一种摩托车曲轴连杆总成的制作方法

本发明涉及机械技术领域，特别是涉及一种摩托车曲轴连杆总成。

背景技术

摩托车曲轴连杆总成是摩托车发动机实现工作循环，完成能量转换的重要运动部件。现有技术中，摩托车曲轴连杆总成，包括左曲柄、右曲柄、连杆、滚针轴承、曲柄销，左曲柄、右曲柄上均开有一个曲柄销孔，曲柄销通过其两端与上述曲柄销孔的过盈配合分别与左曲柄、右曲柄连接，所述连杆位于左曲柄和右曲柄之间，曲柄销与连杆之间设有滚针轴承，右曲柄及曲柄销内还有连通滚针轴承处的油道，润滑油经上述油道流往滚针轴承处，以实现对滚针轴承的润滑。曲柄和曲柄销之间是通过压装实现过盈配合的，但是由于摩托车发动机工作时，摩托车曲轴连杆的曲柄和曲柄销之间承载较大的扭矩，当曲柄销压入曲柄面积不足时，曲柄和曲柄销之间的摩擦力下降，滑动扭矩要求达不到，从而直接影响到曲轴运动性能。

技术实现要素：

本发明的目的就在于为了解决上述问题而提供一种摩托车曲轴连杆总成，本发明具有能够保证扭矩的传递、便于安装与拆卸等优点。

本发明通过以下技术方案来实现上述目的：

一种摩托车曲轴连杆总成，包括飞轮，所述飞轮前侧设置有转速传感器脉冲轮，所述飞轮与所述转速传感器脉冲轮焊接，所述转速传感器脉冲轮前侧设置有曲轴，所述曲轴与所述飞轮通过键连接，所述曲轴内设置有主轴，所述主轴与所述曲轴焊接，所述主轴上端设置有主轴承上轴瓦，所述主轴下端设置有主轴承下轴瓦，所述主轴与所述主轴承上轴瓦、所述主轴承下轴瓦转动连接，所述主轴承下轴瓦前侧与后侧设置有止推片，所述主轴与所述止推片转动连接，所述曲轴上端设置有连杆，所述曲轴与所述连杆转动连接，所述连杆下端设置有连杆盖，所述连杆与所述连杆盖螺栓连接，所述连杆与所述连杆盖间设置有连杆大头上轴瓦，所述连杆大头上轴瓦下端设置有连杆大头下轴瓦，所述曲轴与所述连杆大头上轴瓦、所述连杆大头下轴瓦转动连接。所述连杆上端设置有连杆小头轴瓦，所述连杆小头轴瓦与所述连杆转动连接。所述连杆小头轴瓦包括第一轴瓦，所述第一轴瓦的内部设置有第一条形油槽，所述第一轴瓦的外侧设置有第二油孔，所述第一轴瓦的下方设置有第二轴瓦，所述第二轴瓦的内部设置有第二条形油槽，所述第二轴瓦的外侧设置有第一油孔，所述第一油孔和所述第二油孔分别贯穿所述第二轴瓦和所述第一轴瓦，所述第一轴瓦的底端一侧设置有第一倒角，所述第一倒角的大小为0.3mm，所述第二轴瓦的顶端一侧设置有第二倒角，所述第二倒角的大小为0.3mm，所述第二倒角与所述第一倒角的空隙中设置有第一排屑槽，所述第一排屑槽的正对位置在所述第二轴瓦和所述第一轴瓦形成的空隙内设置有第二排屑槽，所述第一轴瓦和所述第二轴瓦的前后两端的内侧均设置有第三倒角，所述第三倒角的大小为0.5mm，所述第一轴瓦包含轴瓦主体、强化层、耐磨层、防锈层、耐热层、网格层，所述轴瓦主体的外侧设置有所述强化层，所述强化层的外侧设置有所述耐磨层。

优选的：所述连杆小头轴瓦上方设置有活塞，所述活塞与所述连杆小头轴瓦间设置有活塞销，所述活塞与所述连杆通过所述活塞销连接。如此设置，通过所述活塞销使所述活塞与所述连杆连接更加牢固。

优选的：所述活塞销前侧设置有卡环，所述活塞销与所述活塞通过所述卡环连接，所述曲轴前侧设置有曲轴链轮，所述曲轴与所述曲轴链轮通过键连接。如此设置，所述卡环防止所述活塞进行做功时所述活塞销脱落。

优选的：所述曲轴链轮前侧设置有曲轴正时齿带轮，所述曲轴链轮与所述曲轴正时齿带轮通过键连接。如此设置，通过键连接使所述曲轴正时齿带轮与所述曲轴链轮间扭矩传递效率更高。

优选的：所述曲轴正时齿带轮前侧设置有带轮，所述曲轴正时齿带轮与所述带轮通过键连接。如此设置，通过键连接使所述曲轴正时齿带轮与所述带轮间扭矩传递效率更高。

优选的：所述活塞外侧设置有油环，所述活塞与所述油环间套接，所述油环上方设置有第二道气环，所述活塞与所述第二道气环间套接，所述第二道气环上方设置有第一道气环，所述第二道气环与所述活塞间套接。如此设置，所述第一道气环与所述第二道气环防止曲轴连杆做功时气体外泄，导致做功效率低下。

优选的：所述第一条形油槽和所述第二条形油槽的轴向宽度为3mm，所述第一条形油槽和所述第二条形油槽的径向深度为5mm。如此设置，所述第一条形油槽和所述第二条形油槽用于储存润滑油为整个装置的转动提供润滑。

优选的：所述耐磨层的外侧设置有所述防锈层，所述防锈层喷涂在所述耐磨层的外侧，所述防锈层的外侧设置有所述耐热层。如此设置，通过喷涂使得两层之间连接紧密牢固，所述防锈层用于防止装置生锈老化，所述耐热层有效的防止整个装置的温度过高。

优选的：所述耐热层的外侧在所述第二轴瓦的内侧设置有所述网格层，所述网格层相邻两个波纹凹槽之间的宽度为0.2mm。如此设置，所述网格层的设置可以有效的防止油膜的流失。

优选的：所述网格层凹槽的深度为0.0015mm，所述强化层喷涂在所述轴瓦主体的外侧表面上。如此设置，通过喷涂使得所述强化层牢固的粘接在所述轴瓦主体的表面，所述强化层用于提高所述轴瓦主体的整体强度。

优选的：所述强化层、所述耐磨层、所述防锈层、所述耐热层的涂层厚度均为0.2mm。如此设置，所述耐磨层可以提高装置的耐磨性能，从而延长其使用寿命。

优选的：所述第二条形油槽与所述第一条形油槽均为弧形槽。如此设置，所述第二条形油槽与所述第一条形油槽设置成弧形槽与所述第一轴瓦和所述第二轴瓦的结构相同，方便进行加工制造。

与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

1、通过设置油环防止机油四处飞溅；

2、第一道气环与第二道气环防止曲轴连杆在做功时气体外泄，导致效率低下；

3、整体结构简单且牢固，便于安装与拆卸；

4、本发明中采用的连杆小头轴瓦中，第二条形油槽与第一条形油槽可以进行储油，在机油压力低时，可以改善轴瓦的润滑性能；并且通过网格层的设置可以使其在内部形成稳定的油膜，有效的防止了油膜的破碎，避免了出现干摩的现象；该装置润滑性能好，使用性好，使用寿命长，强度大，耐热耐磨性能好。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明所述一种摩托车曲轴连杆总成的结构示意图；

图2是本发明所述一种摩托车曲轴连杆总成的爆炸示意图；

图3是本发明所述一种摩托车曲轴连杆总成的主轴示意图；

图4是本发明所述一种摩托车曲轴连杆总成的后视图；

图5是本发明中连杆小头轴瓦的结构示意图；

图6是本发明中连杆小头轴瓦的主视图；

图7是本发明中连杆小头轴瓦的第二轴瓦的俯视图；

图8是本发明中连杆小头轴瓦的第二轴瓦的剖视图。

附图标记说明如下：

1、飞轮；2、转速传感器脉冲轮；3、止推片；4、主轴承下轴瓦；5、连杆盖；6、连杆大头下轴瓦；7、带轮；8、曲轴正时齿带轮；9、曲轴链轮；10、曲轴；11、连杆大头上轴瓦；12、连杆；13、连杆小头轴瓦；14、卡环；15、活塞销；16、活塞；17、油环；18、第一道气环；19、第二道气环；20、主轴；21、主轴承上轴瓦；22、第一轴瓦；23、第一条形油槽；24、第二轴瓦；25、第二条形油槽；26、第一油孔；27、第二油孔；28、第一倒角；29、第一排屑槽；30、第二倒角；31、第三倒角；32、轴瓦主体；33、强化层；34、耐磨层；35、防锈层；36、耐热层；37、网格层；38、第二排屑槽。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明：

实施例1

如图1-图8所示，一种摩托车曲轴连杆总成，包括飞轮1，飞轮1前侧设置有转速传感器脉冲轮2，用来方便测量转数，飞轮1与转速传感器脉冲轮2焊接，转速传感器脉冲轮2前侧设置有曲轴10，用来将气体作用力转变成旋转力矩对外输出，曲轴10与飞轮1通过键连接，曲轴10内设置有主轴20，便于安装主轴承上轴瓦21与支撑柱下轴瓦，主轴20与曲轴10焊接，主轴20上端设置有主轴承上轴瓦21，主轴20下端设置有主轴承下轴瓦4，主轴20与主轴承上轴瓦21、主轴承下轴瓦4便于止推片3阻止曲轴10轴向窜动，主轴20与主轴承上轴瓦21、主轴承下轴瓦4转动连接，主轴承下轴瓦4前侧与后侧设置有止推片3，在保证曲轴10轴向转动的同时，阻止曲轴10轴向窜动，主轴20与止推片3转动连接，曲轴10上端设置有连杆12，将活塞16承受的力，传递给曲轴10，并使活塞16的往复运动转变为曲轴10的旋转运动，曲轴10与连杆12转动连接，连杆12下端设置有连杆盖5，连杆12与连杆盖5螺栓连接，连杆12与连杆盖5间设置有连杆大头上轴瓦11，连杆大头上轴瓦11下端设置有连杆大头下轴瓦6，连杆大头上轴瓦11、连杆大头下轴瓦6方便连杆12转动，减少与曲轴10的摩擦，曲轴10与连杆大头上轴瓦11、连杆大头下轴瓦6转动连接。在连杆12上端设置有连杆小头轴瓦13，连杆小头轴瓦13与连杆12转动连接，通过转动连接使连杆小头轴瓦13与连杆12连接更加灵活。所述连杆小头轴瓦13包括第一轴瓦22，第一轴瓦22的内部设置有第一条形油槽23，第一轴瓦22的外侧设置有第二油孔27，第二油孔27用于加注油液，第一轴瓦22的下方设置有第二轴瓦24，第二轴瓦24的内部设置有第二条形油槽25，第二条形油槽25用于储存油液，第二轴瓦24的外侧设置有第一油孔26，第一油孔26和第二油孔27分别贯穿第二轴瓦24和第一轴瓦22，第一轴瓦22的底端一侧设置有第一倒角28，第一倒角28的大小为0.3mm，第二轴瓦24的顶端一侧设置有第二倒角30，第二倒角30的大小为0.3mm，第二倒角30与第一倒角28的空隙中设置有第一排屑槽29，第一排屑槽29用于排出固体杂质，第一排屑槽29的正对位置在第二轴瓦24和第一轴瓦22形成的空隙内设置有第二排屑槽38，第二排屑槽38用于排出固体杂质，第一轴瓦22和第二轴瓦24的前后两端的内侧均设置有第三倒角31，第三倒角31的大小为0.5mm，第一轴瓦22包含轴瓦主体32、强化层33、耐磨层34、防锈层35、耐热层36、网格层37，轴瓦主体32的外侧设置有强化层33，强化层33用于提高装置的强度，强化层33的外侧设置有耐磨层34，耐磨层34用于提高装置的耐磨性能。

实施例2

本实施例与实施例1的区别在于：

在连杆小头轴瓦中，第一条形油槽23和第二条形油槽25的轴向宽度为3mm，第一条形油槽23和第二条形油槽25的径向深度为5mm，第一条形油槽23和第二条形油槽25用于储存润滑油为整个装置的转动提供润滑。

工作原理：油环17防止机油四处飞溅，当活塞16向下运动时,油环17把气缸壁上多余的机油刮下来经回油孔流回油底壳，第一道气环18与第二道气环19防止曲轴连杆做功时气体外泄，导致功率低下，连杆12通过连杆大头上轴瓦11与连杆大头下轴瓦6在曲轴10上转动，由于连杆大头上轴瓦11与连杆大头下轴瓦6形状为半圆柱面，非常光滑，故而连杆12与曲轴10间的摩擦力特别小，止推片3起着曲轴10轴向支撑的作用，在保证曲轴10轴向转动的同时，阻止曲轴10轴向窜动。

本发明中，所述连杆小头轴瓦工作时，是将第一轴瓦22和第二轴瓦24装配在一起安装在连杆内部，通过第一油孔26和第二油孔27可以向第一条形油槽23和第二条形油槽25内注入油液，从而在机油压力较低时，第一条形油槽23和第二条形油槽25内的油液可以及时提供润滑，第一倒角28和第二倒角30形成的第一排屑槽29和第二排屑槽38可以将第一条形油槽23和第二条形油槽25内的固体杂质排出，强化层33的设置有效的提高了装置的强度，耐磨层34的设置提高了装置的耐磨性能，网格层37的设置可以使其在内部形成稳定的油膜，有效的防止了油膜的破碎，避免了出现干摩的现象，从而也相应的延长了装置的使用寿命。

需要说明的是，以上实施例仅用以说明本发明技术方案而非限制技术方案，尽管申请人参照较佳实施例对本发明作了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，那些对本发明技术方案进行的修改或者等同替换，不能脱离本技术方案的宗旨和范围，均应涵盖在本发明权利要求范围当中。