一种用于活塞环的油环的制作方法

本实用新型涉及动力机械零部件技术领域，具体涉及一种用于活塞环的油环。

背景技术：

活塞环是内燃机的关键零部件之一，随着现代汽车工业的发展，发动机在排放、燃油耗和使用寿命等方面要求越来越高。内燃机用活塞环有两种，一种是气环另一种是油环，其中油环起控油作用。

一般柴油机活塞环油环通常设计为两侧面矩形截面(及对称双刮油刃)，活塞环与活塞槽是矩形面配合，活塞环在气缸中滑动，由于活塞头部的摆动，气缸变形和活塞环本身的颤动等因素，使其在径向上移动。在这种情况中矩形截面活塞环与活塞环槽的配合间隙不变，使活塞环与环槽粘结，特别是重型柴油机发动机这种现象更严重。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种用于柴油机活塞环的具有节油、抗粘结效果好等优点的油环。

为解决上述问题，本实用新型提供如下技术方案：

一种用于活塞环的油环，包括油环体和U型撑簧，油环体两端面设有楔形面，油环体外圆面设有双刮油刃，在油环体内圆设有梯形槽，在梯形槽内设有U型撑簧。

优选地，双刮油刃对称设置在油环体外圆面上。

优选地，梯形槽内表面镀有铬层。

优选地，楔形面的楔形角为7.4°～7.8°。

优选地，刮油刃外侧面与端面外表面的夹角为30-45°；刮油刃内侧面与端面内表面的夹角20-35°。

优选地，所述梯形槽的两斜面形成的夹角为20-35°。

优选地，U型撑簧为耐热合金纲丝压制成U型，再绕制成圆形后，放在油环体内圆的梯形槽内。

本实用新型具有以下有益效果：

与现有技术相比，本实用新型有效防止活塞环与环槽粘结卡死，有效提高了柴油机经济性和活塞环使用寿命，保证油环与缸壁有良好的贴合性能，具有良好控油和刮油性能，使燃料油得到充分燃烧，长时间稳定保持机油的低消耗，特别适用于重型柴油机活塞环。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1中的A-A截面结构示意图；

图3为U型撑簧的结构示意图；

图4为U型撑簧的展开状态示意图。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1-4所示，一种用于活塞环的油环，包括油环体1和U型撑簧2，油环体1两端面设有上楔形面5和下楔形面6，楔形面的楔形角为7.4°～7.8°。油环体1外圆面对称设有上刮油刃3和下刮油刃4，刮油刃外侧面与端面外表面的夹角为30-45°；刮油刃内侧面与端面内表面的夹角20-35°。在油环体内圆设有梯形槽，梯形槽具有上斜面7和下斜面8，上斜面7和下斜面8形成的夹角为20-35°。梯形槽内表面镀有铬层。在梯形槽内设有U型撑簧2。U型撑簧2为耐热合金纲丝压制成U型，再绕制成圆形后，放在油环体1内圆的梯形槽内。

本实用新型通过在油环体上设置双楔形面，活塞环在气缸中滑动，由于活塞头部的摆动，气缸变形和活塞环本身的颤动等因素，使其在径向上移动。在这种情况下梯形截面活塞环与活塞环槽的配合轴向间隙在一定范围内发生变化(变大或变小)，这种运动通过楔形作用力，将环槽中积碳挤出(破除了燃烧残余任何积累的物质)，从而有效防止活塞环与环槽粘结卡死，发生拉缸，有效提高了柴油机经济性和活塞环使用寿命，特别适用于重型柴油机活塞环。

另外，本实用新型所述在油环体内圆设有梯形槽，梯形槽内镀铬，在梯形槽内设有U撑簧。这种结构油环体柔性、耐磨性好，对磨损、失圆、变形的气缸有着很大的适应性，保证油环与缸壁有良好的贴合性能，具有良好控油和刮油性能，使燃料油得到充分燃烧，长时间稳定保持机油的低消耗。