油气分离装置及车辆的制作方法

1.本实用新型涉及车辆领域，尤其是涉及一种油气分离装置。


背景技术：

2.汽车产业及科学技术快速发展，汽车普及率逐年增加。为了应对日益严格的环保、排放、安全等法规要求，汽车技术的创新，对于降低环境污染、节约能源、满足消费者需求有重大意义。四冲程内燃机在压缩、作功、排气环节，燃烧室内的废气往往会通过发动机活塞环与活塞环槽之间的间隙、活塞与缸筒之间的间隙窜入曲轴箱。发动机飞溅润滑的运动件在工作时产生油滴和油雾，燃烧室窜气与油雾混合形成曲轴箱废气。
3.发动机通常设计曲轴箱通风系统用于曲轴箱废气的循环，曲轴箱通风系统将废气中的机油与其它成分分离，分离后的机油重新流回发动机，其它气体通过曲轴箱通风管路导入进气系统，最终进入燃烧室内重新参与燃烧。曲轴箱通风系统既能高效将废气中的机油颗粒分离，又能将分离后的机油快速、顺畅的返回发动机润滑系统。
4.对于水平对置发动机，相对于直列发动机，基于周围空间限制，分离器需要竖直布置在发动机上，目前市场上水平布置的油气分离器用在竖直布置，其分离结构、回油结构，已无法满足分离及回油要求。


技术实现要素：

5.本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的目的在于提出一种油气分离装置，所述实用新型油气分离装置通过合理布置结构简单的油气分离组件，实现油气分离装置结构布置紧凑，满足油气分离和回油的要求。
6.根据本实用新型实施例的油气分离装置，其特征在于，包括：壳体、导油通道和油气分离组件，所述壳体的上部分别开设有进气口和出气口，所述壳体的下部开设有出油口；所述导油通道呈u形并设置于所述壳体内的下部，所述导油通道的一端设置有导入口，所述导油通道的另一端设置有导出口，所述导出口与所述出油口连通，其中，所述导入口的高度高于所述导出口的高度；所述油气分离组件设置于所述壳体内的上部，所述油气分离组件分别与所述进气口、所述出气口和所述导入口相对应。
7.根据本实用新型实施例的油气分离装置，通过油气分离组件的合理布置实现车辆在环保、排放、安全上的要求，油气分离装置通过结构紧凑的设计，改善回油结构，使得油气分离装置的油气分离效率更高，进而机油的回收率和废气的再利用程度更高，更加有利于保护环境和节约资源，并且通过简单结构的设计更有利于生产加工，使得生产效率提高，有利于大批量生产，适合推广应用，满足消费者需求。
8.另外，根据本实用新型的油气分离装置，还可以具有如下附加的技术特征：
9.进一步地，所述油气分离组件包括第一分离组件，所述油气分离装置还包括：导油板和隔板，所述导油板设于所述壳体内且位于所述第一分离组件的下方；所述隔板设于所述壳体内并沿竖直方向延伸，所述导油通道包括第一导油通道和第二导油通道，所述隔板
和所述导油板之间限定出所述第一导油通道，所述导油板和所述壳体之间限定出所述第二导油通道，所述第二导油通道位于所述第一导油通道和所述出油口之间。
10.进一步地，所述导油板、所述壳体和所述隔板限定出第一分离腔，所述第一分离腔分别与所述进气口、所述导入口连通，所述第一分离组件包括：第一分离挡板和第二分离挡板，所述第一分离挡板位于所述第二分离挡板邻近所述进气口的一侧，其中，所述第一分离挡板安装在所述第一分离腔的上壁，所述第二分离挡板安装在所述第一分离腔的下壁，以在所述第一分离腔内构造出s形的分离通道，且所述第二分离挡板的的下部开设有第一回油孔。
11.进一步地，所述第一分离组件的数量为多个，多个所述第一分离组件沿自所述进气口至所述出气口方向间隔开设置。
12.进一步地，所述第一分离挡板与所述进气口相对设置，且在竖直平面的投影上，所述进气口的投影在所述第一分离挡板的投影内。
13.进一步地，所述隔板和所述壳体之间限定出第二分离腔，所述第二分离腔连通所述出气口，所述油气分离组件还包括第二分离组件，所述第二分离组件设在所述隔板上，以连通所述第一分离腔和所述第二分离腔。
14.进一步地，所述第二分离腔的底壁沿远离所述隔板的方向逐渐向上倾斜，所述隔板的下部形成有第二回油孔，所述第二回油孔分别连通所述第一导油通道和所述第二分离腔。
15.进一步地，所述第二分离组件包括：冲击式孔板，所述冲击式孔板包括：网孔板、冲击件和挡板，所述网孔板上形成有多个网孔，所述网孔板和所述挡板之间间隔开以构造出腔体，所述腔体的上端形成有上连通口，所述腔体的下端形成有下连通口，所述腔体分别通过所述上连通口和所述下连通口连通所述第二分离腔。
16.进一步地，所述油气分离组件还包括第三分离挡板，所述第三分离挡板设在所述第二分离组件和所述出气口之间。
17.根据本实用新型实施例的油气分离装置，发动机工作后产生的油雾和燃烧室工作后产生的窜气混合成曲轴箱废气，废气通过进气口进入壳体内部，先在第一分离腔内利用第一分离组件将油雾与窜气分离，在第一分离腔内，废气先通过第一分离挡板，第一分离挡板对废气中的油雾进行阻挡，被第一分离挡板阻挡的油雾在重力作用下延第一分离挡板流向导油板；废气经过第一分离挡板过滤后继续延s型通道吹向第二分离板，经过第二分离板对废气中的油雾再次过滤，经过第一分离挡板和第二分离板过滤出的油雾流向导油板，油雾延导油板经第一导油通道进入第二导油通道内，分离后的机油通过出油口重新流回发动机再次使用。
18.其它废气通过第二分离组件进行二次过滤油气，废气进入第二分离组件的冲击式孔板，依次穿过网孔板、冲击件和挡板，废气经过网孔板上的网孔加速流速经过冲击件吹在挡板上，废气中的机油经过挡板的阻挡在重力作用下沿着挡板经过下连通口流向扬油挡板，机油通过扬油挡板的水平部和竖直部的引流流向第二分离腔的底部，在斜面的作用通过第二回油孔进入第一导油通道，二次过滤的机油和一次过滤的机油在第一导油通道内汇集流向第二导油通道，继而通过出油口重新流回发动机再次使用。
19.二次过滤的废气通过上连通口吹出，接着经过第二分离腔的第三分离挡板，第三
分离隔板再次过滤机油，剩余的废气通过出气口导入进气系统，最终进入燃烧室内重新参与燃烧；通过合理布置结构简单的油气分离组件，实现油气分离装置结构布置紧凑，不仅满足分离和回油要求，还具有高效的分离效率，可以实现降低环境污染、节约能源、满足消费者需求的优点。
20.根据本实用新型实施例的车辆，车辆包括上述的油气分离器，使得车辆在运行过程产生的油气分离，并且与车辆上的其他装置装配布置紧凑，不仅满足分离和回油要求，还具有高效的分离效率，可以实现降低环境污染、节约能源、满足消费者需求的优点。
21.本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
附图说明
22.本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
23.图1是根据本实用新型实施例的油气分离装置的结构示意图；
24.图2是根据本实用新型实施例的油气分离装置的冲击式孔板的结构示意图；
25.附图标记：100-油气分离装置；
26.1-壳体；11-进气口；12-出气口；13-第一分离腔；14-第一导油通道；15-第二导油通道；16-第二分离腔；
27.2-第一分离组件；23-第一分离挡板；24-第二分离挡板；25-第一回油孔；
28.3-第二分离组件；34-冲击式孔板；341-网孔板；342-冲击件；343-挡板；344-上连通口；345-下连通口；346-凸起；
29.4-第三分离挡板；
30.5-导油板；
[0031]6‑‑
隔板；61-第二回油孔；62-扬油挡板；621-水平部；622-竖直部。
具体实施方式
[0032]
下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
[0033]
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
[0034]
在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地
连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
[0035]
下面参考附图描述根据本实用新型实施例的油气分离装置100。
[0036]
如图1，根据本实用新型实施例的油气分离装置100，油气分离装置100包括：壳体1、导油通道10和油气分离组件，壳体1内形成有容纳腔，壳体1具有内外两层，容纳腔设置在内壳中，壳体1上形成有与容纳腔连通的进气口11、出气口12和出油口，进气口11和出气口12分别位于壳体1的上部的两侧，出油口位于壳体1的下部；壳体1上形成有进气口11、出气口12和出油口，其中进气口11和出气口12设置在壳体1的两侧，以便于废气在壳体1内部充分流动过滤，出油口设置在壳体1的底部，便于与发动机连接。容纳腔包括第一分离腔13和第二分离腔16，容纳腔通过导油通道10连通出油口。
[0037]
进一步地，导油通道10呈u形并设置于壳体内的下部，导油通道10构造出开口向上的u形。导油通道10的一端设置有导入口，导油通道10的另一端设置有导出口，导出口与出油口连通，导入口和高度高于导出口的高度。由此，通过在导入口和导出口之间设置高度差，使得油气分离后的机油能够在重力的作用下通过导入口进入导油通道10内后，机油可以在压差的作用下从导出口流出导油通道10，另外，本技术通过对导油通道10的上述设置，还使得机油较好地封闭导油通道10通道，防止了废气窜流进入到导油通道10内，确保了废气中的机油能完全经过过滤，提高油气分离的效率。
[0038]
根据本实用新型实施例的油气分离装置100，通过油气分离组件的合理布置实现车辆在环保、排放、安全上的要求，油气分离装置100通过结构紧凑的设计，改善回油结构，使得油气分离装置100的油气分离效率更高，进而机油的回收率和废气的再利用程度更高，更加有利于保护环境和节约资源，并且通过简单结构的设计更有利于生产加工，使得生产效率提高，有利于大批量生产，适合推广应用，满足消费者需求。
[0039]
根据本实用新型实施例的油气分离装置100，发动机工作后产生的油雾和燃烧室工作后产生的窜气混合成曲轴箱废气，废气通过进气口11进入壳体1内部，先在油气分离组件中将油雾与窜气分离，油雾在重力作用下进入导油通道10；废气经过出气口12进入进气系统；分离后的机油重新流回发动机再次使用，其它气体通过出气口12导入进气系统，最终进入燃烧室内重新参与燃烧；通过合理布置结构简单的油气分离组件，实现油气分离装置100结构布置紧凑，不仅满足分离和回油要求，还具有高效的分离效率。
[0040]
如图1，进一步地，油气分离组件包括第一分离组件2，油气分离装置100还包括：导油板5和隔板6，导油板5设与壳体1内并位于第一分离组件2的下方；隔板6设于壳体1内并沿竖直方向延伸，导油通道10包括第一导油通道14和第二导油通道15，第一导油通道14和第二导油通道15互相连通，隔板6和导油板5之间限定出第一导油通道14，导油板5和壳体1之间限定出第二导油通道15，第二导油通道15位于第一导油通道14和出油口之间。在图1所示的示例中，第一导油通道14的高度高于第二导油通道15的高度。
[0041]
进一步地，对于隔板6沿竖直方向延伸，这里也可以根据废气的进气方向设置隔板6的设置方向，隔板6的设置方向与废气的进气流动方向相垂直即可，即当废气在壳体1内部竖直流动过滤时，此时隔板6也可以水平设置；隔板6和导油板5之间限定出第一导油通道14，导油板5和壳体1之间还限定出第二导油通道15，第二导油通道15位于第一导油通道14
和出油口之间，第一导流通道和第二导流通道相连通，即经过第一导油通道14的机油最终汇集于第二导油通道15内。
[0042]
在本实用新型的一些实施例中，导油板5、壳体1和隔板6限定出第一分离腔13，第一分离腔13分别与进气口11、导入口连通，第一分离组件2包括：第一分离挡板23和第二分离挡板24，第一分离挡板23位于第二分离挡板24邻近进气口11的一侧，其中，第一分离挡板23安装在第一分离腔13的上壁，第二分离挡板24安装在第一分离腔13的下壁，以在第一分离腔13内构造出s形的分离通道，且第二分离挡板24的邻近第一分离腔13的下壁处形成有第一回油孔25。
[0043]
也就是说，导油板5、壳体1和隔板6限定出第一分离腔13，第一分离组件2设于第一分离腔13内以用于对废气的第一次粗过滤，第一分离腔13分别与进气口11和导入口连通，也即第一分离腔13一侧与进气口11相连通，废气通过进气口11进入壳体1内首先到达第一分离腔13，在第一分离腔13内通过第一分离组件2进行第一次粗过滤，被第一次粗过滤过滤出的机油通过导入口进入到导油通道10内后经出油口排出壳体1。
[0044]
如图1，第一分离挡板23位于第二分离挡板24邻近进气口11的一侧，第一分离挡板23与第二分离板24设置于第一分离腔13内部，用于废气的第一次粗过滤，其中，第一分离挡板23安装在第一分离腔13的上壁，第一分离挡板23安装于第一分离腔13的顶部且在长度方向上向下延伸，以保证通过进气口11进入的废气直接吹在第一分离挡板23上，第二分离挡板24安装在第一分离腔13的下壁，第二分离挡板24安装于第一分离腔13的底部且在长度方向上向上延伸，第二分离挡板24向上延伸的长度至少大于第一分离挡板23底端的高度，以在第一分离腔13内构造出s形的分离通道，且第二分离挡板24的下部开设有第一回油孔25，在第二分离挡板24与导油板5的交界处设置第一回油孔25，以保证在导油板5上流动的机油可以流经第二分离板24到达导入口。
[0045]
如图1，进一步地，第一分离组件2的数量为设有多个，多个第一分离组件2沿自进气口11至出气口12方向间隔开设置，多个第一分离组件2同样设置于第一分离腔13内，且第一分离挡板23设置于第一分离腔13的顶部，第二分离挡板24设置于第一分离腔13的底部，其中第二分离挡板24安装于导油板5上，通过设置多个第一分离组件2形成有多个s型通道，进而通过进气口11进入的废气经过多个第一分离组件2的过滤，废气依次穿过多个第一分离挡板23和第二分离挡板24，废气中的机油被过滤出经过第一分离挡板23和第二分离挡板24流向导油板5，其中第二分离挡板24与导油板5之间设置的第一回油孔25为过滤出的机油预留出通道，使得多个第一分离组件2过滤出的机油能够汇集于一起再利用，通过设置多个第一分离组件2提高废气的油气分离效率，使得废气中的机油得到更充分的过滤，在实际使用中可以根据车辆的使用情况设置第一分离组件2的数量。
[0046]
如图1，进一步地，第一分离挡板23与进气口11相对设置，且在竖直平面的投影上，进气口11的投影在第一分离挡板23的投影内，也就是讲第一分离挡板23的延伸长度能够覆盖进气口11的长度，这样在废气通过进气口11进入第一分离腔13时，能够完全吹向第一分离挡板23，第一分离挡板23能够为废气起到较好的第一层过滤，经过第一分离挡板23的过滤废气通过第一分离挡板23的底部通道继续吹向第二分离挡板24，这样第一分离挡板23与第二分离当的配合形成废气的s型风道，使得废气的油气过滤更加彻底，防止部分废气达不到过滤的效果。
[0047]
如图1，进一步地，隔板6和壳体1之间限定出第二分离腔16，第二分离腔16位于第一分离腔13和出气口12之间，且与出气口12连通，油气分离组件还包括第二分离组件3，第二分离组件3设在隔板6上，以连通第一分离腔13和第二分离腔16，废气在经过第一分离组件2的过滤后进入第二分离腔16进行再次过滤以保证废气中的机油充分过滤完成，第二分离组件3设置于隔板6上，通过第二分离挡板24的废气直接进入第二分离组件3进行过滤，此次过滤是对废气的精细过滤，相比较于第一分离组件2的过滤第二分离组件3对废气能够起到更精细彻底的油气分离，以保证油气分离的高效性。
[0048]
如图1，进一步地，在远离隔板6的方向上，第二分离腔16的底壁沿远离隔板6的方向逐渐向上倾斜，隔板6的下部形成有第二回油孔61，第二回油孔61分别连通第一导油通道14和第二分离腔16，被第二分离组件3的过滤出的机油流向第二分离腔16的底部，第二分离腔16底壁的倾斜设置能够保证过滤出的机油能够流向第一导油通道14，过滤出的机油在倾斜底壁上流动经过第二回油孔61进入第一导油通道14与第一分离组件2过滤出的机油汇集，汇集到一处的机油接着流向第二导油通道15内为传输至发动机做准备，将多次过滤出的机油汇集至一处，以保证过滤出的所有机油能够通过一个出油口传输至发动机内，减少不必要的出油口设置，使得油气分离装置100结构更加简单，制造更加方便更高效，适合大批量生产，有助于推广应用，满足多数消费者的需求。
[0049]
如图1和图2，进一步地，第二分离组件3包括：冲击式孔板34，冲击式孔板34包括：网孔板341、冲击件342和挡板343，网孔板341上形成有多个网孔，冲击件342与网孔对应设有多个，所述网孔板341和所述挡板343之间间隔开以构造出腔体，所述腔体的上端形成有上连通口344，所述腔体的下端形成有下连通口345，所述腔体分别通过所述上连通口344和所述下连通口345连通所述第二分离腔16，废气在经过第一分离组件2的过滤后进入第二分离腔16，在第二分离腔16内通过冲击式孔板34进行二次过滤以保证废气中的机油充分过滤完成，废气依次通过网孔板341、冲击件342和挡板343，通过设置网孔板341缩小废气的通过流道以起到加速废气的作用，在废气流动速度较大时能够获得更大的过滤力，使得过滤更加彻底，经过此次的精细过滤使得油气分离更精细彻底，以保证油气分离的高效性。
[0050]
如图1，进一步地，隔板6朝向第二分离腔16一侧形成有扬油挡板62，扬油挡板62包括水平部621和竖直部622，扬油挡板62位于下连通口345的下端，且水平部621与下连通口345相对，第二分离组件3过滤出的机油从下连通口345流出，通过设置扬油挡板62可以将第二分离组件3过滤出的机油引流至第二分离腔16倾斜底壁的最高点，通过第二分离组件3分离出的机油沿着第二分离组件3流向扬油挡板62的水平部621，通过水平部621的导流向垂直部流动，沿着垂直部流向第二分离腔16的底壁，机油在重力作用下向第一导油通道14流动，通过扬油挡板62的设置更有利于过滤出的机油流向第一导油通道14，防止在第二分离腔16的底壁沉积。
[0051]
如图1，进一步地，冲击式孔板34的上下两端分别形成有装配凸起346，壳体1的内壁形成有与装配凸起346配合的装配槽，装配凸起346和装配槽过盈配合，冲击式孔板34通过设置凸起346与壳体1内壁的装配槽相配合固定安装，通过简单结构安装固定使得油气分离装置100生产加工更加方便，有助于大批量生产。
[0052]
如图1，进一步地，油气分离组件还包括第三分离挡板4，第三分离挡板4设在第二分离腔16中，并位于第二分离组件3和出气口12之间，废气经过第一分离组件2和第二分离
组件3过滤，机油汇集至第二导油通道15处，废气通过上连通口344吹出后经过第三分离挡板4，废气通过第三分离挡板4再次过滤，将废气中的机油彻底过滤，第三分离挡板4过滤出的机油在重力的作用下流向第二分离腔16的底壁，在第二分离腔16的底壁与第二分离组件3过滤出的机油汇集至一起，接着通过第二回油孔61进入第一导油通道14和第二导油通道15内，过滤出的全部机油汇集至第二导油通道15内，接着向发动机内输送，使得废气中的机油得到二次利用，有利于保护环境，节约资源。
[0053]
根据本实用新型实施例的油气分离装置100，发动机工作后产生的油雾和燃烧室工作后产生的窜气混合成曲轴箱废气，废气通过进气口11进入壳体1内部，先在第一分离腔13内利用第一分离组件2将油雾与窜气分离，在第一分离腔13内，废气先通过第一分离挡板23，第一分离挡板23对废气中的油雾进行阻挡，被第一分离挡板23阻挡的油雾在重力作用下沿第一分离挡板23流向导油板5；废气经过第一分离挡板23过滤后继续沿s型通道吹向第二分离板24，经过第二分离板24对废气中的油雾再次过滤，经过第一分离挡板23和第二分离板24过滤出的油雾流向导油板5，油雾沿导油板5经第一导油通道14进入第二导油通道15内，分离后的机油通过出油口重新流回发动机再次使用。
[0054]
其它废气通过第二分离组件3进行二次过滤油气，废气进入第二分离组件3的冲击式孔板34，依次穿过网孔板341、冲击件342和挡板，废气经过网孔板341上的网孔加速流速经过冲击件342吹在挡板上，废气中的机油经过挡板的阻挡在重力作用下沿着挡板经过下连通口345流向扬油挡板62，机油通过扬油挡板62的水平部621和竖直部622的引流流向第二分离腔16的底部，在斜面的作用通过第二回油孔61进入第一导油通道14，二次过滤的机油和一次过滤的机油在第一导油通道14内汇集流向第二导油通道15，继而通过出油口重新流回发动机再次使用。
[0055]
二次过滤的废气通过上连通口344吹出，接着经过第二分离腔16的第三分离挡板4，第三分离隔板6再次过滤机油，剩余的废气通过出气口12导入进气系统，最终进入燃烧室内重新参与燃烧；通过合理布置结构简单的油气分离组件，实现油气分离装置100结构布置紧凑，不仅满足分离和回油要求，还具有高效的分离效率，可以实现降低环境污染、节约能源、满足消费者需求的优点。
[0056]
根据本实用新型实施例的车辆，车辆包括上述的油气分离器100，使得车辆在运行过程产生的油气分离，并且与车辆上的其他装置装配布置紧凑，不仅满足分离和回油要求，还具有高效的分离效率，可以实现降低环境污染、节约能源、满足消费者需求的优点。
[0057]
根据本实用新型实施例的油气分离装置100的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。
[0058]
在本说明书的描述中，参考术语“一些实施例”、“可选地”、“进一步地”或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
[0059]
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。