燃料蒸气处理设备的制作方法

本公开内容涉及一种燃料蒸气处理设备。

背景技术：

常规已知，燃料蒸气处理设备能够从燃料箱回收燃料蒸气，并且将回收的燃料蒸气供应给内燃机的进气系统。这种类型的燃料蒸气处理设备具有用于诊断来自燃料蒸气处理系统的泄漏的诊断功能。例如，jp2014-126006a中描述的燃料蒸气处理设备包括将燃料箱与大气隔绝的密封阀、回收燃料蒸气的罐、罐内压力传感器、箱内压力传感器等。燃料蒸气处理设备被配置为基于罐内压力传感器和箱内压力传感器的检测值来对燃料蒸气处理系统执行泄漏诊断，并对密封阀执行诊断。

jp2014-126006a中描述的燃料蒸气处理设备针对燃料箱内压力检测和罐内压力检测具有单独的传感器，以确定是否存在来自燃料箱的燃料蒸气泄漏以及是否存在来自罐的燃料蒸气泄漏。因此，燃料蒸气处理设备总共使用两个压力传感器。这种配置需要足够数量的用于压力传感器的线束来产生电子控制单元(ecu)与相应压力传感器之间的电连续性。在这种情况下，可能会出现复杂的设备配置问题。

技术实现要素：

本公开内容的目的是提供一种具有简化的设备配置的燃料蒸气处理设备。

根据本公开内容的一种燃料蒸气处理设备，包括：罐，其吸收从安装在车辆上的燃料箱排出的燃料蒸气；切换阀；加压/减压单元；阀动装置(valvemechanism)单元；压力检测单元；以及控制单元。切换阀被提供在将罐与大气连通连接的大气路径中。切换阀在罐与大气连通连接的状态和罐与大气隔离的状态之间进行切换。加压/减压单元对燃料箱、罐以及旁路路径中的至少任意一个进行加压或减压，该旁路路径从大气路径延伸同时绕开切换阀，并且在旁路路径的中间位置处具有孔口。阀动装置单元包括容纳第一阀体、第二阀体以及第三阀体的公共阀室。压力检测单元被提供在公共阀室中。控制单元控制阀动装置单元和切换阀，并且基于由压力检测单元检测到的检测值，控制加压/减压单元的驱动以针对燃料箱和罐执行燃料蒸气泄漏诊断。

第一阀体使得能够在公共阀室与第一阀室之间进行连通，该第一阀室连接在孔口与加压/减压单元之间。第二阀体使得能够在公共阀室与第二阀室之间进行连通，该第二阀室与罐的内部进行连通。第三阀体使得能够在公共阀室与第三阀室之间进行连通，该第三阀室与燃料箱的内部进行连通。

根据本公开内容的配置，阀动装置单元包括三个阀体。第一阀体可以在旁路路径与公共阀室之间连通的连通状态与非连通状态之间切换。第二阀体可以在罐的内部与公共阀室之间连通的连通状态和非连通状态之间切换。第三阀体可以在燃料箱内部与公共阀室之间连通的连通状态和非连通状态之间切换。在由控制单元对这三个阀体的打开/关闭控制下，与公共阀室连通的部分(即，与系统内的公共阀室的连通模式)是可变的。

因此，通过布置在公共阀室中的单个压力检测单元可检测罐的内压、燃料箱的内压、系统整体压力等。在这种情况下，只需要一个压力检测单元(例如，压力传感器)来执行燃料蒸气泄漏检查。因此，该配置减少用于连接压力检测单元和控制单元的具有电连续性的线束的数量，并且与包括多个压力检测单元的配置相比，简化了设备配置。

附图说明

图1是示意性地示出了根据第一实施例的燃料蒸气处理设备的图，显示模式“a”中的箱压力检测期间状态。

图2是沿图1中的线ii-ii截取的显示第一凸轮体的截面图。

图3是沿图1中的线iii-iii截取的显示第二凸轮体的截面图。

图4是沿图1中的线iv-iv截取的显示第三凸轮体的截面图。

图5是显示了三通阀的打开/关闭模式的表。

图6是显示了在系统减压情况下由根据第一实施例的燃料蒸气处理设备执行的诊断过程的流程的主流程图。

图7是显示了在系统减压情况下由根据第一实施例的燃料蒸气处理设备执行的罐泄漏诊断过程的流程的流程图。

图8是示意性地示出了根据第一实施例的燃料蒸气处理设备的图，显示模式“c”中的参考压力检测期间状态。

图9是示意性地示出了根据第一实施例的燃料蒸气处理设备的图，显示模式“c”中的罐压检测期间状态。

图10是示意性地示出了根据第一实施例的燃料蒸气处理设备的图，显示模式“d”中的罐压检测期间状态。

图11是示意性地示出了根据第一实施例的燃料蒸气处理设备的图，显示模式“b”中的系统整体压力检测期间状态。

图12是示意性地示出了根据第一实施例的燃料蒸气处理设备的图，显示模式“b”中的行驶期间状态。

图13是示意性地示出了根据第一实施例的燃料蒸气处理设备的图，显示模式“b”中的加油期间状态。

图14是显示了在系统加压情况下由根据第一实施例的燃料蒸气处理设备执行的诊断过程的流程的主流程图。

图15是显示了在系统加压情况下由根据第一实施例的燃料蒸气处理设备执行的罐泄漏诊断过程的流程的流程图。

图16是示意性地示出了根据第二实施例的燃料蒸气处理设备的图，显示模式a中的箱压力检测期间的状态。

图17是示意性地示出了根据第三实施例的燃料蒸气处理设备的截面图，示意性地特别显示了三通阀。

图18是示出了沿旋转轴的轴向观察的第一齿轮的图。

图19是示出了沿旋转轴的轴向观察的第二齿轮的图。

图20是示出了沿旋转轴的轴向观察的第三齿轮的图。

图21是沿图17中的线xxi-xxi截取的截面图。

图22是示意性地示出了根据第四实施例的燃料蒸气处理设备的图，显示模式“c”中的参考压力检测期间状态。

具体实施方式

后文参照附图描述了本公开内容的实施例。

<第一实施例>

[配置]

现在参照图1至图5描述本公开内容的第一实施例的配置。如图1中所示，根据本实施例的燃料蒸气处理设备101包括罐12、燃料蒸气泄漏诊断模块13、三通阀14、压力传感器15、ecu16、切换阀23、泵25等。

燃料箱11安装在车辆上用于存储要供应给内燃机17的燃料。罐12包括回收燃料箱11中生成的燃料蒸气的吸收剂(未示出)。罐12执行将通过大气路径18引入的空气与罐12的吸收剂吸收的燃料蒸气一起经由放气路径19输送到内燃机17的进气路径的放气过程。放气路径19包括放气阀(purgevalve)21。根据放气阀21的开度来控制从罐12输送到进气路径的放气后的燃料蒸气的量。

燃料蒸气泄漏诊断模块13由大气路径18、旁路路径22、切换阀23、孔口24、泵25等构成。大气路径18连通地连接罐的内部与大气。切换阀23布置在大气路径18的中间位置处，以在罐12与大气连通连接的状态和罐12与大气隔离的状态之间进行切换。因此，切换阀23具有将罐12向大气打开的功能，以及将罐12与大气隔断的功能。更具体地，切换阀23是根据从ecu16发送的切换信号来操作的电磁阀。在没有通电的断开状态下，切换阀23将罐12连通地连接到大气。在提供有来自ecu16的切换信号的接通状态下，切换阀23将罐12与大气隔断。

旁路路径22是从大气路径18分支以绕过切换阀23的路径。在旁路路径22中提供泵25和孔口24。旁路路径22包括从罐经由孔口24向泵25延伸并且与大气路径18汇合的通道，和从罐延伸、通过孔口24并且从孔口24分支以到达三通阀14的通道。罐连接路径26连接罐12和三通阀14。箱连接路径27连接燃料箱11和三通阀14。泵25对应于加压/减压单元。泵25具有将诸如罐12、燃料箱11、旁路路径22、以及连接路径26和27之类的内部空间内的空气排出到大气中的功能。由此，根据切换阀23和三通阀14的阀的打开/关闭状态，相对于大气压在预定的系统中生成负压。

孔口24在设置与下文所述的泄漏诊断时确定存在泄漏的标准相对应的参考压力时使用。三通阀14由第一阀体31、第二阀体32、第三阀体33、壳体34、公共阀室35、发动机36、凸轮轴37、第一凸轮体41、第二凸轮体42、第三凸轮体43等来配置。凸轮轴37连接到发动机36。第一凸轮体41、第二凸轮体42以及第三凸轮体43从发动机侧依次被装备在凸轮轴37上。

图2至图4分别示出了当凸轮轴37具有零度旋转角度时，与凸轮轴37垂直相交的平面中的凸轮体41、42和43的截面形状。图2至图4仅示出了相应的凸轮体41、42和43，并没有显示壳体34和在凸轮体41、42和43后面可以看到的线。由板状凸轮配置的凸轮体41、42和43经由凸轮体41、42和43的外周将动力传递至相应的阀体31、32和33。如图2中所示，第一凸轮体41是具有大致为卵形截面形状的偏心凸轮。如图3中所示，第二凸轮体42具有椭圆形截面形状，且中心被固定到凸轮轴37。如图4中所示，第三凸轮体43是偏心地固定到凸轮轴37的偏心三角凸轮。

阀体31、32和33分别包括轴部311、321、331，端312、322和332以及相对端313、323和333。端312、322和332以及相对端313、323和333的直径大于轴部311、321和331的直径。轴部311、321和331在凸轮轴37侧的端处装备有端312、322和332。在轴部311、321和331的凸轮轴37对侧的对侧端处，提供相对端313、323和333。

第一阀体31的端312与第一凸轮体41的外周接触。第二阀体32的端322与第二凸轮体42的外周接触。第三阀体33的端332与第三凸轮体43的外周接触。凸轮体41、42和43经由凸轮体41、42和43的外周表面引导阀体31、32和33。更具体地，凸轮轴37在整个360度旋转中每旋转90度，接触点就会变化。

例如，如图2中所示，当第一凸轮体41与第一阀体31的端312在与中心l相距w1的接触点f11处接触时，第一阀体31在没有向第一阀室54挤压的情况下处于关闭。当第一凸轮体41与阀体31的端312在与中心l相距w2(>w1)的接触点f21处接触时，第一阀体31通过向第一阀室54挤压而打开。第一阀体31仅在凸轮轴37具有180度旋转角度时才被打开。

如图3和图4中所示，第二凸轮体42和第三凸轮体43以类似的方式操作。当在与中心l相距w1的接触点f12和f13处接触时，阀体32和33中的每个处于关闭。当在与中心l相距w2(>w1)的接触点f22和f23处接触时，阀体32和33中的每个处于打开。当凸轮轴37具有90度和270度的旋转角度时，第二阀体32处于打开。当凸轮轴37具有零度和90度的旋转角度时，第三阀体33处于打开。

在壳体34的内部提供容纳阀体31、32和33的公共阀室35。第一阀孔51、第二阀孔52以及第三阀孔53穿透壳体34的对侧壁面。第一阀体31的轴部311插入第一阀孔51。第二阀体32的轴部321插入第二阀孔52。第三阀体33的轴部331插入第三阀孔53。相应阀体31、32和33在凸轮体41、42和43对侧上的相对端313、323和333位于阀孔51、52和53的外侧，即，公共阀室35的外侧。相应阀体31、32和33的相对端313、323和333的截面面积大于相对端313、323和333插入的阀孔51、52和53的开口面积，使得通过相对端313、323和333关闭阀孔51、52和53。

与旁路路径22连通的第一阀室54中容纳第一阀体31的相对端313。第二阀室55中容纳第二阀体32的相对端323。在罐连接路径26的三通阀侧的一端处提供第二阀室55。与燃料箱11的内部连通的第三阀室56中容纳第三阀体33的相对端333。在箱连接路径27的三通阀侧的一端处提供第三阀室56。

通过在轴部311、321和331周围提供的弹簧57、58和59在向关闭阀孔51、52和53的方向上推动阀体31、32和33。阀体31、32和33的相对端313、323和333根据凸轮轴37的旋转，打开或关闭阀孔51、52和53。因此，本实施例的三通阀14被配置为根据具有不同形状的三个凸轮体41、42和43的旋转来选择性地挤压三个阀体31、32和33以切换允许与公共阀室35连通的阀室54、55和56。

如图5中的打开/关闭模式表t所示，根据本实施例的三通阀14具有针对凸轮轴37的旋转角度的每个90度而选择的四个打开/关闭模式。在模式“a”中，凸轮轴37具有零度的旋转角度，并且第一阀体31和第二阀体32关闭，而第三阀体33打开。在模式“b”中，凸轮轴37具有90度的旋转角度，并且第一阀体31关闭，而第二阀体32和第三阀体33打开。在模式“c”中，凸轮轴37具有180度的旋转角度，并且第一阀体31打开，而第二阀体32和第三阀体33关闭。在模式“d”中，凸轮轴37具有270度的旋转角度，并且第一阀体31和第三阀体33关闭，而第二阀体32打开。

模式“a”对应于燃料箱压力检测模式，而模式“b”对应于整体压力检测模式。模式“c”对应于第一阀室连通模式和罐压力检测模式。模式“d”对应于第二阀室连通模式和罐压力检测模式。

虽然凸轮轴37以本文说明书的图1中的旋转方向r所指示的方向旋转，但是凸轮轴37可以被配置为以相反方向旋转。在这种情况下，例如，当从模式“c”切换到模式“b”时，模式“c”可直接切换到模式“b”而不通过模式“d”和模式“a”的状态。

再次参照图1继续说明。在公共阀室35内部提供对应于压力检测单元的单个压力传感器15。压力传感器15可以由相对压力传感器或绝对压力传感器来配置。当压力传感器15是相对压力传感器时，产生的a/d转换误差比绝对压力传感器产生的a/d转换误差更小。因此，测量精度增加。当压力传感器15是绝对压力传感器时，可以通过大气压测量来检测周围环境的变化。因此，根据周围环境的状态可以执行对丢弃泄漏诊断结果的这种控制。

对应于控制单元的ecu16由包括未示出的中央处理单元(cpu)、随机存取存储器(ram)、只读存储器(rom)等的微型计算机等来配置。ecu16与压力传感器15、泵25、切换阀23、放气阀21以及三通阀14电连接。ecu16接收响应于由压力传感器15检测到的压力的信号。ecu16输出用于控制泵25、放气阀21、切换阀23以及三通阀14的发动机36的驱动的信号。

图1示出了由点指示的与公共阀室35连通的密闭空间。该密闭空间是在未驱动泵25的情况下以及在针对三通阀14的阀打开/关闭状态而设置的模式“a”中产生的。图8至图13每个示出了由点指示的与公共阀室35连通的空间。当泵25对系统进行减压时，该空间被限定。

(主控制)

现在参照图6和图7中所示的流程图描述由燃料蒸气处理设备101的ecu16执行的燃料蒸气泄漏诊断过程。该诊断通过系统的减压来实现。在从安装在车辆上的内燃机17的操作停止开始经过预定时间段之后，ecu16响应于未示出的漏透计时器而启动。在停车期间，如图1中所示，将三通阀14设置为模式“a”，同时将切换阀23设置为断开状态。在这种情况下，燃料箱11、箱连接路径27、第三阀室56以及公共阀室35彼此连通。因此，在该状态下检测到的检测压力p被认为等同于燃料箱11的内压。以下将燃料箱11的内压简称为燃料箱压力。

如图6中所示，在步骤(以下简称为“s”)11中，启动压力传感器15以检测燃料箱压力。随后在s12中，确定检测到的检测压力p是预先设置的高正压还是高负压。当确定检测压力p是高正压或高负压时(s12：是)，过程进行到s13，在s13中，确定不存在来自燃料箱11的燃料蒸气泄漏，即，确定不存在箱泄漏。该确定是基于以下考虑做出的：当在车辆周围环境的正常大气压状态下的与燃料箱压力相对应的检测压力p为高正压或高负压时，不存在来自封闭系统的泄漏。在确定不存在箱泄漏之后，过程进行到s14中的罐泄漏诊断。

当确定检测到的箱内压既不是s12中预先设置的高正压也不是s12中预先设置的高负压时(s12：否)，暂时停止对燃料箱11泄漏的确定。过程随后进行到s141中的罐泄漏诊断。

(罐泄漏诊断)

参照图7中的流程图描述罐泄漏诊断中的s14和s141的细节。在罐泄漏诊断中，在s41中，首先执行模式“c”中的三通阀14的打开和关闭，同时打开泵25。此时，燃料蒸气处理设备101处于图8中所示的状态。在这种状态下，第一阀室54和公共阀室35彼此连通，并且关闭切换阀23。随着启动泵25的驱动，大气通过大气路径18、切换阀23以及旁路路径22被引入。

随后，在s42中，确定由压力传感器15检测到的检测压力p从泵送开始起的某段时间内在负方向上是否已经变化了大于或等于阈值的量。引入旁路路径22的气流通过孔口24而被收缩。空气的压力因此降低到预定压力，然后变得恒定。当确定检测压力p在负方向上已经改变了大于或等于阈值的量时(s42：是)，在s43中确定三通阀14和泵25正常。随后，在s44中确定检测压力p是否落入标准内。当确定检测压力p落入标准内时(s44：是)，过程进行到s45。在该步骤中，已经降低到预定压力并且变得恒定的检测压力p被存储为参考压力pref。

在检测到参考压力pref之后，在s46中接通切换阀23。切换阀23因此将罐12与大气路径18隔断。此时，燃料蒸气处理设备101处于图9中所示的状态，在该状态下，罐12、旁路路径22、第一阀室54以及公共阀室35彼此连通。因此在该状态下检测到的检测压力p被认为等同于罐12的内压。罐12的内压在下文中简称为罐压。

此时三通阀14可以以模式“d”操作。在模式“d”中，燃料蒸气处理设备101处于图10中所示的状态，在该状态下，罐12、罐连接路径26、第二阀室55以及公共阀室35彼此连通。因此，在该状态下检测到的检测压力p也被认为等同于罐压。

再次参照图7继续说明。随后在s47中确定检测压力p是否在某段时间内在正方向上已经改变了大于或等于阈值的量。当确定检测压力p在正方向上已经改变了大于或等于阈值的量时(s47：是)，在s48中确定切换阀23正常。

之后，在s49中确定检测压力p是否低于参考压力pref。当确定检测压力p低于参考压力pref时(s49：是)，在s50中确定不存在罐泄漏。由于泵25的操作的继续而导致罐压低于参考压力pref可以是由如下状态造成的：空气不从外部进入罐12的内部，或者允许空气进入的泄漏孔在尺寸上是小于孔口24的极小的孔。因此确定已确保罐12有足够的气密性。如上所述，在s49中，将指示罐压的检测压力p与参考压力pref进行比较，并且在s50中，基于这样获得的比较结果来诊断来自罐12的燃料蒸气泄漏。

在确定不存在罐泄漏之后，过程转移到图6中所示的主流程中的s15或s21。

当在s42中确定检测压力p在负方向上未产生大于或等于阈值的改变量时(s42：否)，在s51中确定三通阀14异常或泵25异常。例如，三通阀14、切换阀23以及泵25的异常是指由于粘附状态、污染或其它原因而难以正常切换或操作的状态。当在s44中确定检测压力p未落入标准内时(s44：否)，在s52中确定泵25异常或孔口24异常。当在s47中确定检测压力p在正方向上未产生大于或等于阈值的改变量时(s47：否)，在s53中确定切换阀23异常。

当在s49中确定检测压力p不低于参考压力pref时(s49：否)，在s54中确定存在罐泄漏。当罐12内的压力不降低至参考压力时，认为空气根据罐12内部的减压从外部进入罐12。因此确定在存在内径大于孔口24的内径的大孔的情况下，无法确保罐12有足够的气密性。

在s51、s52、s53和s54中的确定之后，处理转移到图6所示的主流程中的s15。

现在再次参照图6描述在罐泄漏诊断之后执行的过程。在基于s13中确定不存在箱泄漏来在s14中执行罐泄漏诊断之后，即，在完成对箱和罐12的气密性的确定之后，在s15中关闭泵25的驱动。随后，在s16中打开放气阀21。随后在s17中确定检测压力p是否已经达到大气压。当确定检测压力p已经恢复到大气压时(s17：是)，在s18中确定放气阀21正常。之后，过程结束。当在s17中确定没有实现检测压力p恢复到大气压时(s17：否)，过程进行到s19以确定放气阀21处于异常状态。本文中的异常估计是由于放气阀21在关闭状态下的粘附而引起的。

当在暂停对箱泄漏的确定情况下在s141中仅确定罐泄漏时，随后在s21中执行模式“b”中的三通阀14的打开和关闭。此时，燃料蒸气处理设备101处于图11中所示的状态，在该状态下，罐12、罐连接路径26、第二阀室55、公共阀室35、第三阀室56、箱连接路径27以及燃料箱11彼此连通。在这种情况下，切换阀23在完成罐泄漏诊断之后是接通的(图7中的s46)。因此，在这种状态下由压力传感器15检测到的检测压力p被认为等同于系统整体压力。

随后在s22中确定检测压力p是否在某段时间内在正方向上已经改变了大于或等于阈值的量。当确定检测压力p在正方向上已经改变了大于或等于阈值的量时(s22：是)，在s23中确定三通阀14正常。随后在s24中确定检测压力p是否低于参考压力pref。当确定检测压力p低于参考压力pref时(s24：是)，在s25中确定不存在箱泄漏。

因此，在s21至s24中，已经检测到系统整体压力以确定是否存在来自包括罐12和燃料箱11的整个系统的泄漏。在s141中已经确定不存在来自罐12的泄漏，并且因此可以确定燃料箱11不存在泄漏。如上所述，在s24中将指示整体压力的检测压力p与参考压力pref进行比较，并且在s25中基于这样获得的比较结果来诊断来自燃料箱11的燃料蒸气泄漏。

当在s22中确定检测压力p在正方向上未产生大于或等于阈值的改变量时(s22：否)，过程进行到s26。在该步骤中，确定三通阀14异常，并且过程进行到s15。当在s24中确定检测压力p不低于参考压力pref时(s24：否)，过程进行到s27。在该步骤中，确定存在箱泄漏，并且然后过程进行到s15。

根据以上详述的燃料蒸气处理设备101，如图1中所示，在停车期间将三通阀14设置为模式“a”以密闭燃料箱11。在行驶期间，如图12中所示，在放气阀21打开的情况下将三通阀14设置为模式“b”，以在行驶期间对燃料蒸气进行放气。图12中的箭头e指示来自大气的气流。利用从大气路径18引入大气来驱动内燃机17，由此生成负压。因此，燃料蒸气从罐12经由放气路径19输送到内燃机17。

在加油期间，如图13中所示，在放气阀21关闭的情况下将三通阀14设置为模式“b”，以将燃料箱11连通地连接到大气。在这种情况下，在加油期间可以实现箱压力释放。

尽管上述燃料蒸气泄漏诊断是通过对系统进行减压来执行的，但是可以通过对系统进行加压来实现燃料蒸气泄漏诊断。图14和图15显示了这种情况的流程图。与图6和图7中所示步骤基本类似的步骤被赋予相同的附图标记。本文中仅涉及不同的步骤，并且省略对细节的重复描述。如图14中所示，代替图6中的s22，在s222中，确定检测压力p是否在某段时间内在负方向上已经改变了大于或等于阈值的量。另外，代替图6中的s24，在s242中确定检测压力p是否高于参考压力pref。

如图15中所示，代替图7中的s42，在s422中，确定由压力传感器15检测到的检测压力p是否在开始泵送之后的某段时间内在正方向上已经改变了大于或等于阈值的量。此外，代替图7中的s47，在s472中，确定检测压力p是否在某段时间内在负方向上已经改变了大于或等于阈值的量。代替图7中的s49，在s492中，进一步确定检测压力p是否高于参考压力pref。

[有益效果]

根据上述第一实施例的配置，在三通阀14的公共阀室35中提供单个压力传感器15。通过三通阀14中包括的阀体31、32和33的打开/关闭切换来检测箱压、罐压以及系统整体压力以执行泄漏诊断。在这种情况下，设备配置与例如分开提供燃料箱内压力传感器和罐内压力传感器的常规配置相比更加简化。因此，例如不需要与ecu16连接的线束。

而且，仅需要单个压力传感器15的配置与包括多个压力传感器15的配置相比能够降低更多的成本。

此外，具有通过与凸轮轴37旋转联动的凸轮体41、42和43的动作来操作的三通阀14的操作机制的结构能够使设备的尺寸减小。

根据上述第一实施例的三通阀14具有根据凸轮轴37的旋转角度选择的“a”到“d”四个打开/关闭模式。在这种情况下，例如，可以通过在停车期间选择模式“a”来密闭燃料箱11。在行驶期间，通过指定模式“b”作为在放气阀21打开情况下的打开/关闭模式，可以实现常规放气过程。在加油期间，通过指定模式“b”作为在放气阀21关闭情况下的打开/关闭模式，可以实现燃料箱11的压力释放，并且罐12连通地连接到大气。

<第二实施例>

现在参照图16描述根据本公开内容的第二实施例的燃料蒸气处理设备102。与第一实施例中的相对应的配置类似的配置被赋予类似的附图标记，并且不重复相同的描述。第二实施例与第一实施例的不同在于三通阀壳体的配置。如图16中所示，在根据本实施例的三通阀60的壳体61内部提供分隔壁62。分隔壁62将壳体61的内部分隔成公共阀室35和凸轮轴容纳室63。凸轮轴容纳室63容纳发动机36和凸轮体41、42和43以及凸轮轴37。

根据本实施例，燃料蒸气仅流入公共阀室35，而不流入与驱动单元相对应的凸轮轴容纳室63。这种分成燃料蒸气进入部分和驱动单元的分隔构成了能够防止燃料蒸气与诸如发动机36之类的电子设备之间接触的配置。<第三实施例>

现在参照图17至图21描述根据本公开内容的第三实施例的燃料蒸气处理设备103。与第一实施例中的相对应配置类似的配置被赋予类似的附图标记，并且不重复相同的描述。本实施例与上述第一和第二实施例的不同仅在于三通阀的操作机制，并且因此在图17中仅示出了三通阀70。本实施例中的三通阀70的操作机制由齿条齿轮传动装置来配置。

如图17中所示，三通阀70由壳体34、公共阀室35、发动机36、第一阀体71、第二阀体72、第三阀体73、旋转轴74、第一小齿轮81、第二小齿轮82、第三小齿轮83、第一齿条91、第二齿条92、第三齿条93、弹簧75、76和77等来配置。图17示出了第一阀体71和第二阀体72关闭并且第三阀体73打开的状态。

旋转轴74连接到发动机36。在旋转轴74上从发动机侧依次提供第一小齿轮81、第二小齿轮82以及第三小齿轮83，并且这些小齿轮可绕旋转轴74旋转。例如，如图21中所示，小齿轮83可根据旋转轴74的旋转以旋转方向r旋转。图21仅示出了壳体34、阀体73、弹簧77、齿条93以及小齿轮83，并且没有在图中显示截面后面可以看到的线。

图18至图20分别示出了在旋转轴74具有零度旋转角度的状态下沿轴向观察时的小齿轮81、82和83。如图18中所示，齿轮84形成在第一小齿轮81的外周的大约四分之一处，即，在具有大约90度圆心角的扇区的外周处。如图19中所示，齿轮85形成在第二小齿轮82的外周的两个位置处。齿轮85中的每个对应于与第一小齿轮81的扇区类似的具有大约90度圆心角的扇区。两个齿轮85相对于中心l被点对称地进行布置。如图20中所示，齿轮86被提供在第三小齿轮83的外周的大约一半处。

再次参照图17继续说明。在齿条91、92和93上分别提供与小齿轮81、82和83的齿轮84、85和86啮合的齿轮94、95和96。支持壁87、88和89分别被提供在外壳34中围绕齿条91、92和93两端的位置处。在壳体34中进一步提供从阀孔51、52和53两侧向齿条91、92和93突出的挡板壁97、98和99，以防止与齿条91、92和93碰撞。

阀体71、72和73分别包括轴部711、721和731以及相对端712、722和732。轴部711、721和731分别插入阀孔51、52和53。相对端712、722和732的直径大于轴部711、721和731的直径，并布置在公共阀室35的外部。轴部711、721和731的一端侧与齿条91、92和93接触。弹簧75、76和77布置在壳体34的内壁与齿条91、92和93的外壁之间，以在与阀孔51、52和53相反的方向上推动齿条91、92和93。

根据本配置，在小齿轮81、82和83与齿条91、92和93的齿轮之间的啮合下，小齿轮81、82和83的旋转传递到齿条91、92和93。根据这样传递的旋转，齿条91、92和93向阀孔51、52和53直线移动。因此，阀体71、72和73打开阀孔51、52和53。更具体地，齿条91、92和93分别挤压阀体71、72和73，并且因此，阀孔51、52和53打开并进入阀打开状态。当释放小齿轮81、82和83与齿条91、92和93之间的啮合时，通过弹簧75、76和77将齿条91、92和93向与阀孔51、52和53相对侧推动的动作，齿条91、92和93回到初始位置。

根据本文中描述的本实施例，三个小齿轮81、82和83分别包括布置在不同位置处的齿轮84、85和86。在这种情况下，类似于上述第一和第二实施例中的图5中的模式表t中所示的模式，根据旋转轴74的旋转角度可选择打开/关闭模式“a”到“d”。因此，可以实现与第一和第二实施例中执行的控制类似的控制。

根据本实施例可以提供与第一实施例的有益效果类似的有益效果。

<第四实施例>

现在参照图22描述根据本公开内容的第四实施例的燃料蒸气处理设备104。与第一实施例中的相对应的配置类似的配置被赋予类似的附图标记，并且不重复相同的描述。本实施例的燃料蒸气处理设备104与第一实施例的燃料蒸气处理设备101的不同在于进一步提供了副罐28。如图22中所示，副罐28被包括在大气路径18中比接合位置m更靠近大气的位置处。接合位置m是从罐侧经由孔口24向泵25延伸的旁路路径22与大气路径18汇合的位置。副罐28包括回收燃料蒸气的吸收剂(未示出)。

根据本配置，例如当在s41将三通阀14从打开/开闭模式“a”切换到打开/开闭模式“c”时，从公共阀室35内部经由第一阀室54进入大气路径18的燃料蒸气被副罐28吸收。因此，在第一阀体31打开的打开/关闭模式“c”中，可以避免燃料蒸气泄漏到大气中。

<其它实施例>

根据上述实施例，提供四个模式“a”到“d”作为三通阀14、60和70的打开/关闭模式。然而，可以仅提供与罐压检测模式相对应的模式“c”或模式“d”中的任一个作为罐压检测模式。另外，可以提供与模式“a”到“d”不同的打开/关闭模式。

根据第一和第二实施例，只要可以根据凸轮轴37的旋转角度选择打开/关闭模式“a”到“d”，凸轮体41、42和43可以具有任意配置。凸轮体41、42和43可以具有与上述实施例中描述的形状不同的形状。

根据上述实施例，只要阀孔51、52和53可以通过阀体31、32、33、71、72和73打开或关闭，阀体31、32、33、71、72和73可以具有任意形状，包括与上述实施例中描述的形状不同的形状。更具体地，只要可以在第一阀室54和公共阀室35之间进行连通连接，阀体31和71可以具有任意形状。类似地，只要可以在第二阀室55与公共阀室35之间进行连通连接，阀体32和72可以具有任意形状。只要可以在第三阀室56与公共阀室35之间进行连通连接，阀体33和73可以具有任意形状。

本公开内容不限于本文中描述的实施例，而是可以在不偏离本发明的范围的情况下以各种其它模式来实践。