涡轮增压机的制作方法

本公开涉及一种用于对内燃机进行增压的涡轮增压机。

背景技术：

已知有通过驱动与旋转轴连结的压缩机而对内燃机进行增压的涡轮增压机。利用收纳于箱体内的轴承以能够旋转的方式支承涡轮增压机的旋转轴。从油盘等向对支承旋转轴的轴承进行收纳的轴承箱供给润滑油，从而对各部件进行润滑。

用于轴承的润滑油从设置于轴承箱的下方侧的排油口经由排油管返回油盘。在此，根据涡轮增压机的运转状态的不同，如果作为润滑油的排出源的轴承箱的内部压力比作为润滑油的排出目的地的油盘的内部压力低，则存在妨碍润滑油向油盘排出的情况。如果如此妨碍润滑油的排出，则滞留于轴承箱内的润滑油量增加，润滑油的液面上升。由此，导致润滑油从轴承箱所具有的间隙(特别是，因为轴承箱以供旋转轴贯通的方式构成，所以在旋转轴附近有很多间隙)向外部漏出。特别是，如果润滑油向收纳压缩机的压缩机壳体侧漏出，则导致润滑油与进气一起侵入内燃机的燃烧室，是产生白烟、或者因油劣质化物质附着、堆积而降低内燃机的性能的主要原因。

为了解决这样的课题，在专利文献1中公开了如下内容：通过设置将作为润滑油的排出源的轴承箱与作为润滑油的排出目的地的油盘连通的空气导通配管，将轴承箱的内部压力与油盘的内部压力均压化，促进润滑油的排出。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本实开平1-32429号公报

技术实现要素：

在上述专利文献1中，为了促进润滑油的排出，设置空气导通配管。但是，设置空气导通配管使涡轮增压机的装置结构复杂化，有可能增加制造成本、损伤风险，或者导致组装性变差。

另外，在排油管的内径足够大的情况下，由于在排油管内空气在没有被润滑油填满的残留空间内逆流，所以能够使轴承箱及油盘均压化，不需要设置专利文献1那样的空气导通配管。但是，如果增大排油管的内径，则导致装置整体大型化，因此扩大排油管的内径也是有限度的。特别是，因为排油口设置在轴承箱的最下方，所以从轴承箱内的各处流过来的润滑油合流而容易堵塞，存在在较小的内径的排油管很难顺畅的排出的情况。

本发明的至少一个实施方式是鉴于上述情况而做出的，其目的在于，提供一种以紧凑且简洁的结构能够促进从轴承箱排出润滑油的涡轮增压机。

用于解决课题的手段

(1)本发明的至少一个实施方式的涡轮增压机为了解决上述课题，在用于对内燃机进行增压的涡轮增压机中，具备：空气积存部，其形成于排油口或连接于所述排油口的排油管，所述排油口用于排出存储于轴承箱的内部空间的润滑油，所述轴承箱收纳对涡轮增压机的旋转轴进行支承的轴承；连通流路，其将所述空气积存部与所述内部空间连通。

根据上述(1)的结构，形成于排油管的空气积存部利用连通流路与轴承箱的内部空间连通。由此，即使润滑油集中于排油口附近，也能够经由连通流路从空气积存部向内部空间供给空气，能够防止轴承箱的内部压力降低。

(2)在几个实施方式中，在上述(1)的结构的基础上，所述空气积存部在所述排油管的最上游部沿所述排油口的周向设置。

根据上述(2)的结构，因为空气积存部在排油管的最上部沿排油口的周向设置，所以能够以灵活的布局来设置连通流路。

(3)在几个实施方式中，在上述(2)的结构的基础上，所述空气积存部由台阶部形成，所述台阶部形成在所述排油管的最上游部与形成得比所述最上游部形成得小径的所述排油口之间。

根据上述(3)的结构，通过使排油口形成得比排油管的最上游部小径而产生台阶部，利用该台阶部，能够在排油口附近形成空气积存部。

(4)在几个实施方式中，在上述(1)至(3)中任一结构的基础上，还具备：插入到所述内部空间的插入部件；为了密封所述插入部件与所述轴承箱之间而沿所述旋转轴的周向设置的密封部件，所述连通流路经由为了收纳所述密封部件而形成于所述轴承箱的密封槽从上方侧与所述内部空间连通。

根据上述(4)的结构，连通流路经由密封槽与内部空间连通，所述密封槽收纳用于密封插入部件与轴承箱之间的密封部件。因为密封槽沿旋转轴的周向设置，所以连通流路经由密封槽，从而能够将来自空气积存部的空气从上方侧向内部空间供给。由此，因为能够防止润滑油从内部空间侧侵入连通流路，所以能够更可靠地从空气积存部向内部空间供给空气。

(5)在几个实施方式中，在上述(4)的结构的基础上，所述插入部件具有将所述密封槽与所述内部空间连通的贯通槽。

根据上述(5)的结构，连通流路从收纳密封部件的密封槽进一步经由形成于插入部件的贯通槽而将内部空间与空气积存部连通。虽然这样的贯通槽形成于插入部件，但是插入部件的加工比轴承箱的加工容易。

(6)在几个实施方式中，在上述(1)的结构的基础上，所述空气积存部在所述排油管的最上游部局部设置在所述排油管的弯曲方向侧。

根据上述(6)的结构，空气积存部局部设置在排油管的弯曲方向侧。即使在排油管构成为小径的情况下，这样的空气积存部也能够确保较大的容量。

(7)在几个实施方式中，在上述(6)的结构的基础上，所述空气积存部由台阶部形成，所述台阶部形成在所述排油管的最上游部与所述排油口中的比所述最上游部更朝向内侧局部突出的突出部之间。

根据上述(7)的结构，在排油口的突出部与排油管的最上游部之间产生台阶部，利用台阶部，能够在排油口附近以简洁的结构形成空气积存部。

(8)在几个实施方式中，在上述(6)或(7)的结构的基础上，所述连通流路在凸部具有从下方侧连通的开口部，所述凸部在所述轴承箱的内壁中比周围更朝向上方侧鼓起。

根据上述(8)的结构，连通流路的内侧空间侧的开口部设置在凸部，所述凸部在轴承箱的内壁中比周围更朝向上方侧鼓起。因此，润滑油很难从周围侵入开口部，能够更可靠地从空气积存部向内部空间供给空气。

(9)在几个实施方式中，在上述(1)的结构的基础上，还具备附属部件，所述附属部件具有通过安装于所述排油口而能够使所述排油口比所述排油管的最上游部小径化的檐部，所述空气积存部由台阶部形成，所述台阶部形成在所述附属部件与所述最上游部之间。

根据上述(9)的结构，由于能够安装于排油口的附属部件具有使排油口比排油管的最上游部小径化的檐部，所以能够在排油口附近形成空气积存部。通过使用这样的附属部件，即使在现有设计的涡轮增压机中也容易获得上述效果。

(10)在几个实施方式中，在上述(9)的结构的基础上，所述檐部以将所述空气积存部与所述连通流路连通的方式局部切口。

根据上述(10)的结构，因为檐部局部切口，所以能够经由该切口部从空气积存部向连通流路供给空气。

(11)在几个实施方式中，在上述(9)或(10)的结构的基础上，所述附属部件具有在安装于所述排油口时沿所述排油管的下游侧延伸的延伸部。

根据上述(11)的结构，由于附属部件具有沿排油管的下游侧延伸的延伸部，所以在延伸部与排油管的内壁之间形成间隙，能够更可靠地形成空气积存部。

(12)在几个实施方式中，在上述(9)至(11)中任一结构的基础上，所述附属部件还具备流路形成部，在安装于所述排油口时，所述流路形成部从所述排油口朝向上方延伸，通过与所述轴承箱的内壁面卡合，从而形成所述连通流路。

根据上述(12)的结构，由于附属部件所具有的流路形成部与轴承箱的内壁面卡合，所以能够利用流路形成部和轴承箱的内壁面形成连通流路。在该情况下，因为不在轴承箱实施钻孔加工就能够形成连通流路，所以能够达到更经济的制造成本。

(13)在几个实施方式中，在上述(9)至(11)中任一结构的基础上，所述附属部件还具备管状部，所述管状部从所述檐部朝向上方延伸，将所述内部空间与所述空气积存部之间连通。

根据上述(13)的结构，附属部件具备从檐部朝向上方延伸且将轴承箱的内部空间与空气积存部之间连通的管状部，从而因为不在轴承箱实施钻孔加工就能够形成连通流路，所以能够达到更经济的制造成本。

(14)在几个实施方式中，在上述(13)的结构的基础上，所述管状部的靠所述内部空间侧的前端朝向下方弯曲。

根据上述(14)的结构，通过使管状部的靠内部空间侧的前端朝向下方弯曲，从而能够防止在轴承箱的内部空间从上方落下的润滑油从管状部侵入连通流路，能够更可靠地从空气积存部向内部空间供给空气。

(15)在几个实施方式中，在上述(1)的结构的基础上，所述空气积存部设置在所述排油管的比最上游部更靠下游侧的管壁中的上方侧，所述连通流路配置在所述排油管的内侧，由将所述空气积存部与所述内部空间连通的软管部件形成。

根据上述(15)的结构，利用配置于排油管的内侧的软管部件，从设置在排油管的比最上游部更靠下游侧的管壁中的上方侧的空气积存部连通到轴承箱的内部空间，从而能够促进润滑油的排出。

(16)在几个实施方式中，在上述(1)的结构的基础上，所述空气积存部设置在所述排油管的比最上游部更靠下游侧的管壁中的上方侧，所述连通流路设置在所述轴承箱及所述排油管的外部，由将所述空气积存部与所述内部空间连通的连通管形成。

根据上述(16)的结构，利用设置于轴承箱及排油管的外部的连通管从设置在排油管的比最上游部更靠下游侧的管壁中的上方侧的空气积存部连通到轴承箱的内部空间，从而能够促进润滑油的排出。

发明效果

根据本发明的至少一个实施方式，能够提供一种以紧凑且简洁的结构能够促进来自轴承箱的润滑油的排出的涡轮增压机。

附图说明

图1是表示本发明的第一实施方式的涡轮增压机的内部结构的截面图。

图2是表示本发明的第二实施方式的涡轮增压机的内部结构的截面图。

图3是图2的a-a线截面图。

图4是表示本发明的第三实施方式的涡轮增压机的内部结构的截面图。

图5是将图4的附属部件以单体表示的立体图。

图6是图4的变形例。

图7是将图6的附属部件以单体表示的立体图。

图8是表示本发明的第四实施方式的涡轮增压机的内部结构的截面图。

图9是将图8的附属部件以单体表示的立体图。

图10是图8的变形例。

图11是将图10的附属部件以单体表示的立体图。

图12是表示本发明的第五实施方式的涡轮增压机的内部结构的截面图。

图13是将图12的附属部件以单体表示的立体图。

图14是图13的变形例。

图15是表示本发明的第六实施方式的涡轮增压机的内部结构的截面图。

图16是图15的变形例。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的几个实施方式进行说明。其中，作为实施方式而记载或附图所示的结构部件的尺寸、材质、形状、其相对配置等不是将本发明的范围限定于此的主旨，仅是说明例而以。

例如，“在某方向”、“沿某方向”、“平行”、“垂直”、“中心”、“同心”或“同轴”等表示相对或绝对配置的表现不仅严格地表示这样的配置，也表示以公差、或者获得相同功能的程度的角度和/或距离而相对位移的状态。

另外，例如，表示四边形和/或圆筒形等形状的表现不仅表示几何学上严格意义的四边形和/或圆筒形状等形状，在获得相同效果的范围内，也表示包含凹凸部和/或倒角部等的形状。

另一方面，“备有”、“具有”、“具备”、“包含”、或者“有”一结构要素这样的表现不是排除其他结构要素的存在的排他性表现。

＜第一实施方式＞

图1是表示本发明的第一实施方式的涡轮增压机1的内部结构的截面图。涡轮增压机1是通过驱动配置于内燃机(未图示)的进气通路的压缩机2旋转，从而用于将从外部进入的进气对内燃机的燃烧室进行压缩供给(增压)的增压装置。本实施方式的涡轮增压机1具备配置于内燃机的废气通路的废气涡轮4、将废气涡轮4与压缩机2连通的旋转轴6，如果利用在废气通路中流通的废气来驱动废气涡轮4，则经由旋转轴6连动地驱动压缩机2，从而进行增压。

应予说明，在以下说明中，作为涡轮增压机1，对具备这样的废气涡轮4的增压装置进行示例，但是除非有特别的记载，也能够应用于以能够利用充入到例如蓄电池那样的蓄电装置的电能来驱动的电动机(马达)作为动力源的所谓的电动式增压装置。

旋转轴6被轴承8a、8b、8c以能够旋转的方式支承。轴承8a、8b是用于承受作用于旋转轴6的径向的向心力的向心轴承，在轴向上的不同的两处支承旋转轴6。轴承8c是用于承受作用于旋转轴6的轴向的轴向力的推力轴承。

这些轴承8a、8b、8c分别收纳于轴承箱10。轴承箱10具有在其内侧具有内部空间12的中空结构，具有在压缩机2侧能够供旋转轴6贯通地开口的第一开口部14、在废气涡轮4侧能够供旋转轴6贯通地开口的第二开口部16。第一开口部14比第二开口部16形成得大，构成为从压缩机2侧沿旋转轴6，能够分别插入轴承8a、8b、8c、第一套筒18、第二套筒20及插入部件22。

应予说明，在轴承箱10中，在面向插入部件22的径向外侧的部分，用于配置用于封闭插入部件22与轴承箱10之间的密封部件26的密封槽24沿旋转轴6的周向设置。密封部件26是例如由橡胶那样的弹性材料构成的o形环，是沿密封槽24的环状部件。密封部件26构成为通过在密封槽24内在轴承箱10与插入部件22之间弹性变形而能够发挥密封效果。密封槽24形成为，在其与如此弹性变形的密封部件26之间具有很多间隙。

应予说明，在第二开口部16中，构成为利用收纳在沿周向形成于旋转轴6的外周面上的密封槽28的密封部件30，封闭旋转轴6与轴承箱10之间。密封部件30是例如金属制的活塞环，是沿密封槽28的环状部件。

另外，轴承箱10具有用于润滑收纳于内部的轴承8a、8b、8c的润滑结构。在轴承箱10的上部设置有供润滑油从油盘32经由供给通路(未图示)供给的供油口34。供给到供油口34的润滑油经由形成于轴承箱10内的润滑油供给路径36，供给到轴承8a、8b、8c。润滑油供给路径36在轴承箱10的内部分流，包含：用于向轴承8a供给润滑油的第一润滑油供给路径36a；用于向轴承8b供给润滑油的第二润滑油供给路径36b、用于向轴承8c供给润滑油的第三润滑油供给路径36c。

从轴承8a、8b、8c排出的润滑油存储于内部空间12的底侧。在内部空间12的底侧设置有排油口38，构成为润滑油经由连接于排油口38的排油管40返回到油盘32。排油口38具有截面积朝向下方减小的大致圆锥形状，构成为将存储于内部空间12的润滑油导入到排油管40。

应予说明，油盘32与例如曲轴箱(未图示)形成为一体，所述曲轴箱收纳用于将内燃机的往复运动转换为旋转运动的曲轴机构。

排油管40是用于将从排油口38排出的润滑油导入油盘32的管状部件。排油管40可以具有任意的形状，但是在本实施方式中，具有弯曲形状，所述弯曲形状包含：从排油口38朝向下方延伸的第一区域40a；从第一区域40a的下游侧朝向右侧水平地延伸的第二区域40b；从第二区域40b的下游侧朝向下方延伸且与油盘32连接的第三区域40c。

在具有这样的形状的排油管40中的第二区域40b，如图1所示，从排油口38排出的润滑油因重力的作用偏向下方侧，在其上方产生能够滞留空气的间隙42。在本实施方式中，排油口38形成得比排油管40的最上游部更小径，从而在排油管40的最上部形成空气积存部46，所述空气积存部46是因形成于排油管40的最上部与排油口38之间的台阶部44而引起的。也就是说，如果滞留在产生于排油管40的第二区域40b的间隙42的空气的一部分向上游侧流动，则被台阶部44捕捉，形成空气积存部46。

这样的空气积存部46经由连通流路50与轴承箱10的内部空间12连通。在排油口38，从轴承箱10内各处流动来的润滑油汇合而容易封闭，但是通过从空气积存部46经由连通流路50向内部空间12导入空气，从而能够促进来自排油口38的润滑油的排出。

连通流路50形成为，将空气积存部46与轴承箱10的内部空间12连通。在本实施方式中，连通流路50形成为通过钻孔加工而形成于轴承箱10的贯通孔，从轴承箱10中的与形成于排油管40的最上游部的空气积存部46邻接的位置，沿排油口38的内壁，延伸至密封槽24。如上所述的密封槽24沿旋转轴6的周向形成为环状，在比旋转轴6更靠上方侧的位置，经由形成于插入部件22的贯通槽52通入内部空间12。由此，因为空气积存部46经由连通流路50从上方侧连通于内部空间12，所以能够防止在内部空间12中从轴承8a、8b、8c排出的润滑油侵入连通流路50而将其封闭。其结果是，能够可靠地从空气积存部46向内部空间12供给空气。

应予说明，虽然贯通槽52形成于插入部件22，但是插入部件22的加工比轴承箱10的加工容易。

另外，空气积存部46在排油管40的最上游部沿排油口38的整个周向设置。在本实施方式中，如上所述，因为排油管40在图1中具有向右侧弯曲的形状，所以来自油盘32侧的空气沿排油管40的右侧的内壁上升。因此，在排油管40的最上部，通过以沿整个周向形成空气积存部46的方式设置台阶部44，从而能够将来自油盘32侧的空气顺畅地导入形成于排油管40的左侧(也就是说，与排油管40的弯曲方向相反的相反侧)的连通流路50。换言之，通过沿排油口38的整个周向形成空气积存部46，从而能够以相同的结构对应于各排油管40的形状。

＜第二实施方式＞

图2是表示本发明的第二实施方式的涡轮增压机1的内部结构的截面图，图3是图2的a-a线截面图。应予说明，在以下说明中，对与上述实施方式对应的部位标注同一附图标记，除非有特别的记载，省略重复的说明。

在本实施方式中，空气积存部46在排油管40的最上游部形成于排油管40的弯曲方向侧，连通流路50以对应于该空气积存部46的方式，形成在轴承箱10中的靠排油管40的弯曲方向侧的排油口38附近。为了形成这样的空气积存部46，如图3所示，由于排油口38具有向排油管40的弯曲方向侧局部突出的突出部54，所以在排油口38与具有大致圆形的排油管40的最上部之间具有台阶部44。也就是说，本实施方式的空气积存部46通过将台阶部44设置于周向的一部分而形成。

通过如此将空气积存部46局部形成于排油管40的最上部中的弯曲方向侧，从而能够有效抑制连通流路50的长度，减轻轴承箱10的加工负担，能够抑制制造成本。另外，即使减小排油管40的配管直径的扩大量，也能够形成较大的空气积存部46。也就是说，能够利用紧凑的结构获得上述效果。

另外，连通流路50在凸部58具有从下方侧连通的开口部59，所述凸部58在轴承箱10的内壁比周围更朝向上方侧鼓起。在内部空间12中，从轴承8a、8b、8c排出的润滑油沿内壁移动而聚集于排油口38。通过如此将开口部59设置在比周围更向上方鼓起的凸部58，能够防止沿内壁移动的润滑油侵入连通流路50而将其封闭。其结果是，能够可靠地从空气积存部46向内部空间12供给空气。

＜第三实施方式＞

图4是表示本发明的第三实施方式的涡轮增压机1的内部结构的截面图，图5是以单体表示图4的附属部件60的立体图。应予说明，在以下说明中，对与上述实施方式对应的部位标注同一附图标记，除非有特别的记载，省略重复的说明。

本实施方式的涡轮增压机1的排油口38和排油管40的最上部具有大致相同的直径。即，如上所述，在排油口38与排油管40的最上部之间，具有未设置用于形成空气积存部46的台阶部44的现有结构。对于这样的涡轮增压机1而言，在本实施方式中，还具有能够安装于排油口38的附属部件60。

如图5所示，附属部件60具备大致圆板状的檐部62、从檐部朝向下方延伸的延伸部64。檐部62具有比排油口38大的直径，在从上方侧(内部空间12侧)安装于排油口38时，通过与排油口38卡合而构成为能够限制附属部件60的位置。

另外，檐部62的内径比排油口38的开口直径小，在将附属部件60安装于排油口38时，使排油口38比排油管40的最上游部小径化。由此，在安装于排油口38的附属部件60的檐部62与排油管40的最上部之间形成有台阶部44，能够在排油口38的最上部形成空气积存部46。

并且，在檐部62设置有以将空气积存部46与形成于轴承箱10侧的连通流路50之间连通的方式局部形成的切口部66。因此，能够经由该切口部66从空气积存部46向连通流路50供给空气。如此在本实施方式中，对于排油口38和排油管40的最上部具有大致相同的直径的现有结构的涡轮增压机而言，通过安装附属部件60，能够获得与上述实施方式相同的效果。

另外，附属部件60通过具有沿排油管40的下游侧延伸的延伸部64，从而在排油管40的最上游部能够可靠地形成空气积存部46。在此，图6是图4的变形例，图7是以单体表示图6的附属部件60的立体图。例如如图6及图7所示，这样的延伸部64可以延长形成至排油管40的下游侧。

＜第四实施方式＞

图8是表示本发明的第四实施方式的涡轮增压机1的内部结构的截面图，图9是以单体表示图8的附属部件60的立体图。应予说明，在以下说明中，对与上述实施方式对应的部位标注同一附图标记，除非有特别的记载，省略重复的说明。

在本实施方式中，与上述第三实施方式相同地，还具有能够安装于排油口38的附属部件60。如图9所示，本实施方式的附属部件60具备大致圆板状的檐部62、从檐部62朝向下方延伸的延伸部64、从檐部62朝向上方延伸的流路形成部68。

应予说明，因为檐部62和延伸部64与第三实施方式相同，所以在此省略说明。

对于流路形成部68而言，在将附属部件60安装于排油口38时，从排油口38朝向上方延伸，与轴承箱10的内壁面(排油口38附近的轴承箱10的内表面)卡合，从而形成连通流路50。如图9所示，流路形成部68具有大致半圆筒形，通过使其端部与轴承箱10的内壁面接触，从而利用流路形成部68的内表面、轴承箱10的内壁面来划分连通流路50。由此，在本实施方式中，与上述其他实施方式不同，不在轴承箱10实施钻孔加工就能够形成连通流路50，因此对于制造成本来说是有利的。

在此，图10是图8的变形例，图11是以单体表示图10的附属部件60的立体图。在该变形例中，如上述图6及图7所示，延伸部64延长形成至排油管40的下游侧。通过具有这样的延伸部64，在第四实施方式中，在排油管40的最上游部也可以更可靠地形成空气积存部46。

＜第五实施方式＞

图12是表示本发明的第五实施方式的涡轮增压机1的内部结构的截面图，图13是以单体表示图12的附属部件60的立体图。应予说明，在以下说明中，对与上述实施方式对应的部位标注同一附图标记，除非有特别的记载，省略重复的说明。

在本实施方式中，与上述第三实施方式及第四实施方式相同地，还具备能够安装于排油口38的附属部件60。如图11所示，本实施方式的附属部件60具备：大致圆板状的檐部62；从檐部62朝向下方延伸的延伸部64；从檐部62朝向上方延伸的管状部70。

应予说明，因为檐部62和延伸部64与第三实施方式及第四实施方式相同，所以在此省略说明。

管状部70在将附属部件60安装于排油口38时，形成连通流路50，所述连通流路50从檐部62朝向上方延伸，将轴承箱10的内部空间12与空气积存部46之间连通。如图8所示，管状部70在内部空间12中延伸至比润滑油的油面更靠上方的位置，具有大致圆筒形状的封闭截面。由此，在本实施方式中，与上述其他实施方式不同，不在轴承箱10实施钻孔加工就能够形成连通流路50，因此对于制造成本而言是有利的。

图14是图13的变形例。在该变形例中，管状部70的内部空间12侧的前端朝向下方弯曲。应予说明，管状部70的内部空间12侧的前端被设计为，位于比存储于内部空间12的润滑油的油面更靠上方的位置。

在内部空间12中，从轴承8a、8b、8c排出的润滑油因被驱动的旋转轴6等而飞散，但是通过如此使管状部70的靠内部空间12侧的前端朝向下方弯曲，能够有效地防止飞散的润滑油侵入连通流路50而将其封闭。其结果是，能够可靠地从空气积存部46向内部空间12供给空气。

应予说明，作为其他变形例，对于图13所示的直线形状的管状部70而言，可以导入从上方至少局部覆盖内部空间12侧的前端的盖。

＜第六实施方式＞

图15是表示本发明的第六实施方式的涡轮增压机1的内部结构的截面图。应予说明，在以下说明中，对与上述实施方式对应的部位标注同一附图标记，除非有特别的记载，省略重复的说明。

在本实施方式中，利用空间72形成空气积存部46，所述空间72形成在排油管40的比最上游部更靠下游侧的管壁中的上方侧。在图15的例子中，以使排油管40中的沿大致水平方向延伸的第二区域40b的上方侧的管壁的一部分朝向外部突出的方式形成空间72。在空间72中滞留从油盘32侧在润滑油中上升上来的空气，形成空气积存部46。

在排油管40的内部，利用沿其延伸方向配置的软管部件74，形成将空气积存部46及内部空间12连通的连通流路50。软管部件74是一端向空间72的空气积存部46开口并且另一端向内部空间12开口从而将空气积存部46与内部空间12连通的管状部件，通过由例如橡胶那样的弹性材料形成，从而能够根据排油管40的形状而变形，通过将滞留于空气积存部46的空气导入内部空间12，从而促进来自内部空间12的润滑油的排出。

应予说明，只要可以防止润滑油从软管部件74的靠内部空间12侧的端部侵入软管部件74的内部即可。在该情况下，例如，软管部件74的靠内部空间12侧的端部可以配置于轴承箱10的内部空间12中的上部。另外，如图15所示，在轴承箱10内，设置用于防止来自推力轴承8c的润滑油的飞散的导油器75，在导油器75的插入侧(即，润滑油没有飞散一侧)可以配置软管部件74的靠内部空间12侧的端部。

由此，在本实施方式中，通过在排油管40的比最上游部更靠近作为空气的供给源的油盘32的区域形成空间72，从而能够更加确保空气积存部46。

图16是图15的变形例。在该变形例中，对于形成空气积存部46的空间72而言，利用从排油管40的外部侧连接的连通管76，形成连通流路50。因为连通管76通到涡轮增压机1的外部，所以通过由例如金属材料那样的刚性优异的材料形成，从而可以确保可靠性。在该情况下，连通管76可以经由由例如橡胶等弹性材料构成的连接管80与设置于空间72的导出口78连结。由此，通过使涡轮增压机1的主体侧的振动传递至连通管76的连接部，从而防止疲劳发展，长期获得良好的可靠性。由此，连通管76使一端经由连接管80向空间72的空气积存部46开口，并且使另一端向内部空间12开口，从而将空气积存部46及内部空间12连通。

应予说明，连通管76的内部空间12侧经由形成于轴承箱10的贯通孔82贯通内部空间12内，连通管76的前端构成为暴露在内部空间12。

应予说明，只要可以防止润滑油从连通管76的靠内部空间12侧的端部侵入连通管76的内部即可。在该情况下，例如，连通管76的靠内部空间12侧的端部可以配置在轴承箱10的内部空间12中的上部。另外，如图16所示，在轴承箱10内设置用于防止来自推力轴承8c的润滑油的飞散的导油器75，可以在导油器75的插入侧(即，润滑油没有飞散的一侧)配置连通管76的靠内部空间12侧的端部。

如以上说明，根据本发明的各实施方式，通过具备将空气积存部46与轴承箱10的内部空间12连通的连通流路50，从而能够实现能够促进来自内部空间12的润滑油的排出。

工业上的利用可能性

本公开能够应用于用于对内燃机进行增压的涡轮增压机。

附图标记说明

1涡轮增压机

2压缩机

4废气涡轮

6旋转轴

8a、8b、8c轴承

10轴承箱

12内部空间

14第一开口部

16第二开口部

18第一套筒

20第二套筒

22插入部件

24、28密封槽

26、30密封部件

32油盘

34供油口

36润滑油供给路径

38排油口

40排油管

42间隙

44台阶部

50连通流路

52贯通槽

54突出部

58凸部

59开口部

60附属部件

62檐部

64延伸部

66切口部

68流路形成部

70管状部

72空间

74软管部件

76连通管

78导出口

80连接管

82贯通孔