挺杆的制作方法

本发明涉及一种挺杆。

背景技术：

在专利文献1中，公开了一种被构成作为阀挺杆的挺杆。该挺杆作为整体而呈杯状，且推杆的下端部与内底部抵接从而被支承。推杆的上端部对摇臂的端部进行支承。此外，摇臂的另一端部与排气阀的上端部抵接。

挺杆的下表面被设为平坦的滑动接触面，并与凸轮接触。当凸轮进行旋转时，挺杆以及推杆被升降，与之相伴地，摇臂摆动，从而对排气阀进行开闭。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平10-169415号公报

技术实现要素：

发明所要解决的课题

另外，通过将气门间隙调节器装配在挺杆的杯内，从而能够使其发挥阀间隙的自动调节功能。这种气门间隙调节器具备筒状的壳体和被收纳于壳体内的柱塞，并且成为柱塞根据油压变动而在上下方向上相对于壳体而进行移动的结构。

假设，如果为在气门间隙调节器被装配于挺杆的杯内的情况下，壳体的内周面与杯的内周面抵接的结构，则会存在如下的情况，即，沿着推杆等而下落的润滑油被气门间隙调节器堵住，从而妨碍了其进一步的下降。因此，润滑油没有到达凸轮，并且在凸轮和挺杆的滑动接触面之间润滑油没有充分渗透，其结果为，凸轮有可能变得润滑不足。

本发明是基于上述这样的实际情况而完成的发明，其目的在于，提供一种即使是具备气门间隙调节器的挺杆，也是能够向凸轮供给润滑油的挺杆。

用于解决课题的方法

本发明的挺杆具备：气门间隙调节器；挺杆主体，其中被插入并装配有所述气门间隙调节器。所述气门间隙调节器具有柱塞和壳体，所述柱塞具有推杆的下端部能够在其上滑动的顶部，且所述柱塞以能够在上下方向上移动的方式被收纳在所述壳体中。所述挺杆主体具有如下特征，即、具有：下表面部，其与凸轮接触；外周面部，其能够在挺杆导向件中滑动；承接面部，其位于所述外周面部的内侧，且朝向承接润滑油的上方；组装孔，其位于所述外周面部的内侧，且在上下方向上延伸，上端向所述承接面部开口、下端被封闭，并且被内插并组装有所述壳体；收容空间，其位于所述外周面部的内侧，且向所述承接面部的上方开放；导油通道，其位于所述外周面部上或者位于所述外周面部与所述组装孔之间，且以将被所述承接面部所承接的所述润滑油向所述凸轮引导的方式而延伸。

发明效果

在气门间隙调节器的壳体被内插并被装配于挺杆主体的组装孔中的状态下，由于从推杆侧被承接面部所承接的润滑油能够经由导油通道而到达凸轮，因此能够向凸轮供给润滑油。

此外，由于气门间隙调节器仅为被内插于挺杆主体的组装孔中的装置，因此能够简单地实施装配作业，在此基础上，能够直接利用已有(通用)的装置。

此外，能够在挺杆主体的内侧处的承接面部上的收容空间中贮存预定量的润滑油。

另外，在本发明以及本说明书中，“上下方向”并未被限于严格的铅直方向，其概念中包含相对于铅直方向而倾斜的方向。

附图说明

图1为具备本发明的实施例1的挺杆的气门装置的剖视图。

图2为挺杆的剖视图。

图3为挺杆主体的立体图。

图4为实施例2的挺杆的剖视图。

图5为实施例2的挺杆主体的立体图。

图6为实施例3的挺杆的局部放大剖视图。

图7为实施例4的挺杆的局部放大立体图。

图8为实施例5的挺杆的剖视图。

图9为实施例6的挺杆的剖视图。

图10为实施例7的挺杆主体的主视图。

具体实施方式

将本发明的优选的方式示出于下文。

可以采用如下方式，即，所述导油通道在所述外周面部上，具有在上下方向上延伸的导油槽。据此，来自推杆的润滑油能够迅速且可靠地沿着导油槽而到达凸轮。此外，由于导油槽被配置在挺杆主体的外周面部上，因此能够确保加工的容易性。

可以采用如下方式，即，所述挺杆主体具有导油孔，所述导油孔贯穿对所述收容空间的外周进行划分的周壁并与所述导油槽的上端部连通。据此，润滑油能够从收容空间通过导油孔而向导油槽进行转移。因此，能够防止润滑油从挺杆主体的上端溢流的情况。

可以采用如下方式，即，所述导油通道在所述外周面部的下端部处具有圆周槽，所述圆周槽在周向上延伸并与所述导油槽的下端部连通。据此，即使假设挺杆主体进行旋转，导油槽偏离至从凸轮的滑动区域上偏出的位置处，润滑油也能够从导油槽沿着圆周槽而扩散，从而到达凸轮。

可以采用如下方式，即，所述圆周槽的下表面被设为，从该圆周槽的里表面朝向外侧而以下坡倾斜而倾斜的下降斜面。据此，润滑油能够沿着圆周槽的下降斜面而顺畅且迅速地到达凸轮。

可以采用如下方式，即，所述挺杆主体具有滞留部，所述滞留部用于使所述润滑油滞留于所述圆周槽的内侧。据此，由于润滑油能够在临时被滞留部承接之后，向凸轮排出，因此能够提高使润滑油到达凸轮的可靠性。

可以采用如下方式，即，所述挺杆主体在所述圆周槽的下表面处具有从所述圆周槽的里表面朝向外侧而以上坡倾斜而倾斜的堰坝部，所述滞留部由所述堰坝部构成。据此，能够在不增加零件数量的情况下设置滞留部。

可以采用如下方式，即，所述滞留部由环部件构成，所述环部件以覆盖所述圆周槽的开口的方式被安装在所述挺杆主体上。据此，根据环部件的形态，从而能够对被滞留于圆周槽内的润滑油的油量或向凸轮排出的排出部位等进行调节。

可以采用如下方式，即，所述导油通道具有连通孔，所述连通孔从所述组装孔的侧面至所述外周面部而贯穿所述挺杆主体的所述组装孔的外周部分。据此，能够使润滑油经由连通孔而向组装孔与外周面部之间流通。此外，在将气门间隙调节器插入挺杆主体的组装孔中时，能够通过连通孔而抽出组装孔内的空气(压缩空气)。

＜实施例1＞

根据图1至图3来对本发明的实施例1进行说明。实施例1所涉及的挺杆10被设置于内燃机的气门装置中，并且例示了OHV(Overhead valve：底置式气门)型发动机的阀挺杆。

如图1所示，气门装置具备：阀83，其以能够对气缸盖80的进气或排气口81进行开闭的方式被装配，且上端部以向气缸盖80的上方突出的方式被配置；摇臂85，其长度方向一端部与阀83的上端部抵接；推杆88，其上端部经由调整螺钉86而与摇臂85的长度方向另一端部抵接；气门间隙调节器11，其与推杆88的下端部抵接；挺杆主体12，其对气门间隙调节器11进行收纳。其中，挺杆10由气门间隙调节器11和挺杆主体12构成。

阀83以能够在上下方向上滑动的方式被插穿于阀导向孔89中，并通过螺旋弹簧等的施力部件91而向闭阀方向(抬起摇臂85的一个端部的方向)施力。

摇臂85以贯穿长度方向中间部(长度方向一端部以及另一端部之间的部分)的摇臂轴92为支点而进行摆动，从而实现实施阀83的开闭的功能。调整螺钉86以贯穿摇臂85的长度方向另一端部的方式与螺母93螺合，并被设为，能够根据向螺母93的旋入而对从摇臂85的另一端部向下方的突出量进行调整。

推杆88为在上下方向上细长的棒状部件，并且被收纳于省略了图示的杆收纳部内。推杆88的上端部被设为向上方开口的半球面状的上端凹部94。调整螺钉86的下端部以能够滑动的方式被上端凹部94所支承。此外，推杆88的下端部被设为向下方开口的半球面状的下端凹部95。下端凹部95以能够滑动的方式被气门间隙调节器11的后述的柱塞14的顶部16所支承。

在推杆88的中心部中，以在轴向上贯穿的方式而设置有杆孔96。杆孔96的上端在上端凹部94的中央部处开口，杆孔96的下端在下端凹部95的中央部处开口。在此，向摇臂85被供给的润滑油(工作油)从调整螺钉86的滑动区域起经由上端凹部94而流入至杆孔96中，并且沿着杆孔96的里表面而下降并直至下端凹部95，从而对在下端凹部95中滑动的柱塞14的顶部16进行润滑。此外，润滑油的一部分从摇臂85所位于的位置的上侧沿着推杆88的外表面滑落而至挺杆10。

接下来，对挺杆10进行说明。如图2所示，构成挺杆10的气门间隙调节器11具备有底筒状的壳体13、和以能够在上下方向上移动的方式被插入至壳体13中的有底筒状的柱塞14。柱塞14在底壁部分中具有阀孔15，在周壁部分的上端部处具有半球面状的顶部16。顶部16的外周面(凸球面)的曲率半径被设为小于下端凹部95的内周面(凹球面)的曲率半径。在顶部16的中心处，贯穿设置有顶点孔17。

柱塞14的内部被构成作为低压室18。壳体13的内部的下侧被构成作为高压室19，所述高压室19被划分形成在所述壳体13的内部侧与柱塞14的底壁部分之间。润滑油从推杆88的杆孔96经由顶点孔17而被导入并被贮留于低压室18中。低压室18的润滑油通过阀孔15而被填充在高压室19中。

在高压室19中，收纳有球形的阀体21、笼状的保持器22、第一弹簧23以及第二弹簧24。阀体21被收纳于保持器22中并被配置为能够对阀孔15进行开闭。第一弹簧23被收纳于保持器22中并向上方(关闭阀孔15的方向)而对阀体21进行施力。此外，第二弹簧24向上方而对保持器22进行施力。另外，在本实施例1的情况下，直接使用公知的气门间隙调节器11。

挺杆主体12作为整体而呈杯状，并且由圆形的底壁25和从底壁25的外周边缘起向上方立起的周壁26构成。该挺杆主体12被插入至挺杆导向孔98中，且被插入为能够在上下方向上进行滑动，其中，所述挺杆导向孔98被设置于气缸体上部的外壳97中。

具体而言，挺杆主体12具有：外周面部42，其构成周壁26的外周面；下表面部27，其构成底壁25的下表面；承接面部43，其在外周面部42的内侧且位于与外周面部42的上下方向中间部相同的高度的位置处，并且朝向上方；收容空间44，其在外周面部42的上部的内侧且向承接面部43的上方开放。换而言之，收容空间44通过周壁26的上部和承接面部43而被划分形成。下表面部27成为被配置为大致水平的平坦面。承接面部43也具有被配置为大致水平的部分。外周面部42被形成为截面圆形，且被设为能够在挺杆导向孔98的内周面上滑动。

此外，如图2所示，挺杆主体12具有截面圆形的组装孔45，所述组装孔45在上下方向上延伸，且上端在承接面部43的径向中央部处开口，下端被封闭从而划分出底壁25的上表面。气门间隙调节器11以从收容空间44侧被插入至挺杆主体12的组装孔45中的方式被组装。

挺杆主体12的下表面部27以能够滑动的方式与被配置于下方的凸轮70接触。挺杆主体12的组装孔45的内周面在于上下方向上隔开间隔的两个位置处，具有与邻接的上下区域相比为小径的嵌合面28。挺杆主体12的嵌合面28以能够沿着周向而与气门间隙调节器11的壳体13抵接的方式被配置。由此，气门间隙调节器11相对于挺杆主体12而被保持为，向径向的游动被限制了的状态。

另外，在挺杆主体12的周壁26上设置有导油通道30，所述导油通道30用于接受沿着推杆88的外表面而滑落的润滑油并将其向凸轮70引导。在实施例1的情况下，导油通道30由导油槽31和导油孔32构成。

如图3所示，导油槽31被凹陷设置在周壁26的外周面部42上，并成为在上下方向上延伸的截面U字形或截面角U字形的形态。该导油槽31在周壁26的外周面部42的径向两端部上成对，如图2所示，被设置于周壁26中的组装孔45的外侧的厚壁部分上。导油槽31的下端在与底壁25的里表面相同的位置处、或者在与底壁25的里表面相比稍靠上方的位置处被封闭。

导油孔32从面向内侧空间的位置起至外周面部42而形成以同轴的方式贯穿周壁26的薄壁部分的径向两端部的截面圆形形状，并且成为与导油槽31的上端部连通的形态。导油孔32位于与承接面部43相比稍靠上方处。导油孔32的开口直径被设为，稍大于导油槽31的槽宽。当挺杆主体12被插入至挺杆导向孔98中时，导油通道30中的、除去导油槽31的下端部之外的部分在挺杆导向孔98中以面对内周面的方式而被封闭。另外，在本实施例1的情况下，导油孔32通过穿孔加工而被形成在周壁26上，导油槽31通过切口加工而被形成在周壁26的外周面部42上。

接下来，对气门机构进行说明。当凸轮70进行旋转时，与该凸轮70接触的挺杆主体12在上下方向上于挺杆导向孔98中进行滑动位移，从而推杆88经由气门间隙调节器11而被升降。推杆88的升降动作经由调整螺钉86而向摇臂85传递，从而摇臂85进行摆动位移，进而摇臂85的长度方向一端部进行上下运动，其结果为，阀83被开闭。

在此，当伴随着挺杆主体12的上升而使柱塞14被推杆88向下强烈地按压时，阀体21将关闭阀孔15，从而柱塞14和壳体13被刚体化，由此柱塞14的下降被限制。当伴随着挺杆主体12的下降而作用于柱塞14的压力减退时，通过第二弹簧24向上推柱塞14，从而使高压室19的容积增加，由此高压室19的压力下降。由此，在闭阀方向上对阀体21进行施力的力下降，从而阀体21打开阀孔15，进而低压室18的润滑油转移至高压室19。以此方式，通过使凸轮70的升程力经由气门间隙调节器11而衰减并传递至推杆88以及摇臂85上，从而使阀间隙被自动地调节。

接下来，对润滑油从摇臂85侧至凸轮70侧的润滑路径进行说明。

在摇臂轴92的油路99中流动的润滑油向摇臂85的长度方向另一端部转移，一部分对气门间隙调节器11和调整螺钉86的润滑区域进行润滑并流入至杆孔96中，剩余的部分沿着推杆88的外表面而滑落。沿着推杆88的外表面而滑落的润滑油从下端凹部95的外表面流入至挺杆主体12的内部。

流入至挺杆主体12的内部的润滑油被承接面部43所承接，并能够被贮留于收容空间44内，直到导油孔32的下限高度为止。在该情况下，由于挺杆主体12的嵌合面28和壳体13之间实质上并未形成有间隙，因此成为润滑油难以通过的结构。

被贮留于承接面部43上的收容空间44内的润滑油流入导油孔32，并向导油槽31的上端部转移，进一步从导油槽31的上端部沿着导油槽31的槽面而滑落(参照图2的箭头标记)。不过，润滑油有时也会从下端凹部95的外表面下落，并不经由承接面部43，而是直接进入导油孔32。到达导油槽31的下端部的润滑油进一步下落并附着于凸轮70的凸轮面71上，从而对挺杆主体12的下表面部27和凸轮70的凸轮面71的滑动区域进行润滑。

以此方式，根据本实施例1，即使存在气门间隙调节器11被内嵌于挺杆主体12内，且润滑油无法在挺杆主体12的内部下降而到达凸轮70侧的情况，由于确保了从导油孔32经由导油槽31而至凸轮70侧的导油通道30，因此，也能够向凸轮70供给充分的润滑油。

此外，由于气门间隙调节器11仅为被内插于挺杆主体12的组装孔45中的装置，因此能够简单地实施装配作业，并且在此基础上，能够直接利用现有(通用)的装置。而且，能够在挺杆主体12的内侧的承接面部43上的收容空间44中贮存预定量的润滑油。

此外，由于导油槽31被设置于挺杆主体12的外周面部42上，因此与被设置于挺杆主体12的内周面上的情况相比，易于进行加工。而且，由于导油孔32被设置为贯穿挺杆主体12的周壁26并与导油槽31的上端部连通，因此润滑油能够从收容空间44起依次经由导油孔32以及导油槽31，从而迅速地到达凸轮70侧。此外，能够防止润滑油从挺杆主体12的周壁26的上端溢流而扩散至周围的情况。

＜实施例2＞

图4以及图5表示本发明的实施例2。实施例2在圆周槽33被包含于导油通道30A中这一点上，与实施例1有所不同。除此以外，均与实施例1相同，从而省略了与实施例1重复的说明。另外，在以下的说明中，对于在结构上与实施例1相同或对应的部分，标记与实施例1相同的符号。

圆周槽33呈跨及整周而围绕着挺杆主体12的外周面部42的圆环状，并且在径向两端部处与导油槽31的下端部连通。圆周槽33的深度被设为深于导油槽31的深度，且被设为大于挺杆主体12的薄壁部分的厚度。

圆周槽33的里表面46沿着上下方向而配置。圆周槽33的下表面被设为，从里表面46朝向外侧而成为锥状地下坡倾斜的下降斜面35。圆周槽33的上表面被设为，从里表面46朝向外侧而成为锥状地上坡倾斜的上升斜面34。下降斜面35以及上升斜面34的相对于沿着左右方向的水平轴的倾斜角均被设为大于45度。圆周槽33的下降斜面35面对挺杆主体12的下端，并被配置于与下表面部27接近的位置处。对于圆周槽33的上升斜面34而言，其与导油槽31的下端交叉，并且切口状地与导油槽31连通。

在此，挺杆主体12的下表面部27的直径尺寸被设为，大于凸轮70的凸轮面71的宽度尺寸，并且挺杆主体12的下表面部27具有向凸轮70的凸轮面71的宽度方向外侧凸出的部分。因此，当挺杆主体12在挺杆导向孔98中围绕轴进行旋转位移时，有时导油槽31会偏离至从凸轮70的凸轮面71上偏出的位置处，在该情况下，会担心润滑油并未能够从导油槽31转移至凸轮70的凸轮面71上，而是下落了。但是，根据本实施例2，即使假设导油槽31在周向上偏离至从凸轮70的凸轮面71上偏出的位置处，润滑油也会从导油槽31的下端转移至圆周槽33中，并沿着圆周槽33的槽面而在周向上扩散，而扩散的润滑油则能够到达凸轮70的凸轮面71。其结果为，能够向凸轮70供给充分的润滑油。尤其是，在实施例2的情况下，由于圆周槽33的下表面成为下降斜面35，因此润滑油能够顺畅且迅速地从下降斜面35到达凸轮70的凸轮面71。

＜实施例3＞

图6表示本发明的实施例3。在实施例3中，导油通道30B的圆周槽33B的形态与实施例2有所不同，挺杆主体12具有滞留部47，所述滞留部47在圆周槽33B的内部临时承接来自导油槽31的润滑油。其他结构均与实施例2相同。

圆周槽33B在下侧面处具有从里表面46朝向外侧逐渐以上坡倾斜而倾斜的倒锥状的堰坝部37。堰坝部37以跨及整周而下挖的方式被形成于圆周槽33B中。滞留部47由堰坝部37构成，并能够在圆周槽33B的里表面46与堰坝部37之间被划分出的截面V字形的滞留空间38中贮留润滑油。

根据实施例3，从导油槽31下落的润滑油被临时承接于滞留空间38中，所承接的润滑油能够伴随着挺杆主体12的旋转，沿着堰坝部37而向周向扩散并到达凸轮70的凸轮面71。因此，能够提高使润滑油到达凸轮70的凸轮面71的可靠性。此外，由于成为滞留部47的堰坝部37被一体地设置于挺杆主体12上，因此不会导致零件件数的增加，从而容易进行零件管理。

＜实施例4＞

图7表示本发明的实施例4。在实施例4中，作为滞留部47而附属设置有与挺杆主体12分体的环部件40，在该点上与实施例2有所不同。其他结构均与实施例2相同。

环部件40作为整体而呈有接头环状(俯视观察时C字形状)，并且通过两端间的间隙而能够进行弹性变形。该环部件40被弹性地安装在挺杆主体12上，并以覆盖圆周槽33的开口的方式被配置。在环部件40中，设置有在周向上隔开间隔而排列的多个流出油孔41。在所图示的情况下，流出油孔41向环部件40的下端边缘开口。

根据实施例4，伴随着挺杆主体12的旋转，从导油槽31流出的润滑油被环部件40的内周面挡住，此后，润滑油伴随着挺杆主体12的旋转而从流出油孔41流出，并能够到达凸轮70的凸轮面71。因此，能够可靠地向凸轮70供给润滑油。另外，通过从挺杆主体12上拆下环部件40，从而也能够作为实施例2的方式来使用。

＜实施例5＞

图8表示本发明的实施例5。虽然与实施例2相同，实施例5也具有圆周槽33，但除去圆周槽33的导油通道30D与实施例2有所不同。

挺杆主体12不具有实施例1的导油孔32，而是在周壁26的组装孔45和外周面部42之间的径向的厚壁部分中具有导油通道30D。导油通道30D具有导油槽31D和连通孔48，所述导油槽31D与组装孔45并排并在上下方向上延伸，且上端在承接面部43处开口，所述连通孔48与导油槽31D的下端交叉，并从组装孔45的侧面直至外周面部42(此处，为圆周槽33的里表面46)而在径向上贯穿周壁26的厚壁部分。挺杆主体12的承接面部43成为朝向径向内侧而稍微弯曲为凹曲面状的形态。

在实施例5的情况下，从推杆88侧下落的润滑油在由承接面部43承接之后，能够从承接面部43流入导油槽31D，进一步从导油槽31D依次经由连通孔48以及圆周槽33，而到达凸轮70的凸轮面71。在该情况下，润滑油能够贮留于收容空间44中的承接面部43的弯曲内侧部分。不过，润滑油不一定会被贮留于收容空间44内，另外，有时也会从推杆88侧不经由承接面部43而是直接流入到导油槽31D中。

根据实施例5，能够将从推杆88侧下落的润滑油更加迅速地向凸轮70的凸轮面71进行供给。此外，在将气门间隙调节器11插入至挺杆主体12的组装孔45中时，能够将连通孔48作为抽出存在于组装孔45的内侧的空气的抽气通道来利用。

＜实施例6＞

图9表示本发明的实施例6。在实施例6中，在于周壁26上并未设置有导油孔32这一点上与实施例1有所不同。

在实施例6的情况下，对收容空间44的外周进行划分的周壁26的上部与实施例1的部分相比被矮薄化。导油通道30E由在挺杆主体12的外周面部42上于径向成对的导油槽31E构成。导油槽31E在上下方向上延伸，且上端在周壁26的上端处开口，下端在底壁25的附近位置处被封闭。

在实施例6的情况下，润滑油从推杆88侧起在承接面部43上的收容空间44中在被贮留为充满状态之后，能够越过周壁26的上端而流入导油槽31E，并从导油槽31E到达凸轮70的凸轮面71。根据实施例6，不但无需对周壁26施加对导油孔32进行穿孔的加工，而且还能够在收容空间44中充分地贮留润滑油。

＜实施例7＞

图10表示本发明的实施例7。在实施例7中，导油通道30F的形态与实施例1的形态稍有不同。

虽然在实施例7的情况下，导油孔32F以从收容空间44侧至外周面部42而贯穿周壁26的薄壁部分的方式被设置，但与实施例1不同，导油孔32F成为在周壁26的上端处开口的形态。简而言之，导油孔32F成为在周壁26的上端处被切口为凹状的形态。根据实施例7，被贮留于收容空间44内的润滑油能够经由凹状的导油孔32F而流入导油槽31F。其他结构均与实施例1相同。

＜其他的实施例＞

以下，简单地对其他的实施例进行说明。

(1)也可以为有滚子介于挺杆主体和凸轮之间的结构。

(2)润滑油也可以不沿着推杆的外表面，而是从推杆所位于的位置的上方向挺杆供给。

(3)实施例4的环部件并不限于金属制，也可以为树脂制。此外，流出油孔也可以为在环部件的上端缘或中央部处开口的结构。

(4)也能够以从组装孔至外周面部而贯穿周壁的形态，而将实施例5的连通孔设置在实施例1～4、实施例6、7的挺杆主体中。

符号说明

10…挺杆

11…气门间隙调节器

12…挺杆主体

13…壳体

14…柱塞

30、30A、30B、30D、30E、30F…导油通道

31、31D、31E、31F…导油槽

32、32F…导油孔

33、33B…圆周槽

35…下降斜面

42…外周面部

43…承接面部

44…收容空间

45…组装孔

47…滞留部

48…连通孔

70…凸轮

88…推杆