专利名称：发动机曲轴总成连杆小头孔平行度检具的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及到一种发动机曲轴总成连杆小头孔平行度检测技术，特别涉及到一种发动机曲轴总成连杆小头孔平行度检具。
背景技术：
摩托车发动机曲轴总成的功用是将活塞的直线往复运动转变为回转运动，输出力矩，并驱动与其配接的外在工作装置和配气机构、点火机构、调速机构等控制机构。通常，摩托车发动机曲轴总成(以下简称为曲轴总成)包括左曲柄、右曲柄、曲柄销、滚针轴承、连杆、左轴承、右轴承和正时齿轮，左曲柄和右曲柄通过与曲柄销的过盈配合并采用压装的方式连接成曲轴，连杆通过滚针轴承压装在曲柄销上，左轴承、右轴承和正时齿轮也是通过压装的方式固定安装在曲柄杆部，由此，构成曲轴总成。在曲轴总成的装配过程中，通常先将轴承、正时齿轮压装在左、右曲柄杆部，再将左、右曲柄分别压装在已经压装有滚针齿轮和连杆的曲柄销上，需要经过多次定位和压装。尽管在每次定位和压装过程中都采用模具进行精确定位，但累积误差还是很可能引起曲轴总成各零部件尺寸和位置超差。在连杆的小头设置有与发动机活塞连接的通孔，通常称之为连杆小头孔。通过连杆小头孔连接活塞将活塞的直线往复运动转变为回转运动，为保证活塞的直线往复运动能够有效的转变为回转运动，且不产生任何径向力或者径向分力，要求连杆小头孔轴线相对于曲柄杆部轴线保持平行，即连杆小头孔平行度必须达到要求。通常，将连杆小头孔轴线相对于曲柄杆部轴线的平行程度称为连杆小头孔平行度。尽管在每个零部件的制造过程中对每个零部件的尺寸精度都有较高的要求，但是，在曲轴总成装配过程中的多次定位和压装，很难保证不产生尺寸和位置超差。然而，在装配完成后，连杆小头孔的轴线与曲柄的曲杆轴线成为了空间位置关系，很难对其进行检测。显然，现有技术发动机曲轴总成在装配完成后存在着连杆小头孔平行度难于检测的问题。
发明内容·为克服现有技术发动机曲轴总成在装配完成后存在的连杆小头孔平行度难于检测的问题，本实用新型提出一种发动机曲轴总成连杆小头孔平行度检具。本实用新型发动机曲轴总成连杆小头孔平行度检具，包括底板、V形支撑、连杆支撑、检测棒和千分表，两个V形支撑的上部设置有V形槽，且平行固定在底板上，其间距与曲轴总成两个轴承的间距相同；连杆支撑的上部设置有矩形凹槽并固定在V形支撑正前方的底板上，其凹槽的宽度较连杆厚度宽；千分表固定在连杆支撑前方的一侧，其探头高度与检测棒套装在连杆小头孔中并将其放置在连杆支撑上后小头孔的中心高度相同；检测棒的直径与连杆小头孔的直径相匹配。进一步的，本实用新型发动机曲轴总成连杆小头孔平行度检具的检测棒长度为50至 120mm。本实用新型发动机曲轴总成连杆小头孔平行度检具的有益技术效果是能够对装配完成后曲轴总成的连杆小头孔平行度进行检测，具有操作方便，结果准确和重复性好的特点，并且，造价低廉，适宜推广。
附图1为摩托车发动机曲轴总成装配前零部件及结构示意图；附图2为摩托车发动机曲轴总成装配完成后零部件及结构示意图；附图3为本实用新型发动机曲轴总成连杆小头孔平行度检具的结构示意图；附图4为采用本实用新型发动机曲轴总成连杆小头孔平行度检具进行检测的示意图。
以下结合附图及具体实施例对本实用新型发动机曲轴总成连杆小头孔平行度检具做进一步说明。
具体实施方式
附图1为摩托车发动机曲轴总成装配前零部件及结构示意图，附图2为摩托车发动机曲轴总成装配完成后零部件及结构^^意图，图中，I为左曲柄，2为右曲柄，3为曲柄销，4为连杆，5为左轴承,6为右轴承,7为正时齿轮。由图可知，曲轴总成包括左曲柄、右曲柄、曲柄销、滚针轴承、连杆、左轴承、右轴承和正时齿轮，左曲柄和右曲柄通过与曲柄销的过盈配合并采用压装的方式连接成曲轴，连杆通过滚针轴承压装在曲柄销上，左轴承、右轴承和正时齿轮也是通过压装的方式固定安装在曲柄杆部，由此，构成曲轴总成。在曲轴总成的装配过程中，通常先将轴承、正时齿轮压装在左、右曲柄杆部，再将左、右曲柄分别压装在已经压装有滚针齿轮和连杆的曲柄销上，需要经过多次定位和压装。尽管在每次定位和压装过程中都采用模具进行精确定位，但累积误差还是很可能引起曲轴总成各零部件尺寸和位置超差。在连杆的小头设置有与发动机活塞连接的通孔，通常称之为连杆小头孔。通过连杆小头孔连接活塞将活塞的直线往复 运动转变为回转运动，为保证活塞的直线往复运动能够有效的转变为回转运动，且不产生任何径向力或者径向分力，要求连杆小头孔轴线相对于曲柄杆部轴线保持平行，即连杆小头孔平行度必须达到要求。通常，将连杆小头孔轴线相对于曲柄杆部轴线的平行程度称为连杆小头孔平行度。尽管在每个零部件的制造过程中对每个零部件的尺寸精度都有较高的要求，但是，在曲轴总成装配过程中的多次定位和压装，很难保证不产生尺寸和位置超差。然而，在装配完成后，连杆小头孔的轴线与曲柄的曲杆轴线成为了空间位置关系，很难对其进行检测。显然，现有技术发动机曲轴总成在装配完成后存在着连杆小头孔平行度难于检测的问题。附图3为本实用新型发动机曲轴总成连杆小头孔平行度检具的结构示意图，附图4为采用本实用新型发动机曲轴总成连杆小头孔平行度检具进行检测的示意图(图中未显示滚针轴承)，图中，8为底板,9为V形支撑,10为连杆支撑,11为千分表,12为检测棒。由图可知，本实用新型发动机曲轴总成连杆小头孔平行度检具，包括底板8、V形支撑9、连杆支撑10、检测棒12和千分表11，两个V形支撑9的上部设置有V形槽，且平行固定在底板8上，其间距与曲轴总成两个轴承的间距相同；连杆支撑10的上部设置有矩形凹槽并固定在V形支撑9正前方的底板8上，其凹槽的宽度较连杆厚度宽；千分表11固定在连杆支撑10前方的一侧，其探头高度与检测棒12套装在连杆小头孔中并将其放置在连杆支撑10上后小头孔的中心高度相同；检测棒12的直径与连杆小头孔的直径相匹配。采用本实用新型发动机曲轴总成连杆小头孔平行度检具对装配完成后曲轴总成连杆小头孔轴线相对于曲柄杆部轴线的平行程度进行检测，包括以下步骤:S1:将检测棒套装在装配完成后的曲轴总成的连杆小头孔内，由于检测棒的直径与连杆小头孔的直径相匹配，检测棒套装在连杆小头孔内后不会产生晃动或摇动，注意，孔的两边留出相同的长度；S2:将曲轴总成放置在检具的V形支撑上，注意将曲柄曲杆上的轴承放置在V形槽内，由于两个V形支撑平行固定在底板上且间距与曲轴总成两个轴承的间距相同，曲轴总成不会产生晃动或摇动；S3:将套装有检测棒的连杆小头放置在连杆支撑上部的凹槽内，两端的检测棒刚好放置在凹槽两侧的平台上；此时，固定在连杆支撑前方一侧的千分表正好能够对检测棒的一个端头进行测量，S4:转动曲轴，使连杆向连杆支撑方向移动到最大距离，高度与放置在连杆支撑上的连杆小头孔中心高度相同的千分表探头能够准确测量到连杆移动到最大距离的读数，记下该次检测的千分表指示值；S5:翻转曲 轴总成并放置到位，使检测棒的另一端头对准千分表，再次转动曲轴，使连杆向连杆支撑方向移动到最大距离，此时，千分表将检测到另一个指示值数，记下该次检测的千分表指示值；S6:比较步骤S4和S5检测到的二次千分表指示值，差值越大说明连杆小头孔轴线相对于曲柄杆部轴线越不平行，通过理论计算并设定差值范围即可对合格品或不合格品进行检测。从以上检测步骤不难看出，检测棒的效果实际上是放大了连杆小头孔的不平行度，使得检测结果更加准确，据此，本实用新型发动机曲轴总成连杆小头孔平行度检具的检测棒长度为50至120mm。本实用新型发动机曲轴总成连杆小头孔平行度检具没有采用高精尖的检测工具，操作方便，检测结果的重复性好。本实用新型发动机曲轴总成连杆小头孔平行度检具的有益技术效果是能够对装配完成后曲轴总成的连杆小头孔平行度进行检测，具有操作方便，结果准确和重复性好的特点，并且，造价低廉，适宜推广。
权利要求1.一种发动机曲轴总成连杆小头孔平行度检具，其特征在于，该检具包括底板、V形支撑、连杆支撑、检测棒和千分表，两个V形支撑的上部设置有V形槽，且平行固定在底板上，其间距与曲轴总成两个轴承的间距相同；连杆支撑的上部设置有矩形凹槽并固定在V形支撑正前方的底板上，其凹槽的宽度较连杆厚度宽；千分表固定在连杆支撑前方的一侧，其探头高度与检测棒套装在连杆小头孔中并将其放置在连杆支撑上后小头孔的中心高度相同；检测棒的直径与连杆小头孔的直径相匹配。
2.根据权利要求1所述发动机曲轴总成连杆小头孔平行度检具，其特征在于，检测棒长度为50至120_。·
专利摘要为克服现有技术发动机曲轴总成在装配完成后存在的连杆小头孔平行度难于检测的问题，本实用新型提出一种发动机曲轴总成连杆小头孔平行度检具，包括，两个V形支撑的上部设置有V形槽且平行固定在底板上，其间距与曲轴总成两个轴承的间距相同；连杆支撑的上部设置有矩形凹槽并固定在V形支撑正前方的底板上，其凹槽的宽度较连杆厚度宽；千分表固定在连杆支撑前方的一侧。采用本实用新型检具能够对装配完成后曲轴总成的连杆小头孔平行度进行检测，具有操作方便，结果准确和重复性好的特点，造价低廉，适宜推广。
文档编号G01B5/24GK203100660SQ201220735220
公开日2013年7月31日 申请日期2012年12月27日 优先权日2012年12月27日
发明者曹正素, 唐荣华, 顾金泉, 辜国峰 申请人:重庆歇马机械曲轴有限公司