燃气涡轮发动机导叶换热器和燃气涡轮发动机出口导叶的制作方法

本发明大体上涉及燃气涡轮发动机涡轮油冷却，且更确切地涉及包含用于冷却油或其它流体的换热器的出口导叶。

背景技术：

燃气涡轮发动机通常设有用于润滑和冷却各种发动机部件(如，轴承、变速箱、发电机等)的循环油系统。在操作中，油吸收大量热，热必须排放到外部环境，以便将油保持在可接受的温度。发电机油冷却通常使用一个或多个空气-油换热器，其有时与复杂冷却网络中的燃料-油换热器和燃料回流至箱系统串联。

也称为砖冷却器或表面冷却器的紧凑换热器已经用于此冷却，但两者都具有风扇空气阻力损失。已经提出油冷却回路包括发动机中的轮叶且具体是在风扇出口导叶(ogv)中的空气-油换热器。使用ogv作为换热器是穿过ogv的零风扇空气压力损失，因为油在ogv内传送。由于ogv没有翅片(与砖冷却器或表面冷却器相比，交换面积较小)，故将需要许多ogv来冷却发动机油或发电机油。ogv内的细通道中传送油不是自由的，且可通过ogv通道内的油压降完成。使用许多ogv将需要比油润滑系统或集成驱动发电机(idg)或变频发电机(vfg)油系统中的现有或预算的更大油压降。因此，非常需要使用许多ogv作为换热器并且能够满足空气-油冷却器油压降要求的油冷却系统和回路。它们昂贵且难以制造，因此也很需要廉价、相对不复杂且更容易制造的方法。特别需要一种制造具有集成换热器的风扇出口导叶(ogv)的方法。

技术实现要素：

燃气涡轮发动机导叶换热器包括设置在翼型件内的电铸换热器管或换热器芯中的电铸流体通道。

不可燃的导热液体可填充电铸换热器管或换热器芯与翼型件之间的空间。该空间可为实心的并填充有金属。电铸换热器管具有大约0.030英寸到0.1英寸的范围中的沉积壁厚(wt)。

燃气涡轮发动机导叶换热器可具有包括电铸换热器管或换热器芯内的通道的流体回路，流体回路从入口歧管延伸至出口歧管来将流体或油引导穿过通道，包括连接到入口歧管上来用于接收流入入口歧管中的流体或油的流体或油供应入口，以及连接到流体或油供应出口上来用于排出流出流体或油出口歧管的流体或油的流体或油供应出口。换热器管或换热器芯、入口歧管、出口歧管、供应入口和供应出口所有都可一体地且整体地电铸在一起。

一种燃气涡轮发动机具有圆形排的风扇出口导叶，风扇出口导叶延伸穿过环形风扇壳与位于风扇壳的径向内侧的内毂之间的风扇流径，燃气涡轮发动机可具有风扇出口导叶中的一个或多个中的每一个中的导叶换热器，其包括设置在翼型件内的电铸换热器管或换热器芯中的电铸流体通道，以及支承导叶换热器的外端部凸缘和内端部凸缘。

一种用于制作燃气涡轮发动机导叶的方法可包括电铸用于燃气涡轮发动机导叶换热器的换热器管或换热器芯中的流体或油通道。电铸包括制作流体或油通道的第一模具、将金属或合金电沉积到第一模具上，以及化学地移除或熔化第一模具且留下换热器管或换热器芯和其中的通道。该方法还可包括将换热器管或换热器芯置于铸造模具中，将铝或合金倒入铸造模具中，在铸造模具中固化铝或合金，以及将固化的铝或合金轮廓磨削成包括外端部凸缘和内端部凸缘的燃气涡轮发动机导叶。铸造模具的至少一部分包括燃气涡轮发动机导叶的翼型件形状。

该方法可包括用非可燃导热液体或在将铝或合金倒入铸造模具中时用铝或合金填充电铸换热器管或换热器芯与燃气涡轮发动机导叶的翼型件之间的空间。

该方法还可包括制作外端部凸缘和内端部凸缘、通过将外端部凸缘和内端部凸缘附接到电铸换热器管或换热器芯上来制作换热器组件、围绕电铸换热器管或换热器组件形成熔模铸造翼型件模具、围绕翼型件模具倾倒和固化熔融铝成为翼型件铸件，以及加工翼型件铸件来形成最终或接近最终的翼型件。倾倒可包括将熔融铝倒入翼型件模具与间隙模具之间，以形成电铸换热器管或换热器芯与翼型件之间的空白空间或间隙，以及用非可燃导热液体填充该空间。

该方法可包括制作外端部凸缘和内端部凸缘，通过将外端部凸缘和内端部凸缘附接到电铸换热器管或换热器芯上来制作换热器组件，使用限定包括前缘和后缘及凸出吸力侧和凹入压力侧的翼型件形状的蜡或塑料翼型件模具来形成电铸换热器管或换热器芯与燃气涡轮发动机导叶翼型件之间的空白空间，以及通过将镍或镍合金电沉积到蜡或塑料翼型件模具上来制作翼型件。电沉积的翼型件可加工来形成最终或接近最终的翼型件。

本发明的方面、特征、技术效果等还体现在后述技术方案，其中，技术方案1涉及一种燃气涡轮发动机导叶换热器，包括：

包括电铸流体通道的导叶换热器，

电铸换热器管或换热器芯中的所述电铸流体通道，以及

设置在翼型件内的所述电铸换热器管或换热器芯。

技术方案2涉及根据技术方案1所述的燃气涡轮发动机导叶换热器，还包括填充所述电铸换热器管或换热器芯与所述翼型件之间的空间的非可燃导热液体或非金属泡沫。

技术方案3涉及根据技术方案1所述的燃气涡轮发动机导叶换热器，还包括所述电铸换热器管或换热器芯与所述翼型件之间的实心的并填充有金属的空间。

技术方案4涉及根据技术方案2所述的燃气涡轮发动机导叶换热器，还包括具有大约0.030英寸到0.1英寸的范围中的沉积壁厚的所述电铸换热器管。

技术方案5涉及根据技术方案1所述的燃气涡轮发动机导叶换热器，还包括：

包括所述电铸换热器管或所述换热器芯内的通道的流体回路，

所述流体回路从入口歧管延伸至出口歧管来引导流体或油穿过所述通道，以及

所述流体回路包括连接到所述入口歧管上来用于接收流入所述入口歧管的所述流体或油的流体或油供应入口，以及连接到所述流体或油供应出口上来用于排出流出所述流体或油出口歧管的所述流体或油的流体或油供应出口。

技术方案6涉及根据技术方案5所述的燃气涡轮发动机导叶换热器，还包括填充所述电铸换热器管或换热器芯与所述翼型件之间的空间的非可燃导热液体或非金属泡沫。

技术方案7涉及根据技术方案5所述的燃气涡轮发动机导叶换热器，还包括所述电铸换热器管或换热器芯与所述翼型件之间的实心的并填充有金属的空间。

技术方案8涉及根据技术方案5所述的燃气涡轮发动机导叶换热器，还包括所有都可一体地且整体地电铸在一起的所述换热器管或换热器芯、所述入口歧管、所述出口歧管、所述供应入口和所述供应出口。

技术方案9涉及根据技术方案8所述的燃气涡轮发动机导叶换热器，还包括填充所述电铸换热器管或换热器芯与所述翼型件之间的空间的非可燃导热液体或非金属泡沫，或所述电铸换热器管或换热器芯与所述翼型件之间的所述空间是实心的且填充有金属。

技术方案10涉及一种燃气涡轮发动机出口导叶，包括：

包括电铸流体通道的导叶换热器，

电铸换热器管或换热器芯中的所述电铸流体通道，

设置在翼型件内的所述电铸换热器管或换热器芯，以及

支承所述导叶换热器的外端部凸缘和内端部凸缘。

技术方案11涉及根据技术方案10所述的燃气涡轮发动机导叶，还包括填充所述电铸换热器管或换热器芯与所述翼型件之间的空间的非可燃导热液体或非金属泡沫。

技术方案12涉及根据技术方案10所述的燃气涡轮发动机导叶，还包括所述电铸换热器管或换热器芯与所述翼型件之间的实心的并填充有金属的空间。

技术方案13涉及根据技术方案10所述的燃气涡轮发动机导叶，还包括：

所述导叶换热器，所述导叶换热器包括流体回路，所述流体回路包括所述电铸换热器管或所述换热器芯内的通道，

所述导叶换热器包括所述流体回路，所述流体回路从入口歧管延伸至出口歧管来引导流体或油穿过所述换热器管或所述换热器芯，以及

所述流体回路包括连接到所述入口歧管上来用于接收流入所述入口歧管的所述流体或油的流体或油供应入口，以及连接到所述流体或油供应出口上来用于排出流出所述出口歧管的所述流体或油的流体或油供应出口。

技术方案14涉及根据技术方案13所述的燃气涡轮发动机导叶，还包括所有都可一体地且整体地电铸在一起的所述换热器管或换热器芯、所述入口歧管、所述出口歧管、所述供应入口和所述供应出口。

技术方案15涉及根据技术方案14所述的燃气涡轮发动机导叶，还包括填充所述电铸换热器管或换热器芯与所述翼型件之间的空间的非可燃导热液体或非金属泡沫。

技术方案16涉及根据技术方案14所述的燃气涡轮发动机导叶，还包括所述电铸换热器管或换热器芯与所述翼型件之间的实心的并填充有金属的空间。

技术方案17涉及一种燃气涡轮发动机，其包括：

圆形排的风扇出口导叶，所述风扇出口导叶延伸穿过环形风扇壳与位于所述风扇壳的径向内侧的内毂之间的风扇流径，

所述风扇出口导叶中的一个或多个中的每一个包括导叶换热器，

所述导叶换热器包括电铸流体通道，

电铸换热器管或换热器芯中的所述电铸流体通道，

设置在翼型件内的所述电铸换热器管或换热器芯，以及

支承所述导叶换热器的外端部凸缘和内端部凸缘。

技术方案18涉及根据技术方案17所述的燃气涡轮发动机，还包括填充所述电铸换热器管或换热器芯与所述翼型件之间的空间的非可燃导热液体或非金属泡沫。

技术方案19涉及根据技术方案17所述的燃气涡轮发动机，还包括所述电铸换热器管或换热器芯与所述翼型件之间的实心的并填充有金属的空间。

技术方案20涉及根据技术方案17所述的燃气涡轮发动机，还包括：

所述导叶换热器，所述导叶换热器包括流体回路，所述流体回路包括所述电铸换热器管或所述换热器芯内的通道，

所述导叶换热器包括所述流体回路，所述流体回路从入口歧管延伸至出口歧管来引导流体或油穿过所述换热器管或所述换热器芯，以及

所述流体回路包括连接到所述入口歧管上来用于接收流入所述入口歧管的所述流体或油的流体或油供应入口，以及连接到所述流体或油供应出口上来用于排出流出所述出口歧管的所述流体或油的流体或油供应出口。

技术方案21涉及根据技术方案20所述的燃气涡轮发动机，还包括所有都可一体地且整体地电铸在一起的所述换热器管或换热器芯、所述入口歧管、所述出口歧管、所述供应入口和所述供应出口。

技术方案22涉及根据技术方案21所述的燃气涡轮发动机，还包括填充所述电铸换热器管或换热器芯与所述翼型件之间的空间的非可燃导热液体或非金属泡沫。

技术方案23涉及根据技术方案21所述的燃气涡轮发动机，还包括所述电铸换热器管或换热器芯与所述翼型件之间的实心的并填充有金属的空间。

技术方案24涉及一种用于制作燃气涡轮发动机导叶的方法，包括：

电铸燃气涡轮发动机导叶换热器的换热器管或换热器芯中的流体或油通道，

所述电铸包括制作所述流体或油通道的第一模具，

将金属或合金电铸在所述第一模具上，以及

化学地移除或熔化所述第一模具并留下所述换热器管或换热器芯和其中的通道。

技术方案25涉及根据技术方案24所述的方法，还包括：

将所述换热器管或所述换热器芯置于铸造模具中，

将铝或合金倒入所述铸造模具中，

固化所述铸造模具中的所述铝或合金，以及

将所述固化的铝或合金轮廓切削成包括外端部凸缘和内端部凸缘的燃气涡轮发动机导叶。

技术方案26涉及根据技术方案25所述的方法，还包括，所述铸造模具的至少一部分包括所述燃气涡轮发动机导叶的翼型件的形状。

技术方案27涉及根据技术方案25所述的方法，还包括用非可燃导热液体或非金属泡沫填充所述电铸换热器管或换热器芯与所述燃气涡轮发动机导叶的翼型件之间的空间。

技术方案28涉及根据技术方案25所述的方法，还包括在将所述铝或合金倒入所述铸造模具中时用所述铝或合金填充所述电铸换热器管或所述换热器芯与所述燃气涡轮发动机导叶的翼型件之间的空间。

技术方案29涉及根据技术方案24所述的方法，还包括：

制作外端部凸缘和内端部凸缘，

通过将所述端部凸缘附接到所述电铸换热器管或换热器芯上来制作换热器组件，

围绕所述电铸换热器管或所述换热器组件形成熔模铸造翼型件模具，

围绕所述翼型件模具倾倒和固化熔融铝来成为翼型件铸件，以及

加工所述翼型件铸件来形成所述最终或接近最终的翼型件。

技术方案30涉及根据技术方案29所述的方法，还包括所述倾倒包括将所述熔融铝倒入所述翼型件模具与间隙模具之间，以形成所述电铸换热器管或所述换热器芯与所述翼型件之间的空白空间或间隙，以及用非可燃导热液体或非金属泡沫填充所述空间。

技术方案31涉及根据技术方案24所述的方法，还包括：

制作外端部凸缘和内端部凸缘，

通过将所述端部凸缘附接到所述电铸换热器管或换热器芯上来制作换热器组件，

使用蜡或塑料翼型件模具形成所述电铸换热器管或所述换热器芯与所述轮叶的翼型件之间的空白空间，所述翼型件模具限定包括所述前缘和后缘以及凸出吸力侧和凹入压力侧的所述翼型件形状，以及

通过将镍或镍合金电沉积到所述蜡或塑料翼型件模具上来制作所述翼型件。

技术方案32涉及根据技术方案31所述的方法，还包括加工所述电沉积翼型件来形成所述最终或接近最终的翼型件。

附图说明

根据优选和示例性实施例，在以下详细描述中结合附图更具体描述了本发明，在附图中：

图1是包括具有内部换热器的电铸风扇出口导叶的燃气涡轮发动机的示意性横截面视图。

图2是图1中所示的燃气涡轮发动机的风扇区段的放大视图。

图3是穿过图2中的3-3的电铸风扇出口导叶和换热器的示意性横截面视图。

图3a是穿过图2中的3-3的电铸风扇出口导叶和换热器的备选实施例的示意性横截面视图。

图4是图2中所示的换热器的电铸管的示意性视图。

图5是图2中所示的风扇出口导叶的电铸翼型件的示意性视图。

图6是图2中所示的电铸风扇出口导叶和换热器的示意性视图。

图7是图6中所示的电铸风扇出口导叶的外端部凸缘和换热器的示意性横截面视图。

图8是图6中所示的电铸风扇出口导叶的内端部凸缘和换热器的示意性横截面视图。

图9是用于制作诸如图6中所示的电铸出口导叶和换热器的第一示例性方法的流程图。

图10是用于制作诸如图6中所示的电铸出口导叶和换热器的第二示例性方法的流程图。

图11是用于制作诸如图6中所示的电铸出口导叶和换热器的第三示例性方法的流程图。

图12是用于制作诸如图6中所示的电铸出口导叶和换热器的第四示例性方法的流程图。

具体实施方式

图1和2中示出了燃气涡轮发动机10，其包括至少一个电铸风扇出口导叶(ogv)换热器52。电铸允许ogv换热器和其它复杂零件的容易且低成本的制造，其可在无焊接(welding)或钎焊(brazing)接头的情况下容易地形成。该方法允许部件以成本和重量最有效的方式净形电铸。本公开内容描述了制造优化的ogv换热器的多种方式。

发动机10围绕纵向中心线或轴线12。发动机10包括成下游串流关系的风扇14、增压器16、压缩机18、燃烧器20、高压涡轮22和低压涡轮24。外轴26将高压涡轮驱动地连接到压缩机18上。内轴28将低压涡轮24驱动地连接到风扇14和增压器16上。内轴28和外轴26可旋转地安装在轴承30中，轴承30自身安装在风扇框架32和涡轮后框架34上。

风扇框架32包括径向内毂36，其由延伸穿过风扇流径43的环形阵列或圆形排39的沿径向延伸的风扇出口导叶(“ogv”)40(图3中进一步示出)连接到径向外环形风扇壳38。风扇ogv40在风扇14下游和后方，并且在增压器16后方。本文所示的发动机10的示例性实施例包括ogv40，其提供穿过风扇旁通管道37和用于风扇壳38的结构支承件的风扇空气流33的空气动力转向。备选实施例可提供单独的轮叶和支柱来用于空气动力和结构功能。

参看图3-5，发动机10中的所有风扇ogv40中的一个或多个包括电铸风扇出口导叶换热器52。电铸风扇出口导叶换热器52包括包绕其中的流体或油通道47的电铸换热器管41。电铸换热器管41可设置在风扇ogv40的金属电铸或铸造翼型件42内，且因此整合到ogv40的结构中。换热器管41可布置在换热器芯54中。电铸换热器管41或换热器芯54与翼型件42之间的空间77可为实心的，且填充有与翼型件42相同的金属。

备选地，如图3a中所示，电铸换热器管41与翼型件42之间的空间77可填充有非可燃导热液体73。此传导液体73的示例包括globaltherm、dynalene、paratherm等。导热非可燃液体的备选方案包括金属或非金属泡沫。传导液体73提供针对外物碎屑fod或鸟撞击损坏的附加保护。由于流体比金属更轻，故传导液体73提供轻量设计。传导液体73用作电铸换热器52中的通道47的阻尼器。

电铸风扇出口导叶换热器52可用于冷却用于轴承和/或变频发电机(vfg)的发动机润滑系统或集成驱动发电机89(idg)油系统的油。电铸风扇出口导叶和电铸换热器52可用于提供对不同发动机系统或附件的冷却。其一个示例是第一组导叶换热器52可用于提供对诸如轴承的发动机润滑系统的冷却，且第二组导叶换热器52可用于提供对变频发电机(vfg)或集成驱动发电机89(idg)的冷却。

参看图3、4和6，风扇ogv40具有翼型件42、前缘44、后缘46、尖端48、根部50、凸出吸力侧58和凹入压力侧60。每个出口导叶换热器52可包括ogv流体或油回路63，其包括ogv换热器管41和芯54中的通道47。ogv换热器管41和其中通道47在芯54和在油回路63中流体地串联在一起，如本文所示。油回路63从油入口歧管66延伸至油出口歧管68，且在发动机10运行时，将流体或油引导穿过ogv换热器管41或芯54中的通道47。

ogv油回路63包括适当地连接到油入口歧管66上来用于接收流入油入口歧管66中的油的油供应入口86，以及适当地连接到油供应出口88上来排出流出油出口歧管68的油的油供应出口88。换热器管41、油入口歧管66、油出口歧管68、油供应入口86和油供应出口88可所有都一体地且整体地电铸在一起。

参看图3和7-9，径向外端部凸缘90和内端部凸缘92支承导热液体73、电铸换热器管41，以及电铸风扇出口导叶换热器52的翼型件42。外端部凸缘90和内端部凸缘92支承风扇框架32中的电铸风扇出口导叶换热器52。

本专利中描述的电铸过程是一种方法，其中材料使用类似于电镀或火焰喷涂的工艺累积在模型、心轴或模板表面上。其允许增材制造薄壁结构，这是更常规的打印工艺不可完成的。其自身很适合管、管道、歧管和其它流体输送产品。电铸制造方法允许使用高强度合金，这允许更优化的构造。该方法允许部件以成本和重量有效的方式净形电铸。心轴可用作可化学或高温移除的临时模型。示例性心轴材料包括铝、塑料和高温蜡。管的示例性沉积壁厚wt为大约0.030英寸，且可为0.1英寸或更大。

下文描述了制造本文公开的ogv换热器的四个适合的示例性电铸方法。方法标号为1-4，且分别对应于图9-12中的流程图。

方法1：方法1可用于制造ogv换热器，其具有实心翼型件和如图3中所示在电铸换热器管41或换热器芯54与翼型件42之间的空间77中的金属。

通道47的模具由塑料或蜡制成。然后，金属如镍或镍合金使用电沉积来沉积在这些模具上，以形成包含通道的电铸换热器管41或换热器芯54。制备ogv铸造模具，且ogv铸造模具的至少一部分可包括风扇ogv40的翼型件42的形状。

这些换热器管41或换热器芯54然后置于ogv铸造模具中，且熔融铝倒入模具与换热器管41或换热器芯54之间的模具中，因此使通道47成为ogv40的一体部分。允许熔融铝固化成ogv铸件，且加工铸件来产生最终或接近最终的翼型件。包括外端部凸缘90和内端部凸缘92和翼型件42的ogv可轮廓磨削成设计轮廓。ogv铸件可包括外端部凸缘90和内端部凸缘92，其可加工成产生最终或接近最终的凸缘。翼型件42和径向外端部凸缘90和内端部凸缘92可所有都通过铸造和加工过程来一体地且整体地形成在一起。

方法2：方法2可用于制造ogv换热器，如图3a中所示，换热器具有电铸换热器管41或换热器芯54与翼型件42之间的空白空间77。

通道47的模具由塑料或高温蜡制成。然后，金属如镍或镍合金使用电沉积来沉积在这些模具上，以形成包含通道的电铸换热器管41或换热器芯54。单独地，外端部凸缘90和内端部凸缘92使用锻造、铸造或增材制造或其它方法制成。适合的加工操作可用于制作端部凸缘的最终形状。

通过使用钎焊或焊接或其它适合的方法将端部凸缘附接到包含通道47的电铸换热器管41或换热器芯54上来产生换热器组件。电铸换热器管41或换热器芯54与翼型件42之间的空白空间77使用蜡模具或通过增材打印制成。翼型件熔模铸造模具围绕换热器组件和间隙模具形成来用于形成空白空间77或间隙。熔融铝倒入翼型件与间隙模具之间来形成翼型件。允许熔融铝固化成翼型件铸件，且加工翼型件铸件来产生最终或接近最终的翼型件。最终翼型件轮廓可电沉积在翼型件铸件上。间隙模具可为蜡模具，其通过加热熔化。间隙模具可由塑料制成，塑料溶解或烧掉。然后，空白空间77或间隙可填充有导热非可燃液体。

方法3：翼型件42、外端部凸缘和内端部凸缘，以及电铸换热器管41或换热器芯54单独制造，且然后与电铸出口导叶换热器52组装到ogv40中。

翼型件通过电沉积金属如镍或镍合金到翼型件模具上来制成。通道47的模具由塑料或蜡制备。然后，金属如镍或镍合金使用电沉积来沉积在这些模具上，以形成包含通道的电铸换热器管41或换热器芯54。

单独地，外端部凸缘90和内端部凸缘92使用锻造、铸造或增材制造或其它方法制成。适合的加工操作可用于制作端部凸缘的最终形状。电铸换热器管41或换热器芯54置于翼型件内。钎焊或焊接或其它适合的方法用于将电铸换热器管41或换热器芯54和翼型件附接到外端部凸缘90和内端部凸缘92上。电铸换热器管41或换热器芯54与翼型件42之间的空间77或间隙可填充有导热非可燃液体，或金属或非金属泡沫。通道使用适合的锁定机构密封。

方法4：方法4可用于制造ogv换热器，如图3a中所示，换热器具有电铸换热器管41或换热器芯54与翼型件42之间的空白空间77。

通道47的模具由塑料或高温蜡制成。然后，金属如镍或镍合金使用电沉积来沉积在这些模具上，以形成包含通道的电铸换热器管41或换热器芯54。单独地，外端部凸缘90和内端部凸缘92使用锻造、铸造或增材制造或其它方法制成。适合的加工操作可用于制作端部凸缘的最终形状。

通过使用钎焊或焊接或其它适合的方法将端部凸缘附接到包含通道47的电铸换热器管41或换热器芯54上来产生换热器组件。电铸换热器管41或换热器芯54与翼型件42之间的空白空间77使用蜡或塑料翼型件模具制成，模具还限定包括前缘44和后缘46，以及凸出吸力侧58和凹入压力侧60的翼型件形状。翼型件由镍或镍合金制成，其使用电沉积来沉积在翼型件模具上。因此，翼型件使用电沉积制成，且可加工来产生最终或接近最终的翼型件。最终翼型件轮廓还可电沉积在翼型件模具上。

电铸换热器管41或换热器芯54与翼型件42之间的空间77或间隙可填充有导热非可燃液体，或金属或非金属泡沫。通道使用适合的锁定机构密封。

当外端部凸缘90和内端部凸缘92使用锻造或铸造工艺单独制成时，锻造的覆盖面积减小且因此极大降低锻造的成本。使用电铸工艺通过无电沉积或电镀或电铸方法来制造油通道。具有适合的增强特征的翼型件形状可使用电铸方法制造。这些独立部件通过常规制造方法如焊接或锻造来组装在一起。电铸管与翼型件之间的间隙或空间可使用导热非可燃液体或适合的备选材料来填充。导热液体用于两个目的，其可减小部件的重量，且在fod事件期间，导热液体首先泄漏，因此防止了润滑油泄漏。

尽管本文已经描述了被视为本发明的优选和示例性实施例的内容，但是对于本领域的技术人员而言，根据本文中的教导，本发明的其它修改应该是显而易见的，并且因此期望使如落入本发明的真实精神和范围内的所有这种修改在所附权利要求书中得到保护。