侧进筒式SCR封装进气端总成的制作方法

本发明涉及汽车排气系统领域，更具体的说是涉及用于消除汽车排气中nox的一种侧进筒式scr封装产品的进气端总成。

背景技术：

随着排放升级以及车辆底盘布置越来越紧凑，后处理产品正朝着高效、紧凑方向发展。为适合排放法规要求日益加严、对安装空间越来越紧凑的要求，专门开发的一款侧进筒式scr封装进气端总成结构，该进气端总成集成了尿素喷嘴、混合结构，具有集成度高、高效、占空间小的特点，符合当前紧凑、高效的发展要求。

技术实现要素：

现有产品通常进气端体积较大，尿素溶液喷入后混合效果不理想，尿素结晶现象经常发生，已难以适应排放升级后小空间、高效率、无尿素结晶的要求。

为解决上述问题，本发明采用的技术方案是：进气管布置在进气端筒体上方，采用侧进方式，穿过进气端筒体壳层后，向下伸入多孔隔板、进气端盖、进气端筒体共同围成的混合腔。尿素喷嘴座位于进气管口处靠近进气端盖一侧，其与进气管夹角30°。该尿素喷嘴座可安装气助式或非气助式尿素喷嘴。

本发明的方案如下：

一种侧进筒式scr封装进气端总成包括进气端盖、尿素喷嘴座、进气管、进气端筒体、多孔隔板,进气端盖、进气端筒体和多孔隔板围成混合腔；所述的进气管从进气端筒体上部垂直进入，向下穿过多孔隔板后进入混合腔；所述的尿素喷嘴座位于进气管口靠近进气端盖的一侧。

作为优选的方案，所述的多孔隔板为圆形多孔隔板或折角型多孔隔板，所述的折角型多孔隔板包括一竖直隔板和一与竖直隔板呈设定角度的隔板，设定角度不限于90°。

优选的，当所述的多孔隔板为圆形多孔隔板时，所述的圆形多孔隔板垂直安装于进气端筒体内；所述的进气管出口位于进气端筒体内部中间位置。

进一步的，所述的多孔隔板包括三组竖直排列的开孔，其中中间的一组开孔采用顺排方式布置，孔径10mm；左右两组开孔采用错排孔布置，孔径15mm；多孔隔板所有开孔左右对称。

进一步的，所述的折角型多孔隔板包括一竖直隔板和一与竖直隔板呈直角的水平隔板，水平隔板位于进气端盖中间或稍高位置，进气端盖、进气端筒体和多孔隔板围成混合腔，所述的进气管从进气端筒体上部垂直进入，接着向下穿过多孔隔板的水平隔板后进入混合腔。

进一步的，所述进气管穿过多孔隔板的水平隔板进入混合腔后的伸入长度为5～20mm。

作为优选的方案，所述的进气管在进入混合腔前两侧对称各开一条形孔，孔宽不超过进气管周长的1/4，条形口高度不超过其宽度，条形口下端距离多孔隔板5～10mm。

作为优选的方案，多孔隔板的水平隔板在进气管两侧各开一个大孔，多孔隔板所有开孔左右对称。

进一步的，所述的水平隔板大孔的孔边距离周边部件5mm；垂直隔板包括三组竖直排列的开孔，其中中间的一组开孔采用顺排方式布置，孔径10mm；左右两组开孔采用错排孔布置，孔径15mm。

进一步的，所述的尿素喷嘴座位于进气管口处靠近进气端盖一侧，其与进气管夹角30°。该尿素喷嘴座安装气助式尿素喷嘴或非气助式尿素喷嘴。

本发明进气管采用侧进并开设条形口，结构简单，以降低背压。根据本发明，多孔隔不局限于一种形式，对折弯结构，其水平部分可以高于进气端盖中线位置。多孔隔板还可以采用整块圆形多孔板结构形式。根据本发明，进气端盖及进气端筒体均采用双层保温结构，可减少进气温度的降低及尿素结经现象的发生。

附图说明

图1为筒式scr封装进气端总成。

图2为筒式scr封装进气端总成剖视图。

图3为多孔隔板5的结构示意图(a型)。

图4为多孔隔板5的结构示意图(b型)。

图5为多孔隔板5的结构示意图(c型)。

图中标记为：1、进气端盖；2、尿素喷嘴座；3、进气管；4、进气端筒体；5、多孔隔板；6、混合腔。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式，例如：各结构的形状、构造以及各部分之间的相互位置关系及连接关系、各部分的作用及工作原理等作进一步的详细说明：

如图1-2所示，本发明的一种侧进筒式scr封装进气端总成包括进气端盖1、尿素喷嘴座2、进气管3、进气端筒体4、多孔隔板5,进气端盖1、进气端筒体4和多孔隔板5围成混合腔6；所述的进气管3从进气端筒体4上部垂直进入，穿过多孔隔板5后进入混合腔6；所述的尿素喷嘴座2位于进气管3口靠近进气端盖1的一侧。

如图3-5所示，作为优选的方案，所述的多孔隔板5为圆形多孔隔板或折角型多孔隔板，所述的折角型多孔隔板包括一竖直隔板和一与竖直隔板呈设定角度的隔板，设定角度不限于90°。

如图5所示，当所述的多孔隔板5为圆形多孔隔板时，所述的圆形多孔隔板垂直安装于进气端筒体4内；所述的进气管2出口位于进气端筒体4内部中间位置。在本发明的一个具体实施例中，所述的多孔隔板5包括三组竖直排列的开孔，其中中间的一组开孔采用顺排方式布置，孔径10mm；左右两组开孔采用错排孔布置，孔径15mm；多孔隔板5所有开孔左右对称。

如图3和4所示，所述的折角型多孔隔板包括一竖直隔板和一与竖直隔板呈直角的水平隔板，水平隔板位于进气端盖1中间或稍高位置，进气端盖1、进气端筒体4和多孔隔板5围成混合腔6，所述的进气管2从进气端筒体4上部垂直进入，接着向下穿过多孔隔板5的水平隔板后进入混合腔6。

在本发明的一个具体实施例中，所述进气管2穿过多孔隔板5的水平隔板进入混合腔6后的伸入长度为5～20mm。

作为优选的方案，所述的进气管2在进入混合腔6前两侧对称各开一条形孔，孔宽不超过进气管3周长的1/4，条形口高度不超过其宽度，条形口下端距离多孔隔板55～10mm。

优选的，多孔隔板5的水平隔板在进气管2两侧各开一个大孔，多孔隔板5所有开孔左右对称。

进一步的，所述的水平隔板大孔的孔边距离周边部件5mm；垂直隔板包括三组竖直排列的开孔，其中中间的一组开孔采用顺排方式布置，孔径10mm；左右两组开孔采用错排孔布置，孔径15mm。

进一步的，所述的尿素喷嘴座2位于进气管3入口处靠近进气端盖1一侧，其与进气管3夹角30°。该尿素喷嘴座安装气助式尿素喷嘴或非气助式尿素喷嘴。

上述结合附图对本发明进行了示例性的描述，但本发明的具体实现并不受上述方式的限制。只要采用了本发明的构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。

采用本发明的技术方案，结构紧凑、背压小、混合效果好、互换性强，不易形成尿素结晶。

技术特征：

技术总结
本发明提供了一种侧进筒式SCR封装进气端总成。可用于消除汽车排气中NOx。包括进气端盖，进气管，尿素喷嘴座，进气端筒体，多孔隔板。进气端盖、进气端筒体和多孔隔板围成混合腔；所述的进气管从进气端筒体上部垂直进入筒体，向下穿过多孔隔板后进入混合腔；所述的尿素喷嘴座位于进气管口靠近进气端盖的一侧。多孔隔板可以采用90°折弯结构，其水平部分位于进气端盖中间或更高部位，在进气管两侧开有两个大孔，孔边距周边边界5～10mm；其垂直部分开设圆孔，其中中间三列孔采用顺排方式布置，孔径10mm；其它区域采用错排孔布置，孔径15mm。多孔隔板所有开孔左右对称。多孔隔板还可以是一块不折弯多孔板，开孔特征与上述多孔隔板垂直部分一致。

技术研发人员：陆国栋;周健伟;黎聪;沈彩琴;许庆锋;周小燕
受保护的技术使用者：杭州银轮科技有限公司;浙江银轮机械股份有限公司
技术研发日：2017.06.29
技术公布日：2017.09.19