一种双燃料自动切换机构的制作方法

本发明涉及化油器技术领域，具体地说，是一种双燃料自动切换机构。

背景技术：

化油器(carburetor)是在发动机工作产生的真空作用下，将一定比例的汽油与空气混合的机械装置。近年来，化油器通常采用双燃料发动机，双燃料发动机是一种能够使用汽油燃料和液化石油气燃料或天然气作为燃料新型发动机，它具有高效低污染排放技术特点，有良好的发展前景。

然而，现有技术中关于发动机双燃料自动切换机构如下：中国专利文献cn201810357642.5，申请日20180420，专利名称为：双燃料自动切换的油气两用化油器及其底杯。公开了一种双燃料自动切换的油气两用化油器及其底杯，包括化油器本体和双燃料自切换底杯，所述双燃料自切换底杯包括壳体，所述壳体内自上而下依次设置有针阀组件、针阀驱动组件和燃气控制组件，所述针阀驱动组件的顶杆直接顶推针阀组件的隔油膜片和针阀，所述针阀设置在供油通道上，从而自动控制供油通道的通断；所述壳体内的燃气出气接口经连接管连接至化油器本体上的燃气进气口。

然而，关于上述专利文献的双燃料自动切换机构存在以下缺陷和不足：

首先，针阀组件和针阀驱动组件是在相对化油器在竖直方向封闭油孔的，需要克服针阀组件和针阀驱动组件在竖直方向的重力，由于重力因素的影响，会导致针阀组件不能紧密封堵油孔。且需要针阀在驱动组件提供更高的压力才能完成油孔封堵工作。

其次，整个切换控制方案是通过燃气控制组件来实现的，而燃气控制组件是利用大气压来实现控制的，由于大气压的存在，需要考虑大气压流经各个部件的延时性以及不确定性，不便于瞬时切换。

另外，由于需要考虑大气压平衡的特点，容易油气混合进入燃烧室，导致发动机运行不顺畅，容易熄火，安全性差

综上所述，亟需一种能够紧密封堵油孔，可瞬时切换，安全性好的双燃料自动切换机构。而关于这种双燃料自动切换机构目前还未见报道。

技术实现要素：

本发明的目的是针对现有技术中的不足，提供一种能够紧密封堵油孔，可瞬时切换，安全性好的双燃料自动切换机构。

为实现上述目的，本发明采取的技术方案是：

一种双燃料自动切换机构，所述的双燃料自动切换机构包括化油器总成、油气切换组件、燃气减压阀、连接管；所述的燃气减压阀上设有第一接口、进气接头、第二接口；所述的油气切换组件一端与化油器总成的侧面建立连接，另一端与燃气减压阀的第一接口建立连接；所述连接管的一端连接燃气减压阀的第二接口，另一端连接化油器的燃气进气管；所述的化油器总成中设有油孔；当燃油供给切换为燃气供给时，油气切换组件从化油器总成的侧面封堵油孔；当燃气供给切换为燃油供给时，油气切换组件从化油器总成的侧面打开油孔。

作为一种优选的技术方案，所述的油气切换组件还包括前盖、后盖；且前盖和后盖在装配状态下形成容纳腔室。

作为一种优选的技术方案，所述的油气切换组件还包括通气管；所述的通气管一端与燃气减压阀的第一接口相通，另一端与后盖相通。

作为一种优选的技术方案，所述的油气切换组件还包括膜片；所述的膜片将容纳腔室分隔为第一腔室和第二腔室，所述的第一腔室与化油器油杯相连，所述的第二腔室与通气管相连。作为一种优选的技术方案，所述的化油器总成还包括化油器油杯；所述的油气切换组件还包括顶杆且远端为椎台状；所述的顶杆位于第一腔室内，顶杆与膜片铆接，顶杆有锥面端经前盖穿入化油器油杯内。

作为一种优选的技术方案，所述的油气切换组件还包括复位弹簧；所述的复位弹簧位于顶杆限位凸台与前盖之间。

作为一种优选的技术方案，所述的膜片的截面为“几”字形设计。

作为一种优选的技术方案，所述前盖为阶梯形设计，且所述的前盖和后盖采用过盈配合连接。

作为一种优选的技术方案，所述的化油器总成上的油孔为直孔状。

本发明优点在于：

1、本发明的一种双燃料自动切换机构，能够紧密封堵油孔，可瞬时切换，安全性好。

2、设有油气切换组件，油气切换组件一端与化油器总成的侧面建立连接，即油气切换组件能够在化油器总成的侧面来封堵油孔，封堵效果好。而现有技术中采用针阀组件和针阀驱动组件是在相对化油器在竖直方向封闭油孔的，需要克服针阀组件和针阀驱动组件在竖直方向的重力，由于重力因素的影响，会导致针阀组件不能紧密封堵油孔。另外，设计方式不会发生油气混合的现象，安全性好，避免油气混合进入燃烧室的可能性，引起发动机运行不顺畅，甚至熄火的问题，或者突然加载时，因压力不稳，导致油气混合等问题。

3、气切换组件采用的动力是进气接头通入的燃气来直接控制的，实现了气压的方式提供动力，压力更高，切换更迅速。

4、油气切换组件包括通气管；所述的通气管一端与燃气减压阀相通，另一端与后盖相通。该设计方案的技术效果是：能够将进气接头输送的让燃气直接输送到化油器总成中，实现人为控制，瞬时性好。打开气源就能及时地切断油路，当关闭气源或气瓶内压力很小的时<1.5kpa就会松开油路堵头，恢复油路供给。

附图说明

附图1是本发明的一种双燃料自动切换机构的主视方向示意图。

附图2是油气切换组件的局部放大平面示意图。

附图3是油气切换组件的结构示意图。

附图4是油气切换组件的局部放大结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明提供的具体实施方式作详细说明。

附图中涉及的附图标记和组成部分如下所示：

1.化油器总成11.油孔

2.油气切换组件21.通气管

22.前盖23.后盖

25.膜片26.垫片

27.顶杆28.限位凸台

3.燃气减压阀31.第一接口

32.第二接口4.连接管

5.进气接头

请参照图1，图1是本发明的一种双燃料自动切换机构的主视方向示意图。一种双燃料自动切换机构，所述的双燃料自动切换机构包括化油器总成1、油气切换组件2、燃气减压阀3、进气接头5；所述的燃气减压阀3设置在化油器总成1的下方；所述的燃气减压阀3上设有第一接口31和第二接口32；所述的油气切换组件2一端与化油器总成1的侧面建立连接，另一端与燃气减压阀3的第一接口31建立连接；所述第一接口31的侧面还安装进气接头5；所述的第二接口32上安装有连接管4；所述的连接管4的另一端与化油器总成1连接；所述的化油器总成1中设有油孔11；当燃油供给切换为燃气供给时，油气切换组件2从化油器总成1的侧面封堵油孔11；当燃气供给切换为燃油供给时，油气切换组件2从化油器总成1的侧面打开油孔11。

请参照图2-图4，图2是油气切换组件2的局部放大平面示意图。图3是油气切换组件2的结构示意图。图4是油气切换组件2的局部放大结构示意图。所述的油气切换组件2包括通气管21、前盖22、后盖23、膜片25、垫片26、顶杆27；所述的通气管21一端与燃气减压阀3相通，另一端与后盖23相通；所述的后盖23和前盖22的一端，且后盖23和前盖22在装配状态下形成有容纳腔室；所述的容纳腔室中安装有膜片25；所述的膜片25将容纳腔室分为第一腔室和第二腔室；所述的限位凸台28与膜片25之间的顶杆27上安装垫片26；所述的限位台28与第一腔室之间的顶杆27上安装复位弹簧。

该实施例需要说明的是：

所述的进气接头5用于提供燃气输入，进气接头5用于和气罐建立连接；所述的燃气减压阀3用于对燃气进行减压，将可燃气体的气压在通向化油器之前调整到化油器可以控制的合理范围，并与空气形成一定比例的混合可燃气体，供发动机燃烧做功。

所述的燃气减压阀3上设有第一接口31和第二接口32，第一接口31与油气切换组件连接，第二接口32与连接管4连接。该设计方式将燃气分为两条独立流入路径，一条路径流入油气切换组件2来封堵油孔11，另一条路径流入化油器总成1中形成燃气供给状态。

所述的油气切换组件2一端与化油器总成1的侧面建立连接，即油气切换组件2能够在化油器总成1的侧面来封堵油孔11，封堵效果好。而现有技术中采用针阀组件和针阀驱动组件是在相对化油器在竖直方向封闭油孔11的，需要克服针阀组件和针阀驱动组件在竖直方向的重力，由于重力因素的影响，会导致针阀组件不能紧密封堵油孔。另外，设计方式不会发生油气混合的现象，安全性好，避免油气混合进入燃烧室的可能性，引起发动机运行不顺畅，甚至熄火的问题，或者突然加载时，因压力不稳，导致油气混合等问题。

所述的油气切换组件2采用的动力是进气接头5通入的燃气来直接控制的，实现了气压的方式提供动力，压力更高，切换更迅速。具体实施如下：1)当使用燃气作为发动机燃料时，燃气经进气接头5通入后，由第一接口流入油气切换组件1产生一定气压使得膜片25产生形变进而带动与其铆接在一起的顶杆27快速的向前封住油孔11；2)切换为使用汽油作为发动机燃料时，燃气的气压消失，在复位弹簧的作用下，膜片25产生形变进而带动与其铆接在一起的顶杆27快速的向后打开油孔11。

所述的油气切换组件2包括通气管21；所述的通气管21一端与燃气减压阀3相通，另一端与后盖23相通。该设计方案的技术效果是：能够将进气接头5输送的燃气直接输送到化油器总成1中，实现自动控制，瞬时性好。

所述的油气切换组件2还包括前盖22、后盖23；所述的后盖23和前盖22的一端，且后盖23和前盖22在装配状态下形成有容纳腔室。前盖22为阶梯形设计，便于与化油器总成1建立稳定的固定连接。后盖23的设计一方面与通气管21建立连接；另一方面，便于和前盖22装配形成容纳腔室，且容纳腔室的设计，为膜片25以及顶杆27等部件提供安装空间。

所述的油气切换组件2还包括膜片25、顶杆27；所述的膜片25安装在第一容纳腔室中；所述的膜片25将容纳腔室分为第一腔室和第二腔室。该设计方式的效果如下：将膜片25的一端固定在后盖23和后盖23之间，使得膜片25能够产生稳定的变形，在气压作用下，不会脱落；膜片25将容纳腔室分隔为第一腔室和第二腔室，第二腔室便于形成气压，使膜片25动作；第一腔室为复位弹簧以及顶杆27提供活动空间。

所述的顶杆27上设有限位凸台28；所述的限位凸台28与膜片25之间的阀针27上安装垫片26；所述的限位凸台28与第一腔室之间的顶杆27上安装复位弹簧。该设计方式的效果是：限位凸台28用于限制复位弹簧的运动；垫片26用于对膜片25与顶杆27之间的安装起到缓冲作用。

所述的膜片25的截面为“几”字形设计。该设计方式使得膜片25具有良好的韧性，不会变形而损坏。

所述的顶杆27远端为椎台状，而化油器总成1上的油孔11为直孔，采用线密封，密封性好。

本发明的一种双燃料自动切换机构，能够紧密封堵油孔，可瞬时切换，安全性好；设有油气切换组件2，油气切换组件2一端与化油器总成1的侧面建立连接，即油气切换组件2能够在化油器总成1的侧面来封堵油孔11，封堵效果好。而现有技术中采用针阀组件和针阀驱动组件是在相对化油器在竖直方向封闭油孔11的，需要克服针阀组件和针阀驱动组件在竖直方向的重力，由于重力因素的影响，会导致针阀组件不能紧密封堵油孔。另外，设计方式不会发生油气混合的现象，安全性好，避免油气混合进入燃烧室的可能性，引起发动机运行不顺畅，甚至熄火的问题，或者突然加载时，因压力不稳，导致油气混合等问题；气切换组件采用的动力是进气接头5通入的燃气来直接控制的，实现了气压的方式提供动力，压力更高，切换更迅速；油气切换组件2包括通气管21；所述的通气管21一端与燃气减压阀3相通，另一端与后盖23相通。该设计方案的技术效果是：能够将进气接头5输送的燃气直接输送到化油器总成1中，实现自动控制，瞬时性好。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明方法的前提下，还可以做出若干改进和补充，这些改进和补充也应视为本发明的保护范围。