一种装配式支板和锥体结构的制作方法

本申请属于航空发动机，特别涉及一种装配式支板和锥体结构。

背景技术：

1、随着国内外战斗机的发展，飞行器的后向隐身能力在未来战争中发挥着越来越重要的作用，飞行器隐身加力燃烧室是实现后向隐身的关键部件。隐身加力燃烧室多是通过后向全遮挡支板实现对涡轮高温部件的遮挡，同时为加力燃烧室点火和稳定燃烧提供合适的回流区。并且通过对支板和锥体进行冷却，进一步提高飞行器的后向隐身能力。

2、现有技术方案中，支板和锥体的连接形式主要有两种：一种是支板和锥体通过螺栓固定连接；另外一种是支板和锥体焊接连接。

3、其中支板和锥体通过螺栓固定的方案，锥体常采用分片结构，在锥体和支板连接位置密封性较差，冷却效果不理想；而支板和锥体焊接的方案，锥体采用整体结构，但是焊接容易产生变形且造成强度降低，同时焊接结构导致热变形协调能力较差，在使用过程中容易在焊缝位置产生裂纹。

技术实现思路

1、为了解决上述问题，本申请提供了一种装配式支板和锥体结构，，包括：

2、合流环，锥体以及支板；

3、合流环安装在机匣内侧，合流环与机匣之间形成具有冷却气流通的外涵通道；锥体通过周向分布的多个支板安装在合流环内；

4、其中，支板包括由两个壁面形成的双层结构，两个所述壁面在支板前缘连接形成迎风锥面，在支板后缘形成开口，所述双层结构形成夹腔，合流环上具有连通所述夹腔与外涵通道的通风口。

5、优选的是，支板包括与合流环连接的外侧，与锥体连接的内侧，两个所述壁面在外侧翻折形成翻边结构，翻边结构通过焊接、铆接有托板螺母组件或者螺栓固定在合流环上；锥体表面具有多个安装孔，支板的内侧具有插入所述安装孔的插头。

6、优选的是，所述安装孔的孔边缘向内翻边，安装孔翻边为形成径向内逐渐扩张的锥型配合面，支板两个壁面在插头后缘连接形成与安装孔翻边配合的锥型配合面。

7、优选的是，锥体内腔通过所述安装孔与夹腔连通。

8、优选的是，支板和锥体锥型配合面在冷态装配时预留间隙。

9、优选的是，支板和锥体锥型配合面涂敷高温密封胶。

10、优选的是，支板插头端面安装孔翻边凸出安装孔翻边的端面。

11、优选的是，支板具有沿合流环周向的弯曲，所述弯曲遮挡相邻支板之间的间隙。

12、优选的是，所述预留间隙需要满足δ＝0.015*l，l为支板最大宽度

13、本申请的优点包括：支板与锥体以及合流环形成完整的冷却通道，提高冷却效果，弯曲的支板具有较好的红外遮挡效果支板和锥体连接处采用插接结构，锥体在与支板配合处增加翻边结构，支板与锥体形成面接触配合，和通过螺栓固定方案相比，提高了配合处的密封性；同时插接结构能够有效吸收支板和锥体两者的径向变形不协调量，降低因变形不协调导致产生裂纹的风险，提高结构可靠性。

技术特征：

1.一种装配式支板和锥体结构，其特征在于，包括：

2.如权利要求1所述的装配式支板和锥体结构，其特征在于，支板(2)包括与合流环(1)连接的外侧，与锥体(3)连接的内侧，两个所述壁面在外侧翻折形成翻边结构，翻边结构通过焊接、铆接有托板螺母组件(6)或者螺栓(5)固定在合流环(1)上；锥体(3)表面具有多个安装孔，支板(2)的内侧具有插入所述安装孔的插头。

3.如权利要求2所述的装配式支板和锥体结构，其特征在于，所述安装孔的孔边缘向内翻边，安装孔翻边为形成径向内逐渐扩张的锥型配合面，支板(2)两个壁面在插头后缘连接形成与安装孔翻边配合的锥型配合面。

4.如权利要求2所述的装配式支板和锥体结构，其特征在于，锥体(3)内腔通过所述安装孔与夹腔连通。

5.如权利要求3所述的装配式支板和锥体结构，其特征在于，支板(2)和锥体(3)锥型配合面在冷态装配时预留间隙。

6.如权利要求3所述的装配式支板和锥体结构，其特征在于，支板(2)和锥体(3)锥型配合面涂敷高温密封胶。

7.如权利要求3所述的装配式支板和锥体结构，其特征在于，支板(2)插头端面安装孔翻边凸出安装孔翻边的端面。

8.如权利要求1所述的装配式支板和锥体结构，其特征在于，支板(2)具有沿合流环(1)周向的弯曲，所述弯曲遮挡相邻支板(6)之间的间隙。

9.如权利要求3所述的装配式支板和锥体结构，其特征在于，所述预留间隙需要满足δ＝0.015*l，l为支板最大宽度。

技术总结
本申请属于航空发动机技术领域，特别涉及一种装配式支板和锥体结构，合流环，锥体以及支板；合流环安装在机匣内侧，合流环与机匣之间形成具有冷却气流通的外涵通道；锥体通过周向分布的多个支板安装在合流环内；其中，支板包括由两个壁面形成的双层结构，两个所述壁面在支板前缘连接形成迎风锥面，在支板后缘形成开口，所述双层结构形成夹腔，合流环上具有连通所述夹腔与外涵通道的通风口，支板与锥体以及合流环形成完整的冷却通道，提高冷却效果，弯曲的支板具有较好的红外遮挡效果支板和锥体连接处采用插接结构，锥体在与支板配合处增加翻边结构，支板与锥体形成面接触配合，和通过螺栓固定方案相比，提高了配合处的密封性。

技术研发人员：张宝华,贾亢,贾梦莹,孙佳琪,李江宁,蒋联友
受保护的技术使用者：中国航发沈阳发动机研究所
技术研发日：
技术公布日：2024/1/15