孔道中密封所述泵活塞。通过提供具有一体式燃料泵的燃料阀，该一体式燃料泵具有由以下方式所密封的泵活塞：通过从加压密封液源将加压密封液提供入在其中容纳有泵活塞的板和泵之间的间隙，得到一种能够处理低闪点燃料并克服或至少减少上述问题中的一些的燃料阀。在第一方面的第一可能的实施方式中，所述导管向所述第一孔道和所述泵活塞之间的间隙敞口。在第一方面的第二可能的实施方式中，所述的燃料阀还包括具有连接至所述致动液口的致动室的密封液增压器。在第一方面的第三可能的实施方式中，所述的燃料阀还包括经由止回阀连接至所述密封液进口并连接至所述第一孔道和所述泵活塞之间的间隙的增压器室。在第一方面的第四可能的实施方式中，所述密封液增压器被配置为在所述泵活塞的泵冲程期间升高所述密封液的压力。在第一方面的第五可能的实施方式中，其中所述密封液增压器被配置为将所述密封液的压力升高至所述泵室中燃料的最大压力之上的压力。在第一方面的第六可能的实施方式中，在所述第一孔道和所述泵活塞之间的所述间隙为窄间隙，其需要由所述密封液提供润滑。在第一方面的第七可能的实施方式中，所述泵活塞具有与所述泵活塞下部的直径相比具有略微增大的直径的上部，容纳有所述泵活塞的孔道81的上部具有相应地增大的直径，同时所述孔道下部具有直径D1，从而形成环室。在第一方面的第八可能的实施方式中，所述泵活塞的上部形成密封液增压器活塞，其当泵活塞进行泵冲程时降低所述环室的容积，所述环室经由止回阀连接至密封液源。根据第二方面，上述目的通过提供一种包括根据权利要求1或2所述的燃料阀的低闪点燃料供给系统来实现，所述低闪点燃料供给系统还包括具有受控压力Psl的密封液源和具有受控压Pf的液体燃料源，其中Psl高于Pf。在第二方面的第一可能的实施方式中，在泵冲程期间Psl低于所述泵室中的最大压力，且其中，在泵冲程期间Psl，所述间隙的大小和所述泵室中的最大压力为依据彼此所选取，使得所述燃料进入间隙并沿泵活塞长度的一部分而非全部取代所述密封液，并且其中在另一个泵冲程发生之前所述密封液基本上替换掉所述间隙中的全部燃料。根据本发明的燃料阀和燃料供给系统的进一步的目的，特征，优点和性能将通过详细描述变得显而易见。附图说明在本说明书的以下详细部分中，参考在附图中所示的示例性实施方式对本发明进行更详细地说明，其中：图1是根据示例性实施方式的大型二冲程柴油发动机的正视图，图2是图1的大型二冲程发动机的侧视图，图3是根据图1的大型二冲程发动机的示意图，且图4是对于一个燃料阀的图1的发动机的低闪点液体燃料系统的示例性实施方式的示意图，图5是汽缸上部的图1的发动机的低闪点液体燃料系统的示例性实施方式的示意图的剖面图，图6是用于根据图1-3的发动机的示例性实施方式的低闪点燃料阀的立视图，图7是图6中所示的低闪点燃料喷射阀的剖面图，图7A示出了图7的放大细节，图7B示出了图7的另一放大细节，图8是图6中所示的低闪点燃料喷射阀的不同剖面图，图9是图6中所示的低闪点燃料喷射阀的另一不同剖面图，图9A示出图9的放大细节，图10是图6所示的低闪点燃料喷射阀的另一不同剖面图，以及图11是图6所示的低闪点燃料喷射阀的另一不同剖面图。具体实施方式在下面的详细描述中，自燃式内燃机将参照示例性实施方式中的大型二冲程低速涡轮增压式内燃(柴油)发动机来描述。图1，2和3示出具有曲轴42和十字头43的大型低速涡轮增压的二冲程柴油发动机。图3示出大型低速涡轮增压的二冲程柴油发动机(具有其进气和排气系统)的示意图。在该示例性实施方式中，发动机具有成一排的4个汽缸1。大型低速涡轮增压的二冲程柴油发动机通常具有由发动机架13承载的4-14个成一排的汽缸。发动机可以例如在远洋船舶中用作主要发动机或作为固定式发动机用于操作发电厂中的发电机。发动机的总输出范围可以是，例如，从1000至110000kW。在本示例性实施方式中的发动机是在汽缸1的下部区域具有扫气口19且在汽缸1的顶部具有中央排气阀4的二冲程单向流柴油(自燃式)发动机。扫气从扫气罐2到达各个汽缸的扫气口19。汽缸1中的活塞41压缩扫气，燃料从燃料喷射阀(在下面进一步详细描述)喷入汽缸盖(在下面进一步详细描述)，然后燃烧且产生废气。当排气阀4打开时，废气流经与汽缸1相关联的废气管进入废气罐3且向前经过第一废气导管18至涡轮增压器5的涡轮机6，从所述涡轮机废气经废气加热器通过第二废气导管流达至出口29并进入大气。通过轴，涡轮机6驱动经空气入口10供给了新鲜空气的压缩机9。压缩机9将加压的扫气运送至通向扫气罐2的扫气导管11。在导管11中的扫气经过用于冷却扫气的中间冷却器12。在示例性实施方式中，扫气在大约200℃离开压缩机并由中间冷却器冷却至36℃和80℃之间的温度。冷却后的扫气经过由电机17驱动的辅助鼓风机16，当涡轮增压器5的压缩机9为扫气罐2运送不了足够的压力时，即，在发动机低负荷条件或部分负荷条件下，所述辅助鼓风机对扫气流加压。在较高发动机负荷下，涡轮增压的器压缩机9运送得了足够压缩的扫气，此时经由止回阀15避开辅助鼓风机16。图4是与低闪点液体燃料源60，冷却液(油)源59，密封液源57，通过控制阀96与致动液(油)源97，清洗控制阀98和致动液控制阀96连接的低闪点液体燃料阀50的示意图。导管62从加压低闪点液体燃料源60通向低闪点液体燃料阀50的壳体入口。导管62是双壁导管，例如，由同心管或由在诸如汽缸盖48的实心块材料内部的管形成。低闪点液体燃料在内腔/管中输送且外腔开孔通风并提供有用于检测挥发性烃组分的传感器63(嗅探器)。传感器63连接至电子控制单元，当传感器63检测到挥发性烃组分时，所述电子控制单元发出警报。在导管62中提供窗口阀61，以能够将燃料阀50与低闪点液体燃料源60断开连接以能够清除燃料阀50的低闪点燃料。窗口阀61优选为由电子控制单元控制电子操控。控制阀96控制喷射动作且控制阀98通过阻止止回阀关闭来控制清洗。图5示出了根据示例性实施方式的多个汽缸1中的一个的顶部。汽缸1的顶盖48具有多个(通常为2或3)燃料阀50，用于从燃料阀50的喷嘴将低闪点液体燃料喷入汽缸1中活塞41上方的燃烧室。在该示例性实施方式中，发动机的每个汽缸具有三个低闪点液体燃料阀50，但是应该理解的是，单个或两个低闪点燃料阀50可以足够，取决于燃烧室的大小。排气阀4被居中地放置在顶盖中使得低闪点液体燃料阀50更靠近汽缸壁。在一实施方式(未示出)中，两个或三个燃料阀可设置在顶盖48中用于发动机在燃油下操作。燃料阀以公知的方式连接至高压燃油源。最接近喷嘴且最接近燃烧室的燃料阀50的向前部用冷却液如冷却油冷却，对此可用系统油(润滑油)。至此，燃料阀50的本体设置有冷却液进口的和冷却液排出口，以及通过燃料阀50的本体的向前部的在进口和排出口之间的流路(未示出)。冷却液进口经由导管连接至加压冷却液(例如系统油)源59，且冷却液排出口经导管连接至冷却液贮存器。燃料阀50的本体还设置有致动液口，用于控制燃料阀的开启和关闭。控制口通过导管连接至加压致动液源97。电子控制的控制阀96，优选比例阀，被放置在加压致动液源97和致动液口之间的导管中用于控制燃料阀50的开启和关闭，例如，用于控制喷射动作。发动机设置有控制发动机运行的电子控制单元。信号线将电子控制单元连接至控制阀96和98，并连接至窗口阀61。所述电子控制单元被配置为正确对低闪点液体燃料阀50的喷射动作的计时，并用燃料阀50控制低闪点液体燃料的用量(每次喷射动作喷射的体积)。由于燃料阀是能够适合这样的曲线，在实施方式中电子控制单元被配置为控制喷射曲线的形状(速率形态)。电子控制单元打开和关闭窗口阀61，以确保在喷射动作开始之前供应导管62填充有加压低闪点液体燃料。当燃料阀50需要清除低闪点燃料时，窗口阀61通过电子控制单元关闭。图6是具有细长阀壳体52，安装到细长阀壳体52前端的喷嘴54，密封液口70和用于控制清洗的控制口36的燃料阀50的透视图。喷嘴54具有在喷嘴54上径向和轴向分布的多个喷嘴孔56。图7，8，9，10和11示出用于将低闪点燃料喷射到自燃式内燃机的燃烧室中的燃料阀50的剖视图。燃料阀50包括具有最后端的细长阀壳体52和在其前端的喷嘴54。喷嘴54是附接于阀壳体52前端的单独本体。阀壳体52的最后端具有多个口，包括控制口36，致动液口78和气体泄漏检测口(未示出)。所述最后端被扩增以当所述燃料阀50安装在汽缸盖48中时形成从汽缸盖48伸出的头。在本实施方式中，燃料阀50位于中央排气阀4的周围，即，相对靠近汽缸衬垫的壁。在实施方式中，细长阀壳体52和燃料喷射阀50的其它部件以及喷嘴由钢，例如工具钢和不锈钢，制成。中空喷嘴54具有连接至喷嘴54中的中空内部的喷嘴孔56且所述喷嘴孔56在所述喷嘴54之上径向分布。喷嘴轴向地靠近顶端且在本实施方式中所述喷嘴孔56的径向分布是在约50℃的相对窄的范围内。喷嘴孔56的径向方位使得喷嘴孔56指向远离气汽缸衬垫的壁。另外，喷嘴孔56的指向使得它们大致在与燃烧室中的扫气的涡旋(由扫气口的配置引起的)方向相同的方向，(此涡旋是行程式大型二冲程涡轮增压内燃机的公知特征)。在本实施方式中喷嘴54的顶端是封闭的。喷嘴54连接至阀壳体52的前端，并且喷嘴54的中空内部朝壳体52中的纵向孔道64敞口。阀座69设置在纵向孔道64与燃料室58之间的过渡处。轴向可移动阀针61可滑动地接收在细长阀壳体52中的纵向孔道中的狭窄间隙，并且在所述轴向可移动的阀针61和纵向孔道之间的润滑是非常关键的。对此，加压密封液经由导管(通道)47输送到纵向孔道和阀针之间的间隙。通道连接阀针61和轴向孔道之间的间隙至密封液进口70，而密封液进口70能够连接至加压后压力为Ps的加压密封液源57。密封液防止低闪点燃料泄漏到阀针61和轴向孔道之间的间隙。此外，密封液，其优选为油，提供了阀针61和轴向孔道之间的润滑。在实施方式中，在喷射动作期间，密封液源57的压力为至少与在泵室82中的最大压力近乎等高。阀针61具有关闭位和开启位。阀针61具有成形为匹配阀座69的锥形段。在关闭位，阀针的锥形段靠在阀座69上。在开启位，锥形段已经从阀座69抬起且阀针61通过预张紧的螺旋弹簧38弹性地偏压。所述预张紧的螺旋弹簧38作用在阀针61上并使阀针61朝向其关闭位(其中所述锥形段靠在阀座69上)偏压。螺旋弹簧38是容纳在细长燃料阀壳体52的弹簧室88中的螺旋线弹簧。冷却油流过弹簧室88。螺旋弹簧38的一端与所述弹簧室88的端部配合且螺旋弹簧38的另一端部与阀针61上的加宽段或凸缘配合，从而朝向阀座69弹性地推进阀针。细长阀壳体52具有例如经低闪点液体燃料供应导管62连接至加压低闪点液体燃料源60的燃料进口53。燃料进口53经导管76和止回阀74连接至阀壳体52内的泵室82。止回阀74(吸入阀)设置在阀壳体52内。止回阀74确保液态低闪点燃料能够流经导管76达至泵室82，但不在相反方向流动。泵活塞80可滑动地和密封地容纳在细长燃料阀壳体52中的第一孔道81中且泵室82于第一孔道81中在泵活塞80的一侧。致动活塞83可滑动地和密封地容纳在细长燃料阀壳体52中的第二孔道84中且泵室85于第一孔道81中在泵活塞80的一侧。泵活塞80连接至致动活塞83以与其动作一致，即，泵活塞80和致动活塞83可在其各自的孔81,84中一致地滑动。在本实施例中泵活塞80和致动活塞83实施为单个本体，然而，应该注意的是，泵活塞80和致动活塞83能够是分开的互连的本体。在图7B所示的实施方式中，泵活塞80具有与泵活塞80的下部的直径D1相比略微扩大的直径D2的上部。其中容纳有泵活塞80的孔道81的上部具有相应扩大的直径D2，而孔道81的下部具有直径D1。这样，产生了环室99且泵活塞80的上部形成了密封液增压器活塞，其当泵活塞80向下移动(如图7和7B中的上和下)时降低环室99的容积。环室99经由止回阀91连接至密封液(油)源。当泵活塞80向上移动时，环室99经由止回阀91充满密封液，但是止回阀91防止密封液回流并因此密封液被压入泵活塞80和孔81之间的间隙。因此，密封液从环室99被迫进入泵活塞80和孔81之间的间隙，从而防止低闪点燃料进入泵活塞80和孔81之间的间隙。通过选择使泵活塞80下部的间隙稍大于泵活塞80上部的间隙，可以使得大部分密封液经间隙流向泵室82。多余的密封液将与泵室中的燃料混合并被燃烧。致动室85射流式连接至致动液口78。电子控制阀96控制加压致动液流向致动液口78或从致动液口78流出且因此流向致动室85或从致动室85流出。在喷射动作开始时，电子控制单元命令电子控制阀96使得致动液进入致动室85内。致动室85中加压的致动液对致动活塞83施力，从而产生推动泵活塞80进入泵室82内的力。因此泵室82中的低闪点液体燃料的压力增加。在实施方式中，致动活塞83的直径大于泵活塞80的直径且因此泵室82中的压力将相应地高于致动室85中的压力，且致动活塞83和泵活塞80的组合充当增压器。一个或多个通道(导管)57将泵室82射流式连接至燃料室58，并由此连接至位于燃料室底部的阀座69。阀座69面对围绕阀针61的燃料室58。阀针61被配置成远离喷嘴54运动以获得抬起，并朝向喷嘴54移动以减少抬起。在其开启位阀针61从阀座69抬起，从而使得低闪点液体燃料从泵室82流至燃料室58，越过阀座69并通过轴向孔道流至喷嘴54的中空内部。低闪点液体经由喷嘴孔56离开喷嘴。当泵室82中的低闪点液体燃料的压力超过螺旋弹簧38的力时，阀针61得以抬起。因此阀针61被配置成当泵室82中燃料的压力超过预定阈值时逆对弹簧38的偏压而打开。燃料的压力由泵活塞80对泵室82中的低闪点液体燃料施力引起。阀针61被配置成偏压的以朝向喷嘴54移动且锥形段朝向阀座69移动。这种情况发生在泵活塞80不再对泵室82中的燃料施力而低闪点液体燃料的压力降低之时，此时螺旋弹簧38作用在阀针61上的闭合力比低闪点液体燃料作用在阀针61上的打开力更大。当电子控制单元结束喷射动作时，它命令控制阀96连接致动室85至储槽。泵室82被连接至加压低闪点液体源60，并且经由止回阀74流入的低闪点液体燃料的供给压力将推动致动活塞83进入致动室85中，直到它到达图7中所示的位置而使泵室82完全充满低闪点液体燃料，从而使得燃料阀50为下一次喷射动作作好准备。图8示出了泵活塞80和致动活塞83在临近喷射动作结束且泵室80的主要部分耗尽低闪点液体的位置。低闪点燃料的喷射动作是由电子控制单元ECU通过激活时长和泵活塞80的冲程长度(速率形态)来控制。在一个喷射动作中低闪点液体燃料的喷射量由泵活塞80的冲程长度确定。因此，根据来自所述电子控制单元的信号，致动室85中致动液压力升高。在喷射动作结束时，从致动室85去除压力且泵室82中加压低闪点液体燃料的力使得致动活塞83被在第二孔道85中反向推进直到它碰到第二孔道85的末端且泵室82完全充满低闪点液体燃料为止，此时燃料阀50为下一次喷射动作作好准备。在实施方式(未示出)中，燃料阀50包括由具有两个不同直径的柱塞形成的增压器，柱塞的大直径部分面对具有连接至控制阀96的开孔的腔室以及柱塞的更大直径部分面对具有连接至导管(通道)76和47的腔室，以便在燃料喷射动作期间增加密封压力，由此当刚好极其需要提供高密封压力时确保了高的密封液压力。燃料阀50具有用于连接至加压密封液源的密封油进口70并具有从密封液进口70延伸至第一孔道81的导管76，用于在第一孔道81中密封泵活塞80。在一实施方式中，在喷射动作期间，密封液源57的压力为至少与泵室82中的最大压力几乎等高。在一实施方式中，燃料阀50具有选择性地允许从泵室82流向燃料进口53以清洗燃料阀50的装置。所述选择性地允许从泵室82流向燃料进口53的装置包括选择性地停用止回阀74(吸入阀)的止回功能的装置。如图7A所示，止回阀74具有阀构件77，能够在开启位和关闭位之间移动。阀构件77通过预张紧的螺旋弹簧39向关闭位偏压。阀构件77被配置为当燃料进口53中的压力高于泵室82中的压力时被推动到开启位，且所述阀构件77被配置为当泵室82中的压力高于燃料进口53中的压力时被螺旋弹簧39的力推动到关闭位。阀构件77在其纵向末端具有阀头89，而螺旋弹簧39在其相对的纵向末端与阀构件77配合。阀构件77可滑动地且密封地容纳在止回阀壳体75中的孔道76中。阀孔的一端形成用于阀构件77的阀盘89的阀座79，在可运动阀构件的关闭位，阀盘89靠在阀座79上，且在阀构件77的开启位阀盘89从阀座79抬起。阀构件77被配置为借助控制信号移动至其开启位，无论泵室82中的压力如何。在此可运动的阀构件77具有面对止回阀74中的控制室73的压力表面。控制室73设置在阀孔道76中且可运动阀构件77在所述控制室的一侧包括柱塞段。止回阀壳体75包括圆柱形段且所述止回阀壳体75容纳在细长阀壳体52中的配对纵向孔道中。控制室73经由通道(未示出)射流式连接至细长燃料阀壳体52中的控制口36，用于连接至控制液源。控制口36经由导管从致动液源97接收控制液，所述导管包括电子控制的控制阀98，其优选是开/关型的。控制阀98连接至电子控制单元且当到时间清洗燃料阀50时，电子控制单元命令控制阀98运动至其开启位。控制口36经由通道或导管34连接至止回阀74的控制室73。当电子控制单元命令控制阀98移动至其开启位时，加压控制/致动液(油)将到达控制室73且迫使阀构件77逆对螺旋线弹簧39的力到达开启位，且还当液体从泵室82流向低闪点燃料口53，即与止回阀74的正常阻断方向相反，阀构件位于开启位。这使得燃料阀50能够清除低闪点燃料。阀针69被配置为当燃料室82中的压力超过预定阈值时从关闭位逆对偏压运动至开启位。预定阈值被设定在合适的喷射压力，其低于能够在泵室82中产生的最大压力。在一实施方式中，细长阀壳体52具有冷却液进口45和冷却液体排出口32以及冷却液流路44，该冷却液流路44用于冷却燃料喷射阀50，特别是燃料阀50最靠近前端即最靠近喷嘴的位置，和来自燃烧室的热。在一实施方式中，冷却液是发动机的系统润滑油。在一实施方式中，冷却液流路包括其中容纳有螺旋弹簧38的弹簧室88。在一实施方式中，冷却液流路连接至导管37，其需要到达阀孔道76以在阀构件77和阀孔76之间的间隙提供密封液。为此，低闪点燃料源60的压力Pf略低于冷却液源59的压力PC。在一实施方式中，细长阀壳体52包括连接至后部35的前部33。轴向可移动的阀针61被设置在前部33中，第一孔道81，第二孔道84和形成于后部35中的配对纵向孔道形成在后部35中。在一实施方式中，燃料阀50具有从密封液进口70延伸到纵向针孔道64的导管47，用于在纵向针孔道64中密封阀针61。在一实施方式中，燃料阀50具有射流式连接在泵室82和燃料进口53之间的专用控制阀，用于选择性地允许从泵室82到燃料进口53的流动以用于燃料阀50的清洗。此控制阀优选响应于控制信号打开和关闭。在此实施方式中，没有必要提供选择性地使止回阀74的止回功能失效的装置。在一实施方式中，燃料阀50具有密封液增压器(未示出)，并且致动室连接至致动液口。优选地，燃料阀50具有经由止回阀(未示出)连接至密封液进口70且连接至第一孔道81与泵活塞80之间的间隙的增压器室。密封液增压器被配置为在泵活塞80的泵冲程期间对密封液升高压力，且在燃料喷射动作的任何时间保持所述密封液的升高的压力在泵室82中的压力之上变化。优选地，密封液增压器被配置为将密封液的压力升高至泵室82中的燃料的最大压力之上的压力。在一实施方式中，密封液源具有受控压力Psl且液体燃料源具有受控压力Pf，Psl整体比Pf高。在本实施方式中，在泵冲程期间受控压力Psl能够比泵室82中的最大压力低。在这种情况下，在泵冲程期间Psl、间隙大小和泵室82中的最大压力为依据彼此所选取，使得低闪点液体燃料进入间隙并沿泵活塞80的长度的一部分而非全部取代密封液，并且其中在另一个泵冲程发生前所述密封液基本上替换掉间隙中所有的低闪点燃料，使得不会有任何一点点低闪点燃料进入密封油系统本身。图9至11示出在图6中所示的低闪点燃料喷射阀的不同截面图。图9A示出图9的放大细节。在权利要求中使用的术语“包括”不排除其他元件或步骤。术语“一”或“一个”在权利要求中使用不排除多个。电子控制单元可以实现权利要求中所述的几个装置的功能。在权利要求中所使用的参考标记不应被解释为限制范围。虽然本发明出于详细说明的目的进行了描述，但应理解，这样的细节仅用于说明目的，并且本领域技术人员不背离本发明的范围能够作出变化。