集成尾管的消音器壳体的制作方法

本实用新型涉及一种集成尾管的消音器壳体，属于发动机排气系统技术领域。

背景技术：

请参图1所示，传统排气系统的尾管和冲压式消音器壳体是通过焊接方式来连接的。该方法在设计阶段需要分开设计消音器壳体1’和尾管2’，最后再进行连接设计。在生产制作时，首先需要通过冲压工艺生产上、下壳体11’、12’，通过焊接形成完整的消音器壳体1’；然后，通过高精度的夹具将消音器壳体1’和尾管2’进行固定，再进行焊接，才能将两者连接在一起。

该方法程序复杂，加工精度要求高，需要投入较大的机械和人力成本，同时经常需要进行维护，否则容易出现焊穿、假焊等缺陷，不利于快速生产和控制成本。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种易于生产的集成尾管的消音器壳体。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：一种集成尾管的消音器壳体，其包括第一壳体部、与所述第一壳体部形成为一体的第一尾管部、第二壳体部以及与所述第二壳体部形成为一体的第二尾管部，其中所述第一壳体部与所述第二壳体部通过第一焊缝连接在一起，所述第一尾管部与所述第二尾管部通过第二焊缝连接在一起，所述第一焊缝与所述第二焊缝位于同一平面内。

作为本实用新型进一步改进的技术方案，所述第一壳体部呈半圆柱形，所述第二壳体部也呈半圆柱形，所述第一壳体部与所述第二壳体部在焊接后呈圆柱形。

作为本实用新型进一步改进的技术方案，所述第一壳体部设有第一端面，所述第一尾管部凸出所述第一端面。

作为本实用新型进一步改进的技术方案，所述第二壳体部设有第二端面，所述第二尾管部凸出所述第二端面。

作为本实用新型进一步改进的技术方案，所述消音器壳体沿所述第一焊缝与所述第二焊缝所在的平面对称设置。

作为本实用新型进一步改进的技术方案，所述第一尾管部呈半圆柱形，所述第二尾管部也呈半圆柱形，所述第一尾管部与所述第二尾管部在焊接后呈圆柱形。

作为本实用新型进一步改进的技术方案，所述第一壳体部与所述第一尾管部是一体冲压而成的；所述第二壳体部与所述第二尾管部也是一体冲压而成的。

相较于现有技术，本实用新型将第一尾管部与第一壳体部形成为一体，同时将第二尾管部与第二壳体部形成为一体，可以减少多个高精度夹具，同时减少焊接工序，节约时间和成本。

附图说明

图1是现有的消音器壳体的立体示意图。

图2是本实用新型集成尾管的消音器壳体的立体示意图。

图3是图2中第一尾管部与第一壳体部的侧视图。

具体实施方式

请参图2及图3所示，本实用新型揭示了一种集成尾管的消音器壳体100，其包括第一壳体部11、与所述第一壳体部11形成为一体的第一尾管部21、第二壳体部12以及与所述第二壳体部12形成为一体的第二尾管部22，其中所述第一壳体部11与所述第二壳体部12通过第一焊缝13连接在一起，所述第一尾管部21与所述第二尾管部22通过第二焊缝23连接在一起，所述第一焊缝13与所述第二焊缝23位于同一平面内。所述消音器壳体100沿所述第一焊缝13与所述第二焊缝23所在的平面对称设置。

在本实用新型图示的实施方式中，所述第一壳体部11呈半圆柱形，所述第二壳体部12也呈半圆柱形，所述第一壳体部11与所述第二壳体部12在焊接后呈圆柱形。

所述第一壳体部11设有第一端面110，所述第一尾管部21凸出所述第一端面110。所述第二壳体部12设有第二端面120，所述第二尾管部22凸出所述第二端面120。

在本实用新型图示的实施方式中，所述第一尾管部21呈半圆柱形，所述第二尾管部22也呈半圆柱形，所述第一尾管部21与所述第二尾管部22在焊接后呈圆柱形。

所述第一壳体部11与所述第一尾管部21是一体冲压而成的；所述第二壳体部12与所述第二尾管部22也是一体冲压而成的。如此设置，只需要上、下壳体两套模具或者更少，最后通过一次焊接，就可以完成消音器壳体和尾管的集成，不需要单独设计消音器壳体和尾管，再通过工装进行安装集成。本实用新型的方法可以减少大量夹具和多道工序，提高了生产精度，节约成本。

以上实施例仅用于说明本实用新型而并非限制本实用新型所描述的技术方案，对本说明书的理解应该以所属技术领域的技术人员为基础，尽管本说明书参照上述的实施例对本实用新型已进行了详细的说明，但是，本领域的普通技术人员应当理解，所属技术领域的技术人员仍然可以对本实用新型进行修改或者等同替换，而一切不脱离本实用新型的精神和范围的技术方案及其改进，均应涵盖在本实用新型的权利要求范围内。