一种交叉式螺旋缸套的制作方法

1.本实用新型涉及气缸套领域，更具体的说是涉及一种交叉式螺旋缸套。


背景技术：

2.气缸套是一个圆筒形零件，置于机体的气缸体孔中，上由气缸盖压紧固定。活塞在其内孔作往复运动，气缸套的工作环境十分恶劣，造成磨损的原因也很多。
3.由于气缸套上部邻近燃烧室，温度很高，当气缸套散热不及时使得气缸套长期处于高温状态时，气缸套中的润滑油膜中的水份会被高温蒸发掉，导致气缸套处于干摩擦或半摩擦状态，造成气缸上部严重磨损，且温度过高时还有可能使活塞过渡膨胀而造成“胀缸”事故。


技术实现要素：

4.针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种交叉式螺旋缸套，用于对气缸进行散热，从而降低气缸套的温度。
5.为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：
6.一种交叉式螺旋缸套，包括气缸套，所述气缸套包括上端面和下端面，所述气缸套上设置有容纳腔，所述容纳腔位于所述气缸套内表面与所述气缸套内表面之间，所述上端面上开设有进水口，所述下端面上开设有出水口，所述容纳腔内设置有第一螺旋管道和第二螺旋管道，所述第一螺旋管道与所述第二螺旋管道相互连通，所述进水口与所述第一螺旋管道相互连通，所述出水口与所述第二螺旋管道相互连通，所述第一螺旋管道位于所述第二螺旋管道上方，所述第一螺旋管道的螺距小于所述第二螺旋管道的螺距。
7.在本实用新型中，优选的，所述第一螺旋管道靠近所述进水口一端的直径至所述第一螺旋管道远离所述进水口一端的直径逐渐变小。
8.在本实用新型中，优选的，所述容纳腔内设置有导热膜，所述导热膜设置在靠近气缸套内表面的一侧，且所述导热膜靠近所述第一螺旋管道和第二螺旋管道的一侧面均与所述第一螺旋管道的外侧面和第二螺旋管道的外侧面紧贴。
9.在本实用新型中，优选的，所述气缸套内壁面上开设有第一螺旋槽道和第二螺旋槽道，且所述第一螺旋槽道与所述第二螺旋槽道交错设置。
10.在本实用新型中，优选的，所述第一螺旋槽道和所述第二螺旋槽道的槽宽均为0.6mm，所述第一螺旋槽道和所述第二螺旋槽的槽深均为0.8mm
‑
0.10mm，所述第一螺旋槽道的槽底和所述第二螺旋槽道的槽底均呈u型。
11.在本实用新型中，优选的，所述气缸套的外表面上沿圆周方向间隔设置有若干个凸条，所述凸条与所述气缸套一体形成。
12.在本实用新型中，优选的，每相邻的两个凸条之间的距离为1cm，且所述凸条垂直于所述气缸套中心轴线的横截面为半圆形。
13.本实用新型的有益效果：本实用新型通过设置的容纳空间能够为第一螺旋管道和
第二螺旋管道提供放置场所，通过设置的进水口能够保证水从进水口中进入到第一螺旋管道中，通过设置的出水口能够保证第二螺旋管道中的水通过出水口流出，通过设置的第一螺旋管道和第二螺旋管道能够将气缸套内表面的热量通过水流带走，从而对实现对气缸的散热，降低气缸套的温度，通过设置的第一螺旋管道与第二螺旋管道相互连通能够保证第一螺旋管道中的水流向第二螺旋管道，通过设置的第一螺旋管道的螺距小于第二螺旋管道的螺距能够使得第一螺旋管道的圈数大于第二螺旋管道的圈数，从而保证水流在气缸套上端停留的时间大于水流在气缸套下端停留的时间，进一步提高气缸套上端的散热。
附图说明
14.图1是本实用新型的立体结构示意图；
15.图2是本实用新型气缸套半剖视立体结构示意图；
16.图3是本实用新型的剖视结构示意图。
17.附图标记：1、气缸套；2、上端面；3、下端面；4、容纳腔；5、进水口；6、出水口；7、第一螺旋管道；8、第二螺旋管道；9、导热膜；10、第一螺旋槽道；11、第二螺旋槽道；12、凸条。
具体实施方式
18.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
19.需要说明的是，当组件被称为“固定于”另一个组件，它可以直接在另一个组件上或者也可以存在居中的组件。当一个组件被认为是“连接”另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在居中组件。当一个组件被认为是“设置于”另一个组件，它可以是直接设置在另一个组件上或者可能同时存在居中组件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。
20.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
21.请同时参见图1至图3，本实施例的一种交叉式螺旋缸套，包括气缸套1，气缸套1包括上端面2和下端面3，气缸套1上设置有容纳腔4，通过设置的容纳空间能够为第一螺旋管道7和第二螺旋管道8提供放置场所，容纳腔4位于气缸套1内表面与气缸套1内表面之间，上端面2上开设有进水口5，下端面3上开设有出水口6，容纳腔4内设置有第一螺旋管道7和第二螺旋管道8，第一螺旋管道7与第二螺旋管道8相互连通，进水口5与第一螺旋管道7相互连通，出水口6与第二螺旋管道8相互连通，第一螺旋管道7位于第二螺旋管道8上方，第一螺旋管道7的螺距小于第二螺旋管道8的螺距，水流从进水口5进入依次通过第一螺旋管道7和第二螺旋管道8，能够将气缸套1内表面上的热量通过水流带走，吸收热量后的水从出水口6流出，由于气缸套1上端热量较高，因此设置的第一螺旋管道7的螺距小于第二螺旋管道8的螺距，能够保证在上端的第一螺旋管道7的圈数多余第二螺旋管道8的圈数，从而保证水流能
够在上端停留时间更长，充分的将热量吸收至第一螺旋管道7的水中，从而实现对气缸套1的降温。
22.本实施方案中，参照图1所示，第一螺旋管道7靠近进水口5一端的直径至第一螺旋管道7远离进水口5一端的直径逐渐变小，通过设置的第一螺旋管道7靠近进水口5一端的直径至第一螺旋管道7远离进水口5一端的直径逐渐变小，水流从进水口5进入到第一螺旋管道7中后流速逐渐增大，能够快速将吸收的热量从第一螺旋管道7中带到第二螺旋管道8中。
23.本实施方案中，参照图1所示，容纳腔4内设置有导热膜9，导热膜9设置在靠近气缸套1内表面的一侧，且导热膜9靠近第一螺旋管道7和第二螺旋管道8的一侧面均与第一螺旋管道7的外侧面和第二螺旋管道8的外侧面紧贴，活塞在气缸套1运动中产生的热量传递到气缸套1内表面上，通过设置的导热膜9能够充分的将气缸套1内表面上的热量传递到第一螺旋管道7和第二螺旋管道8上。
24.本实施方案中，参照图1所示，气缸套1内壁面上开设有第一螺旋槽道10和第二螺旋槽道11，且第一螺旋槽道10与第二螺旋槽道11交错设置，通过设置的第一螺旋槽道10与第二螺旋槽道11交错设置能够保证润滑油膜充分的附着在气缸套1内表面上。
25.本实施方案中，参照图1所示，第一螺旋槽道10和第二螺旋槽道11的槽宽均为0.6mm，第一螺旋槽道10和第二螺旋槽的槽深均为0.8mm
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0.10mm，第一螺旋槽道10的槽底和第二螺旋槽道11的槽底均呈u型，通过设置的第一螺旋槽道10与第二螺旋槽道11的槽底呈u型能够进一步增加槽道中润滑油膜的附着量，通过设置的第一螺旋槽道10和第二螺旋槽道11的槽宽均为0.6mm，且设置的第一螺旋槽道10和第二螺旋槽道11的槽深为0.8mm
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0.10mm能够保证在气缸竖直设置的时候润滑油膜通过自身的粘性充分填充在第一螺旋槽道10和第二螺旋槽道11中，从而保证活塞在气缸套1内壁面运动时能够得到充分润滑。
26.本实施方案中，参照图1所示，气缸套1的外表面上沿圆周方向间隔设置有若干个凸条12，凸条12与气缸套1一体形成，通过设置的凸条12与气缸套1一体形成能够增加气缸套1的完整度，凸条12不仅能增加气缸套1外表面的表面积增加散热，且还能够增气缸外表面的强能，每相邻的两个凸条12之间的距离为1cm，且凸条12垂直于气缸套1中心轴线的横截面为半圆形，气缸套1在工作室部分热量专递到气缸套1外表面上通过设置的凸条12间隔为1cm能够为气缸套1外表面提供良好的散热，且设置的气缸套1的横截面为半圆形，能够避免操作人员在误触到凸条12时被凸条12划伤。
27.工作原理：操作人员将水从进水口5注入，水从进水口5依次在第一螺旋管道7和第二螺旋管道8内流动，气缸套1工作时产生热量传递到气缸套1内表面后，然后再传递到导热膜9中，通过导热膜9将热量传递到第一螺旋管道7和第二螺旋管道8的水中，然后吸收热量后的水流通过出水口6排出，且部分热量传递到气缸套1外表面上，然后气缸外表面上的热量通过凸条12进行散热。
28.以上仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。