进气再循环阀座、进气歧管和发动机的制作方法

本实用新型涉及发动机技术领域，特别是涉及一种进气再循环阀座、具有该进气再循环阀座的进气歧管和发动机。

背景技术：

随着科学技术的进步和人们生活水平的提高，汽车已逐渐进入广大人们的生活中，给人们提供了极大的便利性。而随着汽车的逐渐普及，人们不仅对汽车性能的要求越来越高，对汽车乘坐舒适性要求也越来越高。

增压发动机在急减速时，发动机节气门开度急剧减小，但由于增压器叶轮的惯性，增压器仍会持续增压，使得增压器和节气门之间管路内的压力急剧升高，此时为防止增压器喘振，需及时将增压器和节气门之间管路内的压力泄掉，为此增压发动机需要设计进气泄压系统来防止增压器喘振。进气泄压系统是指连接增压器压气机前管路和压气机后管路，在需要时将压气机后管路压力泄至压气机前的泄压系统，其通过进气再循环阀座(CRV阀)控制泄压与否。

目前，一般将CRV阀安装在增压器压壳上或安装在压气机后的中冷管路上。当CRV阀安装在增压器压壳上时，泄流通道集成在增压器内部，在CRV阀打开进行泄气时，泄气气流直接回流至压气机叶轮前，与压气机叶轮前进气气流混合形成强大的紊流，造成较大的泄气噪声。噪声传入整车内部影响到整车噪声品质和NVH性能，降低了舒适性。当CRV阀安装在中冷管路上时，CRV阀安装阀座与中冷管路焊接成一体，且与中冷管路连通，泄流通道通过焊接结构密封，但由于中冷管路是悬挂在发动机上，发动机运行时易引起CRV阀安装阀座处产生共振，长期使用可能造成CRV阀安装阀座与中冷管路之间的焊接位置产生裂缝，从而使得密封失效，发动机进气不足功率降低，更严重的可能造成发动机无法正常运行，影响车辆行驶中的动力性和安全性。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种既能降低发动机急减速工况下的气流噪声，提高整车的噪声品质和NVH性能，从而提高乘客乘坐的舒适性，又能降低振动，提高进气泄压系统可靠性的进气再循环阀座、具有该进气再循环阀座的进气歧管和发动机。

本实用新型提供一种进气再循环阀座，包括壳体和泄流通道，所述壳体包括用于安装所述进气再循环阀座的第一安装面，且所述壳体中空形成腔体；所述泄流通道包括进气管、进气室、出气室和出气管，所述进气室和所述出气室设于所述壳体的所述腔体内，且所述进气室和所述出气室相对所述第一安装面间隔设置，所述进气室与所述进气管连通，所述出气室与所述出气管连通，所述出气室连接于所述进气室，且在所述进气室与所述出气室之间设置泄气口以断开或连通所述进气室与所述出气室。

本进气再循环阀座中，进气再循环阀座仅通过壳体上与壳体内的进气室和出气室间隔设置的第一安装面安装于进气岐管，因此泄流通道本身不与进气歧管本体等部件相通，且泄流通道也不通过进气再循环阀座与进气歧管本体的安装面密封，故气流通过进气再循环阀座可形成独立的泄流通道，可避免发动机长期运行时由于共振导致的安装面密封失效而引起的泄流通道失效。

其中一实施例中，所述进气室由位于所述壳体的所述腔体内的管道形成，且所述进气室连接于所述进气管；所述进气室还将所述壳体的所述腔体分隔为两部分，使所述腔体的至少一部分形成所述出气室，所述第一安装面形成于所述壳体未形成所述出气室的一端。

其中一实施例中，所述壳体还包括与所述第一安装面相对的第二安装面，所述第二安装面用于安装进气再循环阀，所述出气室位于所述第二安装面和所述泄气口之间。

其中一实施例中，所述第二安装面边缘设有法兰以安装所述进气再循环阀。

其中一实施例中，所述壳体为柱状，所述第一安装面和所述第二安装面分别位于所述壳体的两端。

本实用新型还提供一种进气歧管，包括进气歧管本体、上述进气再循环阀座和进气再循环阀，所述壳体的所述第一安装面固定连接于所述进气歧管本体上，所述进气再循环阀安装于所述进气再循环阀座上，且所述进气再循环阀控制所述泄气口打开或关闭。

本进气岐管中，进气再循环阀座仅通过壳体上与壳体内的进气室和出气室间隔设置的第一安装面安装于进气岐管，因此泄流通道本身不与进气歧管本体等部件相通，且泄流通道也不通过进气再循环阀座与进气歧管本体的安装面密封，故气流通过进气再循环阀座可形成独立的泄流通道，可避免发动机长期运行时由于共振导致的安装面密封失效而引起的泄流通道失效。

其中一实施例中，所述进气歧管本体包括安装固定所述进气歧管本体的法兰面，所述进气再循环阀座与所述法兰面相邻设置。

其中一实施例中，所述进气歧管本体包括进气入口和进气出口，所述进气入口和所述进气再循环阀座均设于所述进气歧管本体的上端，所述进气出口位于所述进气歧管本体的法兰面上。

本实用新型还提供一种发动机，包括上述进气歧管、发动机气缸和增压器，所述进气再循环阀座的所述进气管与增压器后端的高压管路连通，所述出气管与增压器前端的低压管路连通。

本发动机中，进气再循环阀座仅通过壳体上与壳体内的进气室和出气室间隔设置的第一安装面安装于进气岐管，因此泄流通道本身不与进气歧管本体等部件相通，且泄流通道也不通过进气再循环阀座与进气歧管本体的安装面密封，故气流通过进气再循环阀座可形成独立的泄流通道，可避免发动机长期运行时由于共振导致的安装面密封失效而引起的泄流通道失效；且气流经过泄流通道，不直接从压气机出口回流至压气机入口叶轮前，可避免形成气流噪声。

其中一实施例中，所述发动机气缸包括发动机缸盖，所述进气歧管通过缸盖法兰安装于所述发动机缸盖上，所述缸盖法兰与所述进气再循环阀座相邻设置。

附图说明

图1为本实用新型一实施例的进气再循环阀座的平面结构示意图；

图2为图1所示进气再循环阀座的A-A向剖视图；

图3为本实用新型一实施例的进气歧管的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

如图1和图2所示，本实用新型一实施例的进气再循环阀座12 包括壳体122和泄流通道124，壳体122包括连接于进气歧管本体的第一安装面125，且壳体122中空形成腔体126，且所述进气室128 和出气室129相对第一安装面125间隔设置。泄流通道124包括进气管127、进气室128、出气室129和出气管131。进气室128与进气管127连通，出气室129与出气管131连通，出气室129连接于进气室128，且在进气室128与出气室129之间设置泄气口130以断开或连通进气室128与出气室129。

本实施例中，进气室128由位于壳体122的腔体126内的管道形成，且进气室128连接于进气管127；进气室128还将壳体122的腔体126分隔为两部分，使腔体126的至少一部分形成上述出气室129，第一安装面125形成于壳体122未形成出气室129的一端。

本实施例中，壳体122还包括与第一安装面125相对的第二安装面135，出气室129位于第二安装面135和泄气口130之间。

本实施例中，第二安装面135边缘设有法兰136，以安装固定进气再循环阀14(详见图3)。具体地，进气再循环阀14通过螺栓固定连接于进气再循环阀座12上。

本实施例中，壳体122为柱状，第一安装面125和第二安装面 135分别位于壳体122的两端。

本实用新型还提供一种进气歧管，如图3所示，一实施例的进气歧管包括进气歧管本体20、上述进气再循环阀座12和进气再循环阀 14，壳体122的第一安装面125固定连接于进气歧管本体20上，进气再循环阀14安装于进气再循环阀座12上，且进气再循环阀14控制打开或关闭泄气口130。具体地，壳体122通过焊接固定于进气歧管本体20上，可以理解，壳体122也可以通过螺栓连接等其他方式固定于进气歧管本体20上。

本实施例中，进气歧管本体20包括安装固定进气歧管本体20的法兰面(图未示)以通过该法兰面将进气歧管本体20安装于发动机缸盖上，进气再循环阀座12与该法兰面相邻设置。

本实施例中，进气歧管本体20包括进气入口202和进气出口204，进气入口202和进气再循环阀座12均设于进气歧管本体20的上端，进气出口204位于进气歧管本体20的法兰面上。

本实用新型还提供一种发动机，该发动机包括上述进气歧管、发动机气缸和增压器，发动机气缸包括发动机缸盖，进气歧管通过缸盖法兰安装于发动机缸盖上，缸盖法兰与进气再循环阀座12相邻设置。进气再循环阀座12的进气管127与增压器后端的高压管路连通，出气管131与增压器前端的低压管路连通。通过进气再循环阀座12将低压管路与高压管路连接，在急减速工况时，进气再循环阀14打开泄气口130，气流从增压器后端的高压管路引入增压器前端的低压管路，实现泄压；其他正常工况下，进气再循环阀14关闭泄气口130，不进行泄压。可以理解，进气管127可连通于增压器与中冷器之间的管路，也可连通于中冷器与节气门之间的管路，只要其连接高压管路即可；出气管131则只要连通于低压管路即可。

本实用新型中，进气再循环阀座12仅通过壳体122上与壳体122 内的进气室128和出气室129间隔设置的第一安装面125安装于进气岐管20，因此泄流通道124本身不与进气歧管本体20相通，且泄流通道124也不通过进气再循环阀座12与进气歧管本体20的安装面密封，故气流通过进气再循环阀座12可形成独立的泄流通道，可避免发动机长期运行时由于共振导致的安装面密封失效而引起的泄流通道失效；且气流经过泄流通道124，不直接从压气机出口回流至压气机入口叶轮前，可避免形成气流噪声。另外，进气歧管本体20通过法兰安装在发动机缸盖上，而进气再循环阀座12又安装在进气歧管本体20与发动机缸盖相邻的位置，因此进气再循环阀座12的固定牢固，能有效避免共振，可进一步降低传递给进气再循环阀14的振动，提高进气再循环阀14的工作可靠性。同时，对于前进气后排气式的发动机布置形式，将进气再循环阀14集成于进气歧管本体20上，可以使得噪声源远离驾驶舱，提高整车噪声品质和NVH性能。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本实用新型的保护范围。