一种高承载汽车排气管挂钩的制作方法

本实用新型涉及汽车零部件技术领域，更具体地说，它涉及一种高承载汽车排气管挂钩。

背景技术：

一般的排气管挂钩为空心管构件，包括用于装配橡胶吊耳的橡胶吊耳装配段、用于与车身底板焊接的焊接段，吊耳装配段与焊接段之间折弯成l形结构。

由于汽车发动机以及排气管的振动影响，会导致橡胶吊耳在吊耳装配段上轴向窜动，加剧橡胶吊耳的磨损的同时也影响汽车排气系统总成的稳定性，另外，排气管挂钩大都采用空心钢管材料，其刚度较低，会跟随发动机振动以及排气管总成的振动而振动，在振动过程中，排气管挂钩外壁会持续受到由于震动所带来的碰撞，从而使得排气管挂钩容易变形，这样对排气管固定作用就大大减弱，挂钩本身的使用寿命也会减小。

因此需要提出一种新的方案来解决这个问题。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种不易变形的高承载汽车排气管挂钩。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种高承载汽车排气管挂钩，包括挂钩主体，所述挂钩主体包括橡胶吊耳装配段、用于与车身底板焊接的焊接段以及位于橡胶吊耳装配段与焊接段之间的过渡段，所述橡胶吊耳装配段上设置有防脱落部和限位部，所述挂钩主体内部设置有加强内管，所述加强内管内部设置有若干支撑件，所述支撑件包括互相垂直连接的第一圆环和第二圆环，所述支撑件内部设置有支撑架，所述支撑架包括互相垂直连接的纵向支撑杆和横向支撑杆，所述纵向支撑杆纵向设置在第一圆环内壁上，所述横向支撑杆横向设置在第二圆环内壁上。

通过采用上述技术方案，由于挂钩主体内部设置有加强内管，可以防止挂钩主体在排气管振动过程中变形，由于加强内管内部设置有若干支撑件，支撑件包括互相垂直连接的第一圆环和第二圆环，第一圆环固定在加强内管内壁上，第二圆环则设置在第一圆环内，提升了加强内管的强度，使加强内管不易变形，由于支撑件内设置有支撑架，支撑架包括互相垂直连接的纵向支撑杆和横向支撑杆，纵向支撑杆可以防止第一圆环受力形变，横向支撑杆可以防止第二圆环形变，大大提升了第一圆环和第二圆环的支撑强度，从而使本实用新型的抗形变能力大大提升。

本实用新型进一步设置为：所述限位部朝向防脱落部的一面上设置有弹簧垫圈。

通过采用上述技术方案，由于限位部朝向防脱落部的一面上设置有弹簧垫圈，在橡胶吊耳装配到橡胶吊耳装配段后，弹簧垫圈能有效的防止橡胶吊耳松动。

本实用新型进一步设置为：所述橡胶吊耳装配段外壁上套设有防滑套。

通过采用上述技术方案，由于橡胶吊耳装配段外壁上套设有防滑套，防滑套的设置能大大增加橡胶吊耳与防滑套之间的摩擦力，从而防止橡胶吊耳在橡胶吊耳装配段上滑动。

本实用新型进一步设置为：所述加强内管由不锈钢制成。

通过采用上述技术方案，由于加强内管由不锈钢支撑，不锈钢具有强度高、耐腐蚀性好的特点，使得加强内管在不易生锈的同时具备高强度的特性，从而使加强内管对挂钩本体的支撑效果更加出色。

本实用新型进一步设置为：所述第一圆环和第二圆环均由轴承钢制成。

通过采用上述技术方案，由于第一圆环和第二圆环均由轴承钢制成，轴承钢具有高硬度、高接触疲劳强度和高耐磨性能的特点，使得第一圆环和第二圆环不易磨损的同时硬度也较高，从而降低了成本同时大大提升了第一圆环对加强内管、第二圆环对第一圆环的支撑强度。

本实用新型进一步设置为：所述纵向支撑杆和横向支撑杆均由硬质合金制成。

通过采用上述技术方案，由于纵向支撑杆和横向支撑杆均由硬质合金制成，硬质合金具有硬度高、耐磨、强度和韧性较好的优良特性，使得纵向支撑杆和横向支撑杆硬度、强度和韧性较高，从而使纵向支撑杆对第一圆环、横向支撑杆对第二圆环的支撑强度大大提高。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：由于挂钩主体内部设置有加强内管，可以防止挂钩主体在排气管振动过程中变形，由于加强内管内部设置有若干支撑件，支撑件包括互相垂直连接的第一圆环和第二圆环，第一圆环固定在加强内管内壁上，第二圆环则设置在第一圆环内，提升了加强内管的强度，使加强内管不易变形，由于支撑件内设置有支撑架，支撑架包括互相垂直连接的纵向支撑杆和横向支撑杆，纵向支撑杆可以防止第一圆环受力形变，横向支撑杆可以防止第二圆环形变，大大提升了第一圆环和第二圆环的支撑强度，从而使本实用新型的抗形变能力大大提升。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型中挂钩主体的结构示意图；

图3为本实用新型的剖视图；

图4为图3中a处的放大图；

图5为本实用新型中支撑件与支撑架的连接结构示意图。

图中：1、挂钩主体；2、橡胶吊耳装配段；3、焊接段；4、过渡段；5、加强内管；6、支撑件；7、第一圆环；8、第二圆环；9、支撑架；10、纵向支撑杆；11、横向支撑杆；12、防脱落部；13、限位部；14、弹簧垫圈；15、防滑套。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型进行详细描述。

一种高承载汽车排气管挂钩如图1至图5所示，包括挂钩主体1，挂钩主体1包括橡胶吊耳装配段2、用于与车身底板焊接的焊接段3以及位于橡胶吊耳装配段2与焊接段3之间的过渡段4，橡胶吊耳装配段2上设置有防脱落部12和限位部13，挂钩主体1内部设置有由不锈钢制成的加强内管5，加强内管5内部设置有若干支撑件6，支撑件6包括互相垂直连接的第一圆环7和第二圆环8，第一圆环7和第二圆环8均由轴承钢制成，支撑件6内部设置有支撑架9，支撑架9包括互相垂直连接的纵向支撑杆10和横向支撑杆11，纵向支撑杆10和横向支撑杆11均由硬质合金制成，纵向支撑杆10纵向设置在第一圆环7内壁上，横向支撑杆11横向设置在第二圆环8内壁上，橡胶吊耳装配段2外壁上套设有防滑套15，限位部13朝向防脱落部12的一面上设置有弹簧垫圈14。

在加工时，起初挂钩本体为中空的直筒状结构，预先确定挂钩本体上橡胶吊耳装配段2以及焊接段3的位置，两者之间即为过渡段4，做好标记后，再在挂钩本体内接入与挂钩本体长度相等的加强内管5，使加强内管5完全进入挂钩本体后，在加强内管5内预先设置好的橡胶吊耳装配段2的位置上接上若干个支撑件6，随后将焊接段3沿竖直方向与过渡段4之间折弯成l形，再将橡胶吊耳装配段2沿水平方向与过渡段4折弯成l形，再在橡胶吊耳装配段2靠近过渡段4一端设置限位部13，在橡胶吊耳装配段2的末端设置防脱落部12，这样即完成了本实用新型的加工过程，在汽车排气管振动过程中，由于挂钩主体1内部设置有加强内管5，加强内管5支撑在挂钩主体1内壁上，当挂钩主体1外壁受力过大时，加强内管5可以防止挂钩主体1在排气管振动过程中变形，由于加强内管5内部设置有若干支撑件6，支撑件6包括互相垂直连接的第一圆环7和第二圆环8，第一圆环7固定在加强内管5内壁上，第二圆环8则设置在第一圆环7内，这样在振动过程中，第一圆环7可以有效的提升加强内管5的强度，使加强内管5不易变形，而第二圆环8则对第一圆环7起支撑作用，增强第一圆环7的支撑强度，通过第一圆环7和第二圆环8的协同作用能对加强内管5的内周壁起到更好的支撑效果，由于支撑件6内设置有支撑架9，支撑架9包括互相垂直连接的纵向支撑杆10和横向支撑杆11，纵向支撑杆10支撑在第一圆环7上，可以防止第一圆环7受力形变，横向支撑杆11支撑在第二圆环8上，可以防止第二圆环8受力形变，大大提升了第一圆环7和第二圆环8的支撑强度，从而使本实用新型的抗形变能力大大提升。

由于限位部13朝向防脱落部12的一面上设置有弹簧垫圈14，在橡胶吊耳装配到橡胶吊耳装配段2时，橡胶吊耳自防脱落部12插入直至挤压限位部13，这时橡胶吊耳一端与防脱落部12紧密接触，另一端持续受到弹簧垫圈14的挤压，从而使橡胶吊耳卡的更紧，有效的防止橡胶吊耳松动。

由于橡胶吊耳装配段2外壁上套设有防滑套15，防滑套15的设置能大大增加橡胶吊耳与防滑套15之间的摩擦力，从而防止橡胶吊耳在橡胶吊耳装配段2上滑动。

由于加强内管5由不锈钢支撑，不锈钢具有强度高、耐腐蚀性好的特点，使得加强内管5在不易生锈的同时具备高强度的特性，从而使加强内管5对挂钩本体的支撑效果更加出色。

由于第一圆环7和第二圆环8均由轴承钢制成，轴承钢具有高硬度、高接触疲劳强度和高耐磨性能的特点，使得第一圆环7和第二圆环8不易磨损的同时硬度也较高，从而降低了成本同时大大提升了第一圆环7对加强内管5、第二圆环8对第一圆环7的支撑强度。

由于纵向支撑杆10和横向支撑杆11均由硬质合金制成，硬质合金具有硬度高、耐磨、强度和韧性较好的优良特性，使得纵向支撑杆10和横向支撑杆11硬度、强度和韧性较高，从而使纵向支撑杆10对第一圆环7、横向支撑杆11对第二圆环8的支撑强度大大提高。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。