双燃料切换开关的制作方法

1.本实用新型涉及发动机燃料开关领域，具体涉及一种双燃料切换开关。


背景技术：

2.目前发动机具有汽油和燃油两种燃料，在油气发动机使用过程中，在需要改变所需燃料类型时需要进行油气切换的操作。发动机中存在两个分别独立的燃料提供路径，其中一个为汽油管路，其从油箱出发，经化油器最后与发动机燃烧室相连通，另一个为液化气管路，由液化气罐、经减压阀、化油器最后与发动机燃烧室相连通。为了在两种燃料管路切换时，防止两种燃料管路同时连通，需采用一种双燃料切换开关对燃料管路进行切换。如申请号为2015100956429的中国专利公开了一种双燃料切换开关，包括阀体和阀杆，阀杆上固连有两切换板，该两切换板的相对侧面上均开设有衔接槽，当一个切换板上的衔接槽分别与进油孔及出油孔相连通时，另一个切换板上的衔接槽与进气孔或者出气孔断开；当一个切换板上的衔接槽分别与进气孔及出气孔相连通时，另一个切换板上的衔接槽与进油孔或者出油孔断开。
3.上述双燃料切换开关虽然能实现燃料管路的切换，但其通过在阀杆两侧均固定安装一切换板，并通过旋转阀杆或切换板来实现不同燃料管路的切换。该开关中的进油孔、出油孔、进气孔及出气孔均呈l形，结构设置较为复杂，整体造价高。


技术实现要素：

4.针对现有技术存在的上述不足，本实用新型的目的在于提供一种双燃料切换开关，解决现有双燃料开关结构复杂、造价高的问题。
5.为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：
6.一种双燃料切换开关，包括具有进油孔、出油孔、进气孔和出气孔的开关本体，在开关本体内套设有一芯轴；在芯轴内设有一气道连通孔和油道连通孔；所述气道连通孔和油道连通孔前后间隔设置在芯轴上，所述进气孔和出气孔分别位于开关本体的左右两侧，逆时针或顺时针旋转芯轴时，所述进气孔、出气孔和气道连通孔两两对应，燃气管路相连通，进油孔、油道连通孔和出油孔相互错位设置，汽油管路断开；当顺时针或逆时针旋转芯轴时，所述进油孔、油道连通孔和出油孔两两对应，汽油管路连通，进气孔、出气孔和气道连通孔相互错位设置，燃气管路断开。这样，气道连通孔和油道连通孔设置在芯轴上，直接旋转芯轴即可实现气道连通孔与进气孔、出气孔连通，或实现油道连通孔与进油孔、出油孔的连通，从而在向不同方向旋转芯轴后，即能够实现燃气管路或汽油管路的连通或断开。同时，由于气道连通孔和油道连通孔间隔设置在芯轴上，两者之间并不连通，从而在旋转芯轴后，即可实现不同管路的连通，避免两个管路同时连通，有效确保两条管路的有效切换。另外，直接将气道连通孔和油道连通孔设置在芯轴上，有效简化了切换开关的结构，切换开关内部零件少，造价低。
7.进一步的，所述气道连通孔位于芯轴中部，呈圆形，进气孔和出气孔的中轴线重
叠，处于同一水平高度上。这样，进气孔和出气孔设置高度一致，且中轴线重叠后，气道连通孔只需为一个圆形通孔即可，当燃气管路联通后，进气孔、气道连通孔、出气孔中轴线重叠，处于一直线，整体管路为一个直线，内部气道连通孔设置简单。
8.进一步的，所述进油孔、出油孔相互垂直设置，所述油道连通孔呈l形，由第一连通孔和第二连通孔组成，所述第一连通孔用于与进油孔相连通，所述第二连通孔用于与出油孔相连通。这样，进油孔、油道连通孔、出油孔连通后，汽油管路整体呈l形。
9.进一步的，所述出油孔位于开关本体前端，第二连通孔、出油孔均与开关本体的轴心线重叠。这样，出油孔和进油孔呈垂直设置，整体布局紧凑。
10.进一步的，所述芯轴分为前、中、后三段，在芯轴前端套有一汽油密封套，在汽油密封套上设有一与油道连通孔相连通的过油孔，汽油密封套外壁与开关本体内壁相抵。这样，汽油密封套能够有效确保汽油管路的密封，防止汽油外溢，确保汽油管路具有较好的密封性。
11.进一步的，在芯轴中部套有一燃气密封套，在燃气密封套上设有两个分别与气道连通孔两端相对应的过气孔。这样，燃气密封套能够有效确保燃气管路具有良好的密封性，防止燃气外溢。
12.进一步的，在芯轴中部、燃气密封套与汽油密封套之间设有一环形凹槽，在环形凹槽内套有一密封圈，燃气密封套、汽油密封套与密封圈均采用橡胶制成。这样，密封圈能够进一步隔离燃气管路和汽油管路，使得两个管路之间密封性能好。
13.进一步的，在芯轴后端还套有一芯轴压板，所述芯轴压板与开关本体可拆卸连接，将开关本体侧端密封。这样，芯轴压板可用于安装芯轴，并与开关本体一起在开关本体内形成一个密封腔体。
14.进一步的，在芯轴后端还可拆卸安装有一开关手柄，在芯轴压板中部设有一与芯轴后端相配合的穿孔；所述穿孔由一个圆形孔和与圆形孔相连通的扇形孔组成，在芯轴上、与芯轴压板相对应处设有一凸起的限位筋，所述限位筋置于扇形孔内，当芯轴随开关手柄旋转后，限位筋转动到扇形孔端部位置时，实现管路转换。这样，通过扇形孔可下限值芯轴的旋转角度，从而限定芯轴上气道连通孔和油道连通孔的旋转角度，使其旋转到指定角度后，既能够实现管路连通，达到管路转换的目的。
15.进一步的，在开关本体内还设有一弹簧，在弹簧下设有一钢珠，在芯轴中部间隔设有三个弧形凹槽，当开关手柄呈旋转到竖向位置以及燃气管路或汽油管路联通时，所述钢珠卡在与之对应的其中一个弧形凹槽内，发出转换位置提示音；当开关手柄像旋转到其它位置时，所述钢珠被芯轴向上顶起，并将弹簧压缩。这样，当其中一个管路连通后，钢珠从其他位置卡入弧形凹槽内，发出提示音，提示芯轴旋转到位。同时，当旋转到两管路中间位置时，两个管路均断开，也发出相应提示音。可便于操作者根据提示音确定芯轴旋转角度是否到位。
16.相比现有技术，本实用新型具有如下有益效果：
17.1、气道连通孔和油道连通孔间隔设置在芯轴上，两者之间并不连通，从而在旋转芯轴后，即可实现不同管路的连通，避免两个管路同时连通，有效确保两条管路的有效切换。
18.2、直接将气道连通孔和油道连通孔设置在芯轴上，有效简化了切换开关的结构，
切换开关内部零件少，造价低。
附图说明
19.图1为实施例中双燃料切换开关的侧视图；
20.图2为图1中b-b的剖视图；
21.图3为实施例中燃气管路连通后通气状态下b-b剖视图；
22.图4为图1中d-d的剖视图；
23.图5为实施例中燃气管路连通后通气状态下d-d的剖视图；
24.图6为实施例中汽油管路连通后汽油管路连通后的剖视结构示意图；
25.图7为实施例中芯轴与芯轴压板的限位结构示意图；
26.图8为实施例中弹簧、钢珠装配结构示意图。
具体实施方式
27.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
28.应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。此外，术语“水平”、“竖直”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
29.如图1-图6所示，本实施例所提供的一种双燃料切换开关，包括具有进油孔11、出油孔12、进气孔13和出气孔14的开关本体1，在开关本体1内套设有一芯轴2；在芯轴2内设有一气道连通孔21和油道连通孔22；所述气道连通孔21和油道连通孔22前后间隔设置在芯轴2上，所述进气孔13和出气孔14分别位于开关本体1的左右两侧，逆时针或顺时针旋转芯轴2时，所述进气孔13、出气孔14和气道连通孔21两两对应，燃气管路相连通，进油孔11、油道连
通孔22和出油孔12相互错位设置，汽油管路断开；当顺时针或逆时针旋转芯轴2时，所述进油孔11、油道连通孔22和出油孔12两两对应，汽油管路连通，进气孔13、出气孔14和气道连通孔21相互错位设置，燃气管路断开。
30.本实施例中的气道连通孔21位于芯轴2中部，呈圆形，气道连通孔21径向设置在芯轴内，当燃气管路连通后，所述气道连通孔21的轴心线与芯轴的轴心线相垂直，进气孔13和出气孔14的轴线重叠，处于同一水平高度上。
31.如图1、图6所示，所述进油孔11、出油孔12相互垂直设置，所述油道连通孔22呈l形，由第一连通孔和第二连通孔组成，所述第一连通孔用于与进油孔11相连通，所述第二连通孔用于与出油孔12相连通。所述出油孔12位于开关本体1前端，第二连通孔、出油孔12均与开关本体2的轴心线重叠。第二连通孔与出油孔轴心线重叠，当汽油管路连通后，第一连通孔与进油孔相连通。
32.为确保燃气管路和汽油管路的密封性，防止燃气管路和汽油管路出现泄漏，本技术采用三重密封。具体来说，所述芯轴2分为前、中、后三段，在芯轴2前端套有一汽油密封套3，在汽油密封套3上设有一与油道连通孔22相连通的过油孔31，汽油密封套3外壁与开关本体1内壁相抵。在芯轴2中部套有一燃气密封套4，在燃气密封套4上设有两个分别与气道连通孔21两端相对应的过气孔41。在芯轴2中部、燃气密封套4与汽油密封套3之间设有一环形凹槽，在环形凹槽内套有一密封圈5，燃气密封套4、汽油密封套3与密封圈5均采用橡胶制成。
33.在芯轴2后端还套有一芯轴压板6，所述芯轴压板6与开关本体1可拆卸连接，将开关本体1侧端密封。具体的，在开关本体1后端设有一外凸的环形安装板，在环形安装板上设有螺纹孔，在芯轴压板6左右两侧设有两个与螺纹孔一一对应的安装孔，所述开关本体与芯轴压板之间通过螺栓与螺纹孔螺纹配合后固定连接。该装配方式，紧固和密封性能好，且便于安装和拆卸。
34.如图7所示，在芯轴2后端还可拆卸安装有一开关手柄7，在芯轴压板6中部设有一与芯轴2后端相配合的穿孔61；所述穿孔61由一个圆形孔和与圆形孔相连通的扇形孔组成，在芯轴2上、与芯轴压板6相对应处设有一凸起的限位筋，所述限位筋置于扇形孔内，当芯轴随开关手柄旋转后，限位筋转动到扇形孔端部位置时，实现管路转换。具体来说，本实施例中的扇形孔的弧度为120
°
，当开关手柄7处于扇形孔中部，呈竖向时，燃气管路和汽油管路均处于断开状态，当开关手柄向左侧（逆时针）旋转到扇形孔最左侧，直至不能旋转为止，燃气管路连通，汽油管路断开；当开关手柄向右侧（顺时针）旋转到扇形孔的最右侧，直至不能旋转为止，汽油管路相连通，燃气管路断开。
35.如图8所示，在开关本体1内还设有一弹簧8，在弹簧8下设有一钢珠9，在芯轴2中部间隔设有三个弧形凹槽，当开关手柄呈旋转到竖向位置以及燃气管路或汽油管路联通时，所述钢珠卡在与之对应的其中一个弧形凹槽内，发出转换位置提示音；当开关手柄像旋转到其它位置时，所述钢珠被芯轴向上顶起，并将弹簧压缩。
36.为便于将双燃料切换开关安装在发动机上，在芯轴上、开关手柄与芯轴压板之间，还设有一开关支撑板10，所述开关支承板套接在芯轴上，且在上端和左右两侧均设有一个固定孔。在安装时，通过连接件穿过各个固定孔并与发动机上对应部件的安装孔相配合后，即可将双燃料切换开关安装在发动机上。
37.最后需要说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制技术方案，本领域的普通技术人员应当理解，那些对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。