一种消声器及摩托车的制作方法

本发明涉及消声技术领域，具体而言，涉及一种消声器及摩托车。

背景技术：

摩托车消声器是一种允许气流通过而衰减噪声的装置，是摩托车上的重要零部件之一。消声器性能的好坏不仅影响摩托车噪声的大小，而且对发动机的功率、油耗、扭矩等性能都有较大影响。根据消声原理的不同，摩托车消声器可以分为阻性消声器、抗性消声器、阻抗复合式消声器等。现有的消声器抖动较大，排气声级、噪声较大，最大功率和最大扭矩损失较大，因此现有的消声器的整体性能欠佳。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种消声器，其能够改善工作过程中抖动较大，排气声级、噪声较大，最大功率和最大扭矩损失较大等问题。

本发明的另一目的在于提供一种摩托车，其改善了工作过程中消声器抖动较大，排气声级、噪声较大，最大功率和最大扭矩损失较大等问题。

本发明的实施例是这样实现的：

第一方面，本发明实施例提供的一种消声器，其包括：

筒体，筒体具有轴向上的第一端和第二端，筒体内设置有第一隔板和第二隔板，第一隔板和第二隔板在筒体的轴向上间隔设置，以将筒体的内腔分隔为依次轴向排列的第一腔室、第二腔室以及第三腔室，第一隔板远离第二隔板的一侧为第一腔室，第二隔板远离第一隔板的一侧为第三腔室；

第一管体，第一管体的一端贯穿第一腔室，从第一隔板伸入至第二腔室，第一管体位于第二腔室内的部分的侧壁上开设有多个导气孔；

第二管体，第二管体位于第二腔室中，第二管体的两端分别连接于第一隔板和第二隔板，第二管体连通第一腔室和第三腔室；

第三管体，第三管体设置于第二隔板，第三管体贯穿第二隔板并连通第二腔室和第三腔室；

第四管体，第四管体的一端连接于第一隔板，第四管体的另一端连接于筒体的第二端，以使第四管体贯穿第二腔室和第三腔室而连通第一腔室与筒体外部。

在本发明的一种实施例中，筒体在轴向上的两端具有两个端板，第一管体贯穿筒体第一端的端板和第一隔板伸入至第二腔室；第四管体的两端分别连接于筒体第二端的端板和第一隔板。

在本发明的一种实施例中，筒体、第一管体、第二管体、第三管体以及第四管体的轴线平行。

在本发明的一种实施例中，导气孔排成多列，每一列中的各导气孔沿第一管体的轴向间隔排列；各列导气孔之间沿第一管体的周向间隔排列。

在本发明的一种实施例中，各列导气孔均包括6个导气孔，第一管体上设置有8列导气孔。

在本发明的一种实施例中，第一管体的内径为34mm-36mm，导气孔为孔径4mm-6mm的圆孔。

在本发明的一种实施例中，第二管体、第三管体以及第四管体的内径均为21mm-23mm。

在本发明的一种实施例中，消声器还包括第五管体，第五管体连接于筒体的第二端并位于筒体外部，第五管体与第四管体轴向连通。

在本发明的一种实施例中，第五管体的内径小于第四管体的内径。

第二方面，本发明实施例还提供一种摩托车，其包括用于摩托车排气的排气管以及连接于排气管的上述的消声器，第一管体位于筒体外的一端与排气管的尾端轴向连通。

本发明实施例的有益效果是：

本发明实施例提供的消声器包括筒体、第一管体、第二管体、第三管体以及第四管体。筒体内设置有第一隔板和第二隔板，第一隔板和第二隔板在筒体的轴向上间隔设置，以将筒体的内腔分隔为依次轴向排列的第一腔室、第二腔室以及第三腔室。第一管体的一端贯穿第一腔室，从第一隔板伸入至第二腔室，第一管体位于第二腔室内的部分的侧壁上开设有多个导气孔。第二管体位于第二腔室中，第二管体的两端分别连接于第一隔板和第二隔板，第二管体连通第一腔室和第三腔室。第三管体设置于第二隔板，第三管体贯穿第二隔板并连通第二腔室和第三腔室；第四管体的一端连接于第一隔板，第四管体的另一端连接于筒体的第二端，以使第四管体贯穿第二腔室和第三腔室而连通第一腔室与筒体外部。本发明实施例的消声器具有较佳的消音性能，并且其工作时振动较小，最大功率和最大扭矩损失较小。

本发明实施例的摩托车安装有排气管以及连接于排气管的上述的消声器，第一管体位于筒体外的一端与排气管的尾端轴向连通。由于其包括了上述的消声器，因此也具有上述的有益效果。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明实施例中消声器的第一视角的结构示意图；

图2为本发明实施例中消声器的第二视角的结构示意图；

图3为图2中消声器沿a-a方向的剖视图；

图4为图1中消声器沿b-b方向的剖视图；

图5为本发明实施例中摩托车消声系统的结构示意图。

图标：100-消声器；110-筒体；110a-第一端；110b-第二端；112-端板；113-第一隔板；114-第二隔板；115-第一腔室；116-第二腔室；117-第三腔室；120-第一管体；122-导气孔；130-第二管体；140-第三管体；150-第四管体；160-第五管体；200-摩托车消声系统；210-排气管。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明实施例的描述中，需要说明的是，术语“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”、“第五”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明实施例的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明实施例中的具体含义。

图1为本发明实施例中消声器100的第一视角的结构示意图；图2为本发明实施例中消声器100的第二视角的结构示意图；图3为图2中消声器100沿a-a方向的剖视图。请参照图1、图2和图3，本发明实施例提供一种消声器100，其包括筒体110、第一管体120、第二管体130、第三管体140、第四管体150以及第五管体160。

在本实施例中，筒体110具有轴向上的第一端110a和第二端110b，第一端110a和第二端110b分别具有端板112。筒体110内设置有第一隔板113和第二隔板114，第一隔板113和第二隔板114在筒体110的轴向上间隔设置，以将筒体110的内腔分隔为依次轴向排列的第一腔室115、第二腔室116以及第三腔室117，第一隔板113远离第二隔板114的一侧为第一腔室115，第二隔板114远离第一隔板113的一侧为第三腔室117。

在本实施例中，筒体110和隔板均采用具有一定强度的刚性材料制成，比如不锈钢、铸铁、铝合金或者其他合金。可选的，筒体110和隔板的厚度为1.2mm，在本发明的其他实施例中，筒体110和隔板的厚度可以根据消声器100的实际尺寸进行选择。

在本发明实施例中，第一管体120的一端贯穿第一腔室115，从第一隔板113伸入至第二腔室116，第一管体120位于第二腔室116内的部分的侧壁上开设有多个导气孔122。第一管体120伸入到第二腔室116的一端的端面是封闭的，即气流从第一管体120进入到第二腔室116只能通过导气孔122进入。气流可以通过第一管体120从筒体110的外部进入到第二腔室116。

进一步的，在本实施例中，导气孔122排成多列，每一列中的各导气孔122沿第一管体120的轴向均匀间隔排列；各列导气孔122之间沿第一管体120的周向均匀间隔排列。在本实施例中，导气孔122为圆孔。

可选的，各列导气孔122均包括6个导气孔122，每一列导气孔122的排列长度为80mm。第一管体120上设置有8列导气孔122，每列导气孔122间隔的圆周角为45°。这样，第一导管通过48个导气孔122与第二腔室116进行气体交流。

在本发明可选的实施例中，第一管体120的内径为34mm-36mm，导气孔122为孔径4mm-6mm的圆孔。在本实施例中，第一管体120的内径为35mm，导气孔122的孔径为5mm。

在本发明实施例中，第二管体130位于第二腔室116中，第二管体130的两端分别连接于第一隔板113和第二隔板114，第二管体130连通第一腔室115和第三腔室117。使得第三腔室117的气体可以通过第二管体130流向第一腔室115。

在本发明实施例中，第三管体140设置于第二隔板114，第三管体140贯穿第二隔板114并连通第二腔室116和第三腔室117。在本实施例中，第三管体140的两端相对于第二隔板114两侧分别伸出30mm。第三管体140使得气流可从第二腔室116通过第三管体140流入第三腔室117。

在本发明实施例中，第四管体150的一端连接于第一隔板113，第四管体150的另一端连接于筒体110的第二端110b的端板112上，以使第四管体150贯穿第二腔室116和第三腔室117而连通第一腔室115与筒体110外部。气流可以通过第四管体150直接从第一腔室115流向筒体110的第二端110b而流出筒体110。

图4为图1中消声器100沿b-b方向的剖视图。请参照图4并结合前述附图，在本发明实施例中，筒体110、第一管体120、第二管体130、第三管体140以及第四管体150的轴线平行。并且第一管体120、第二管体130、第三管体140以及第四管体150在径向上相互间隔。优选地，四个管体绕筒体110的轴线依次间隔90°，且四个管体的轴线相距筒体110轴线相等。

在本发明可选的实施例中，第二管体130、第三管体140以及第四管体150的内径均为21mm-23mm。在本实施例中，第二管体130、第三管体140以及第四管体150的内径为22mm。

在本发明实施例中，消声器100还包括第五管体160，第五管体160连接于筒体110的第二端110b的端板112上，并位于筒体110外部。第五管体160与第四管体150轴向连通。

在本发明可选的实施例中，第五管体160的内径小于第四管体150的内径，在本实施例中，第五管体160的内径为18mm。

图5为本发明实施例中摩托车消声系统200的结构示意图。请参照图5，本发明实施例还提供一种摩托车(图未示)，其包括摩托车消声系统200，摩托车消声系统200包括用于摩托车排气的排气管210以及连接于排气管210的上述的消声器100，第一管体120位于筒体110外的一端与排气管210的尾端轴向连通。

本实施例的消声器100及摩托车消声系统200的原理和有益效果如下：

气流从排气管210流至第一管体120，并从第一管体120流入筒体110内部，由48个导气孔122进入到第二腔室116，第二腔室116的气体扩张之后从第三管体140进入到第三腔室117，再从第三腔室117通过第二管体130直接进入到第一腔室115。进入第一腔室115的气体再通过第四管体150和第五管体160，从筒体110的第二端110b流出筒体110，排到大气中。气流在消声器100的筒体110中往复折返，能量被吸收，并且第一管体120、第二管体130、第三管体140以及第四管体150绕筒体110的轴线依次间隔90°，配置均匀、合理，减少了消声器100整体振动和噪声的产生。经gt模拟计算数据对比分析，应用本实施例的消声器100时，最大功率损失小于1.5％，最大扭矩损失小于2.3％。整体性能相较于现有技术中的消声器具有明显提升。

综上所述，本发明实施例提供的消声器包括筒体、第一管体、第二管体、第三管体以及第四管体。筒体内设置有第一隔板和第二隔板，第一隔板和第二隔板在筒体的轴向上间隔设置，以将筒体的内腔分隔为依次轴向排列的第一腔室、第二腔室以及第三腔室。第一管体的一端贯穿第一腔室，从第一隔板伸入至第二腔室，第一管体位于第二腔室内的部分的侧壁上开设有多个导气孔。第二管体位于第二腔室中，第二管体的两端分别连接于第一隔板和第二隔板，第二管体连通第一腔室和第三腔室。第三管体设置于第二隔板，第三管体贯穿第二隔板并连通第二腔室和第三腔室；第四管体的一端连接于第一隔板，第四管体的另一端连接于筒体的第二端，以使第四管体贯穿第二腔室和第三腔室而连通第一腔室与筒体外部。本发明实施例的消声器具有较佳的消音性能，并且其工作时振动较小，最大功率和最大扭矩损失较小。

本发明实施例的摩托车安装有排气管以及连接于排气管的上述的消声器，第一管体位于筒体外的一端与排气管的尾端轴向连通。由于其包括了上述的消声器，因此也具有上述的有益效果。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。