一种可转向的并排联合竖轴式风力发电机组平台的制作方法

1.本发明涉及风力发电技术领域，具体涉及一种可转向的并排联合竖轴式风力发电机组平台。


背景技术：

2.目前已有将圆弧形挡风板竖轴式风力发电机并排联合来增强风力驱动的风力发电方式，具体请参见专利号为zl202020398988.2、专利名称为多层圆弧形遮挡竖轴式风力发电机的实用新型专利。该方式可以增强竖轴式风力发电机的转矩动力，最大限度地减少负转矩的反作用，从而提高发电功效，且单位发电成本是现在三叶水平转轴风力发电机的一半以下，特别适用于风向集中在近似于一条直线上或偏角小于30
°
的风场地区，在我国有一半以上的地区都适用或基本适用。但本发明的发明人经过研究发现，对于那些风向偏角达30～90
°
的地区，若采用前述这一固定方式就会减少年均发电量，而且次风向与主风向的偏角α越大，效率就越低。因此，如何创新性地提供一种风力发电方式以提高风向偏角30～90
°
地区的风力发电效率，成为目前亟需解决的问题。


技术实现要素：

3.针对现有风力发电方式固定，对于那些风向偏角30～90
°
的地区，若采用这一固定方式就会减少年均发电量，而且次风向与主风向的偏角越大，效率就越低的技术问题，本发明提供一种可转向的并排联合竖轴式风力发电机组平台。
4.为了解决上述技术问题，本发明采用了如下的技术方案：
5.一种可转向的并排联合竖轴式风力发电机组平台，包括若干排并列设置的竖轴式风力发电机组，每排竖轴式风力发电机组中包括多榀风力发电平台梁体，每榀风力发电平台梁体包括钢箱梁、竖轴式风力发电机、中心墩柱、主端头墩柱和次端头墩柱；所述钢箱梁包括底板、腹板、顶板、翼缘、纵向隔板、横向隔板和栏杆，所述腹板的下端固定焊接于底板的纵向两侧，所述顶板与腹板的上端焊接，所述翼缘是顶板的横向两侧延伸，用三角形钢板与腹板、顶板焊接加固，纵向隔板和横向隔板在钢箱梁内与顶板、底板和腹板焊接，所述栏杆固定安装于翼缘的外侧边沿，所述竖轴式风力发电机在钢箱梁平台顶板上纵向对称于中心墩柱布置；所述中心墩柱固定建造在地基上，所述中心墩柱的上端固定设置有圆形台帽，所述圆形台帽上面预埋安装有支承轴承转盘底座，所述支承轴承转盘底座上安装有支承轴承转盘，所述支承轴承转盘的顶盖上焊接有下传力键钢块，所述钢箱梁底板的底面上焊接有上传力键钢块，所述下传力键钢块径向内侧的支承轴承转盘顶盖上粘结放置有圆形橡胶支座，所述钢箱梁长度方向的中心座落在该圆形橡胶支座上，所述支承轴承转盘旋转可带动下传力键钢块与上传力键钢块环向相互接触形成环向推力，所述环向推力及底板与圆形橡胶支座之间的摩擦力一起可带动钢箱梁转动；所述主端头墩柱和次端头墩柱之间按30～90
°
预定夹角设定建造在钢箱梁长度方向两端头下方的地基基础上，所述主端头墩柱和次端头墩柱的上端均固定设置有矩形台帽，所述矩形台帽上浇筑有钢筋混凝土垫石，两侧垫
石之间的矩形台帽上预埋安装有拉结钢筋，所述钢筋混凝土垫石上粘结放置有矩形橡胶支座，所述底板两端头的中心处开设有预留孔洞，所述预留孔洞处设有将钢箱梁两端头转动到主端头墩柱或次端头墩柱后与拉结钢筋锁定并让钢箱梁两端头下降至与矩形橡胶支座紧密挤压的电动拉结器，所有墩柱、台帽、垫石及地基基础均为钢筋混凝土结构，所述钢箱梁为普通热轧钢板焊接构造。
6.与现有技术相比，本发明提供的可转向的并排联合竖轴式风力发电机组平台工作原理为，当风力发电场的风向改变，与设定的主风向呈30～90
°
偏角时转动支承轴承转盘，通过支承轴承转盘旋转带动下传力键钢块与上传力键钢块环向相互接触形成环向推力，环向推力及底板与圆形橡胶支座之间的摩擦力一起带动钢箱梁转动，当钢箱梁两端头从主端头墩柱转位到次端头墩柱，即钢箱梁中心轴线旋转到与次端头墩柱上矩形台帽的中心轴线对准重合时，通过电动拉结器将钢箱梁两端头与拉结钢筋锁定并让钢箱梁两端头下降至与矩形橡胶支座紧密挤压，矩形橡胶支座厚度被压缩1～3mm，由此完成钢箱梁转动到位的锁定，因此对于那些风向偏角α达30～90
°
的地区，特别是次风能占比大于20％以上且持续时间较长，若采用本专利技术就能提高年发电效率，经测算，增加的年均发电量约8～12年可收回增加的次端头墩柱和支承轴承转盘及电动拉结器等的成本，而且次风向与主风向的偏角越大，效率就越高。同时，本技术还具有以下优点：1、钢箱梁转动可实现智能自动化控制；2、选用钢箱梁较选用钢筋混凝土梁自重更轻，便于成套加工和安装，钢箱梁经防腐处理后使用寿命期可达30年以上，且使用寿命到期后钢材可回收利用；3、可增加风电机组的年发电时间和发电量，提高发电效率，特别适合于主、次风向偏角较大的陆上或海上风力发电场，能更好地系统化，形成规模效益；4、运维安全、方便，成本较低；5、主端头墩柱和次端头墩柱两个方向的排列走向分别近似与主风向和次风向的优势风向垂直，因而能很好地对风能进行充分利用。
7.进一步，主端头矩形台帽墩柱与中心圆形台帽墩柱的连线垂直于风场主风向，次端头矩形台帽墩柱与中心圆形台帽墩柱的连线垂直于风场次风向，再次风向以此类推。
8.进一步，所述底板和顶板之间焊接有纵向隔板，所述底板纵向两侧的腹板之间焊接有横向隔板，靠近钢箱梁长度方向中心处的横向隔板间距比远离中心的横向隔板间距更小。
9.进一步，所述支承轴承转盘底座与圆形台帽上的预埋螺栓连接，所述支承轴承转盘底座内中心固定有支持轴，所述支承轴承转盘底座外侧安装有正反转驱动电机，所述正反转驱动电机的竖向转轴上连接有传动齿轮，所述支承轴承转盘内嵌设有回转支承轴承，所述回转支承轴承的中心孔与支持轴固定套接，所述支承轴承转盘的环向设有与传动齿轮啮合的从动轮齿。
10.进一步，所述回转支承轴承采用三排滚柱式回转支承轴承。
11.进一步，平台上安装的风力发电机机组采用带有圆弧形挡风板的陀螺转动竖轴式风力发电机机组，并排联合对称设置，平台转动后圆弧形挡风板可根据风向运行到位并锁定。
12.进一步，所述支承轴承转盘的顶盖上固定焊接有呈十字正交的四块下传力键钢块，所述底板的底面对应固定焊接有呈十字正交的四块上传力键钢块，所述下传力键钢块和上传力键钢块的几何尺寸相同，且高度比圆形橡胶支座的厚度小1～2cm。
13.进一步，所述电动拉结器包括固定连接于底板上的电动拉结器外壳，所述电动拉结器外壳固定安装在底板端头的预留孔洞周边底板上，侧边固定连接有电动机底座，所述电动机底座上固定安装有正反转电动机和电动机正反转控制器，所述正反转电动机的输出轴上固定连接有钢丝绳卷筒，所述钢丝绳卷筒上卷绕有钢丝绳，所述电动拉结器外壳的内顶部固定连接有定滑轮，所述钢丝绳一端绕过定滑轮后铅直线末端位于预留孔洞的中央处连接有水平旋转铰，所述水平旋转铰的下端固定有连接钢盒，所述连接钢盒内安装有铰90
°
正反转控制器，所述连接钢盒的下端固定连接有传力杆；所述拉结钢筋采用φ28～32hrb400建筑用钢筋，所述拉结钢筋包括两根拉结钢筋预埋段、拉结钢筋垂直段和拉结钢筋水平段，外露部分刷防腐涂层，所述拉结钢筋加工成形后预埋于矩形台帽内，所述拉结钢筋水平段高出矩形台帽15～20cm与钢箱梁纵轴线平行，所述拉结钢筋水平段长40～50cm，间距20～30cm，所述传力杆长30～40cm，可由铰90
°
正反转控制器旋转至与两根拉结钢筋水平段正交接触。
14.进一步，所述钢箱梁底板两端预留孔洞的直径为200～300mm，下方正对拉结钢筋，电动拉结器的电动机底座上安装有电动机正反转控制器及定滑轮中轴上的压力传感器，可执行智能程序来控制电动机的转动，实现传力杆与拉结钢筋的正交拉紧和脱离升起。
15.进一步，同一排风力发电机机组平台由多榀钢箱梁排列而成，采用间隔式或分单双号对钢箱梁进行分批次同时进行转体，且每批钢箱梁平台转体到位后的拉结要每榀两端同时进行。
附图说明
16.图1是本发明提供的可转向的并排联合竖轴式风力发电机组平台平面布置示意图。
17.图2是图1中沿a
‑
a方向的剖面结构示意图。
18.图3是图1中沿b
‑
b方向的剖面结构示意图。
19.图4是本发明提供的钢箱梁与矩形台帽之间的拉结构造剖面示意图。
20.图5是本发明提供的支承轴承转盘与钢箱梁底板上的传力键布置示意图。
21.图6是图5中沿c
‑
c方向的剖面结构示意图。
22.图7是本发明提供的上传力键和下传力键的立体布置结构示意图。
23.图中，1、风力发电平台梁体；11、钢箱梁；111、底板；1111、预留孔洞；112、腹板；113、顶板；114、翼缘；115、纵向隔板；116、栏杆；12、竖轴式风力发电机；13、中心墩柱；131、圆形台帽；132、支承轴承转盘底座；133、支承轴承转盘；134、下传力键钢块；135、上传力键钢块；136、圆形橡胶支座；137、回转支承轴承；14、主端头墩柱；141、矩形台帽；142、钢筋混凝土垫石；143、拉结钢筋；1431、拉结钢筋预埋段；1432、拉结钢筋垂直段；1433、拉结钢筋水平段；144、矩形橡胶支座；15、次端头墩柱；16、电动拉结器；160、电动拉结器外壳；161、电动机底座；162、正反转电动机；163、电动机正反转控制器；164、钢丝绳卷筒；165、钢丝绳；166、定滑轮；167、水平旋转铰；168、连接钢盒；169、铰90
°
正反转控制器；170、传力杆。
具体实施方式
24.为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结
合具体图示，进一步阐述本发明。
25.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“径向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
26.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
27.请参考图1至图7所示，本发明提供一种可转向的并排联合竖轴式风力发电机组平台，包括若干排并列设置的竖轴式风力发电机组，每排竖轴式风力发电机组中包括多榀风力发电平台梁体1，每榀风力发电平台梁体包括钢箱梁11、竖轴式风力发电机12、中心墩柱13、主端头墩柱14和次端头墩柱15；所述钢箱梁11包括底板111、腹板112、顶板113、翼缘114、纵向隔板115、横向隔板(图中未示)和栏杆116，所述腹板112的下端固定焊接于底板111的纵向两侧，所述顶板113与腹板112的上端焊接，所述翼缘114是顶板113的横向两侧延伸，用三角形钢板与腹板112、顶板113焊接加固，纵向隔板115和横向隔板在钢箱梁内与顶板113、底板111和腹板112焊接，所述栏杆115固定安装于翼缘114的外侧边沿，所述竖轴式风力发电机12在钢箱梁平台顶板113上纵向对称于中心墩柱13布置，即属于现有技术的竖轴式风力发电机12布置于顶板113的纵向中心轴线上；所述中心墩柱13固定建造在陆地地基或海底地基上，如中心墩柱13固定建造在海底面上，所述钢箱梁11的外表面需作防腐涂层处理，以防止海水、海潮等对钢箱梁进行腐蚀，所述中心墩柱13的上端固定设置有圆形台帽131，所述圆形台帽131具体为钢筋混凝土浇筑在钢筋混凝土中心墩柱的预留锚固钢筋上，所述圆形台帽131上面预埋安装有支承轴承转盘底座132，所述支承轴承转盘底座132具体安装在圆形台帽131上的预埋连接螺栓上，所述支承轴承转盘底座132上安装有支承轴承转盘133，即所述支承轴承转盘133可在支承轴承转盘底座132上旋转，所述支承轴承转盘133的顶盖上焊接有下传力键钢块134，所述钢箱梁底板的底面固定连接有上传力键钢块135，所述下传力键钢块134径向内侧的支承轴承转盘133顶盖上粘结放置有圆形橡胶支座136，所述钢箱梁11长度方向的中心座落在该圆形橡胶支座136上，即钢箱梁11的整个中心座落在圆形橡胶支座136表面，所述支承轴承转盘133旋转可带动下传力键钢块134与上传力键钢块135环向相互接触形成环向推力，所述环向推力及底板111与圆形橡胶支座136之间的摩擦力一起可带动钢箱梁11转动；所述主端头墩柱14和次端头墩柱15之间按30～90
°
预定夹角设定建造在钢箱梁11长度方向两端头下方的地基基础上，即每排主端头墩柱14和次端头墩柱15的中心轴线之间所呈的预定夹角为30～90
°
，所述主端头墩柱14和次端头墩柱15的上端均固定设置有矩形台帽141，所述矩形台帽141上浇筑有钢筋混凝土垫石142，钢筋混凝土垫石142具体浇筑在矩形台帽141预留锚固钢筋上，两侧垫石142之间的矩形台帽141上预埋安装有拉结钢筋143，所述钢筋混凝土垫石142上粘结设置有矩形橡胶支座144，
所述底板111两端头的中心处开设有预留孔洞1111，所述预留孔洞1111处设有将钢箱梁11两端头转动到主端头墩柱14或次端头墩柱15后与拉结钢筋143锁定并让钢箱梁11两端头下降至与矩形橡胶支座144紧密挤压的电动拉结器16，即所述电动拉结器16可实现钢箱梁11在从主端头墩柱14转动到次端头墩柱15后，或者在从次端头墩柱15转动到主端头墩柱14后与拉结钢筋143锚固锁定，并让钢箱梁11两端头下降紧密地座落在矩形台帽141上的矩形橡胶支座144上，所有墩柱、台帽、垫石及地基基础均为现有钢筋混凝土结构，所述钢箱梁为普通热轧钢板焊接构造。
28.与现有技术相比，本发明提供的可转向的并排联合竖轴式风力发电机组平台工作原理为，当风力发电场的风向改变，与设定的主风向呈30～90
°
偏角时转动支承轴承转盘，通过支承轴承转盘旋转带动下传力键钢块与上传力键钢块环向相互接触形成环向推力，环向推力及底板与圆形橡胶支座之间的摩擦力一起带动钢箱梁转动，当钢箱梁两端头从主端头墩柱转位到次端头墩柱，即钢箱梁中心轴线旋转到与次端头墩柱上矩形台帽的中心轴线对准重合时，通过电动拉结器将钢箱梁两端头与拉结钢筋锁定并让钢箱梁两端头下降至与矩形橡胶支座紧密挤压，矩形橡胶支座厚度被压缩1～3mm，由此完成钢箱梁转动到位的锁定，因此对于那些风向偏角α达30～90
°
的地区，特别是次风能占比大于20％以上且持续时间较长，若采用本专利技术就能提高年发电效率，经测算，增加的年均发电量约8～12年可收回增加的次端头墩柱和支承轴承转盘及电动拉结器等的成本，而且次风向与主风向的偏角越大，效率就越高。同时，本技术还具有以下优点：1、钢箱梁转动可实现智能自动化控制；2、选用钢箱梁较选用钢筋混凝土梁自重更轻，便于成套加工和安装，钢箱梁经防腐处理后使用寿命期可达30年以上，且使用寿命到期后钢材可回收利用；3、可增加风电机组的年发电时间和发电量，提高发电效率，特别适合于主、次风向偏角较大的陆上或海上风力发电，能更好地系统化，形成规模效益；4、运维安全、方便，成本较低；5、主端头墩柱和次端头墩柱两个方向的排列走向分别近似与主风向和次风向的优势风向垂直，因而能很好地对风能进行充分利用。
29.作为具体实施例，主端头矩形台帽墩柱与中心圆形台帽墩柱的连线垂直于风场主风向，次端头矩形台帽墩柱与中心圆形台帽墩柱的连线垂直于风场次风向，再次风向以此类推。
30.作为具体实施例，请参考图2和图3所示，所述底板111和顶板113之间焊接有纵向隔板116，所述底板111纵向两侧的腹板112之间焊接有横向隔板(图中未示)，靠近钢箱梁11长度方向中心处的横向隔板间距比远离中心的横向隔板间距更小，由此可以增强钢箱梁11的承载力和稳定性，具体可以增强悬挑受力钢箱梁的抗弯、抗剪、抗扭和抗震能力，进而增加钢箱梁平台的强度和稳定性。另外，还可在钢箱梁的顶板、隔板及底板上设置方便工人进入的检修孔。
31.作为具体实施例，请参考图1所示，所述支承轴承转盘底座132与圆形台帽上的预埋螺栓连接，所述支承轴承转盘底座132内中心固定有支持轴，所述支承轴承转盘底座132外侧安装有正反转驱动电机，所述正板转驱动电机的竖向转轴上连接有传动齿轮，所述支承轴承转盘133内嵌设有回转支承轴承137，即在支承轴承转盘133中预设有安装孔，所述安装孔内部嵌设有回转支承轴承137，所述回转支承轴承137的中心孔与支持轴固定套接，即所述回转支承轴承137是固定套接在支持轴上的，所述支承轴承转盘133的环向设有与传动
齿轮啮合的从动轮齿，由此在驱动电机的带动下，所述支承轴承转盘133能在支承轴承转盘底座132上正反旋转。作为具体实施方式，所述回转支承轴承137选用现有的三排滚柱式回转支承轴承，以满足钢箱梁11的垂直压力、水平径向和环向推力的作用，支承轴承转盘底座132安装在圆形台帽131上的预埋螺栓连接件上，支承轴承转盘133和支承轴承转盘底座132可根据每榀钢箱梁上的风电机组台数和型号而确定的钢箱梁几何尺寸和重量等进行成套批量定制。
32.作为具体实施例，平台上安装的风力发电机机组采用带有圆弧形挡风板的陀螺转动竖轴式风力发电机机组，并排联合对称设置，平台转动后圆弧形挡风板可根据风向运行到位并锁定。
33.作为具体实施例，请参考图6和图7所示，所述下传力键钢块134和上传力键钢块135的高度比圆形橡胶支座136的厚度小1～2cm，由此可以不让下传力键钢块134直接顶压在钢箱梁底板和上传力键钢块135直接顶压在支承轴承转盘133顶盖上，而是通过圆形橡胶支座136接触，因而减小了震动力及噪声，同时支承轴承转盘133转动时又可以通过上下传力键钢块环向推力和圆形橡胶支座136的摩擦力一起来带动钢箱梁转动，不管是顺时针还是逆时针旋转均可实现。
34.作为具体实施例，请参考图5所示，所述支承轴承转盘133的顶盖上固定焊接有呈十字正交的四块下传力键钢块134，所述底板111的底面对应固定焊接有呈十字正交的四块上传力键钢块135，即所述下传力键钢块134和上传力键钢块135各为四块，其几何尺寸和中心半径均相同，由此可以很好地为钢箱梁11的转动带来稳定的环向推力。作为优选实施例，所述下传力键钢块134和上传力键钢块135可采用现有角焊方法将四块下传力键钢块134焊接在支承轴承转盘133的顶盖上，并将四块上传力键钢块135焊接在钢箱梁的底板111上，同时让每对传力键钢块的高度c比中间圆形橡胶支座136的厚度d小1～2cm，即δ＝d
‑
c＝1～2cm。
35.作为具体实施例，请参考图4所示，所述电动拉结器16包括固定连接于底板111上的电动拉结器外壳160，所述电动拉结器外壳160固定安装在底板端头的预留孔洞1111周边底板111上，侧边固定连接有电动机底座161，所述电动机底座161上固定安装有正反转电动机162和电动机正反转控制器163，所述正反转电动机162的输出轴上固定连接有钢丝绳卷筒164，所述钢丝绳卷筒164上卷绕有钢丝绳165，所述电动拉结器外壳160的内顶部固定连接有定滑轮166，所述钢丝绳165一端绕过定滑轮166后铅直线末端位于预留孔洞1111的中央处连接有水平旋转铰167，所述水平旋转铰167具体可采用现有的90
°
水平旋转铰，所述水平旋转铰167的下端固定有连接钢盒168，所述连接钢盒168内安装有铰90
°
正反转控制器169，所述连接钢盒168的下端固定连接有传力杆170；所述拉结钢筋143采用φ28～32hrb400建筑用钢筋，所述拉结钢筋143包括两根拉结钢筋预埋段1431、拉结钢筋垂直段1432和拉结钢筋水平段1433，外露部分刷防腐涂层，预埋段、垂直段和水平段拉结钢筋三段一体加工成型，所述拉结钢筋143加工成形后预埋于矩形台帽141内，即在浇筑钢筋混凝土矩形台帽141时预埋，所述拉结钢筋水平段1433伸出矩形台帽141与钢箱梁11纵轴线平行，所述传力杆170可由铰90
°
正反转控制器169旋转至与两根拉结钢筋水平段1433正交接触。具体电动拉结器16的工作原理为：电动机正反转控制器163控制正反转电动机162正向转动，电动机输出轴带动钢丝绳卷筒164旋转，进而带动定滑轮166左侧的钢丝绳165向下移
动，在此之前，传力杆170先转动成在两根拉结钢筋水平段1433中间且与之平行，继续旋转钢丝绳卷筒164，当定滑轮166左侧的钢丝绳165向下移动至使传力杆170低于两根拉结钢筋水平段1433高度后，通过铰90
°
正反转控制器169按预定程序将传力杆170转成与两根拉结钢筋水平段1433相垂直，之后由电动机正反转控制器163控制正反转电动机162反向转动，使定滑轮166左侧的钢丝绳165向上提升，此后传力杆170将与两根拉结钢筋水平段1433正交接触并拉紧，此时钢箱梁11两端头也将受钢丝绳的下拉而下降至与矩形橡胶支座144紧密挤压，直到矩形橡胶支座144厚度被压缩1～3mm后，通过电动机正反转控制器163中的压力传感器自动控制正反转电动机162停止转动，至此完成钢箱梁体转动到位后锁定。当风力发电场的风向再从次风向改变为主风向时，要先启动正反转电动机162正向转动，定滑轮166左侧钢丝绳165向下移动2～5cm后，铰90
°
正反转控制器169通过设定程序控制水平旋转铰167转动，使传力杆170和连接钢盒168一起旋转90
°
与两根拉结钢筋水平段1433平行，之后电动机162反向转动卷起钢丝绳165，将传力杆170提升直至高出两根拉结钢筋水平段1433如2～5cm后停止，此时矩形橡胶支座144因钢箱梁向下压力解除将回弹1～3mm，钢箱梁两端头将向上回弹2～5cm与矩形橡胶支座144脱离，而后钢箱梁再从次风向转动α(30～90
°
)偏角至主风向的动作程序与钢箱梁体从主风向转动α(30～90
°
)偏角至次风向的动作程序相同，只是支承轴转盘133做反向转动，而钢箱梁转动到位后的拉结动作过程与前述电动拉结器16的工作原理和程序相同，故在此不再赘述。
36.作为具体实施例，所述钢箱梁底板两端预留孔洞1111的直径为200～300mm，下方正对拉结钢筋143，电动拉结器16的电动机底座161上安装有电动机正反转控制器163及定滑轮166中轴上的压力传感器(图中未示)，可执行智能程序来控制电动机162的转动，实现传力杆与拉结钢筋的正交拉紧和脱离升起，所述预留孔洞1111的轴向中心在定滑轮166左侧钢丝绳165的铅直线上，由此不但可以很好满足水平旋转铰167和连接钢盒168在转动过程中的空间需要，而且还可通过底板预留孔洞对水平旋转铰167、铰90
°
正反转控制器169和传力杆170等做检修维护。
37.作为具体实施例，所述两根拉结钢筋水平段1433伸出矩形台帽141顶面15～20cm，两根拉结钢筋水平段1433间距为20～30cm，每根拉结钢筋水平段1433长度为40～50cm，所述传力杆170的长度为30～40cm，所述定滑轮166左侧钢丝绳165的铅直线位于两根拉结钢筋水平段1433的中心1/2间距处，由此这样可以把稳地完成传力杆170在拉结钢筋水平段1433上方和下方的90
°
从容转体动作，实现钢箱梁端头与端头矩形墩柱紧密接触或脱离，钢箱梁由悬挑结构成为稳定性和抗震性都好的简支梁结构，以满足风力发电机组运行发电时的各种工况，并适应钢箱梁平台的灵活转向要求。
38.作为具体实施例，同一排风力发电机机组平台由多榀钢箱梁排列而成，采用间隔式或分单双号对钢箱梁进行分批次同时进行转体，且每批钢箱梁平台转体到位后的拉结要每榀两端同时进行，这样钢箱梁内力分布更对称、协调，增强其载荷能力。
39.最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。