本发明涉及一种铝合金的表面处理方法，尤其涉及一种铝镁合金铸件化学除油的方法。
背景技术：
现有技术中铝镁合金铸件化学除油的方法的工艺流程是：
机械抛光—上挂—除油—清洗两次—化学抛光—清洗两次—阳极氧化—清洗两次—染色—封闭—烘干—下挂。
现有工序的最大缺陷是：1.前处理除油不彻底；2.化学抛光污染严重，过腐蚀瘢痕难以控制；3.阳极氧化电解液关键因素温度控制不合理。
铜带与铝杆在进入包覆焊接装置前，需对其表面进行淸理。其中铜带必需在除油装置中淸除表面的油渍，为随后的铜铝冶金结合创造条件。但在现用的铜带除油装置中，除油剂是一种“金属清洗剂”的水溶液，铜带在这种除油剂中的运转时间很短，因此除油效果甚微，根本达不到彻底除油的目的。而且铜带除油后不用淸水冲洗，表面残存有干固的除油剂痕迹，往往使铜带表面变色。
技术实现要素：
本发明的目的就是针对现有技术存在的问题，提供一种铝镁合金铸件化学除油的方法，该方法环保、实用，对铝镁合金铸件表面处理效果好。
上述目的是通过以下方案实现的：
一种铝镁合金铸件化学除油的方法，所述方法包括以下步骤：超声波化学除油—第一次清洗两次—抛光—第二次清洗两次—阳极氧化—第三次清洗两次---烘干；
其中，在所述超声波除油过程中：超声波频率为15-30khz，且振子安装在除油槽的外面，除油液温度为30-35℃，除油时间3-5min；所述超声波电化学除油剂由以下成分按一定比例调配而成：氢氧化钠20g/l，碳酸钠20g/l，磷酸钠50g/l和硅酸钠10g/l，配置成的溶液ph值为10～11；本发明中，使用的时候采用8v整流电源，铜带接(－)极，除油剂接(+)极；本发明中，除油时间最少为10s。
在所述抛光过程：使用纯碱质量百分比浓度为标准85％的naoh作为抛光剂，抛光温度40-45℃，抛光时间3.5-5min；
在所述阳极氧化过程中，采用的电解液为浓度为175-200g/l硫酸溶液，氧化温度20±2℃，氧化时间40-45min。
所述第一次清洗、第二次清洗和第三次清洗均使用乙醇清洗。
本发明的有益效果：
1.超声波电化学除油，可大大提高抛光效率。超声波对电化学过程起到了促进和物理强化作用，加快了电极表面氧化还原的速度，提高了抛光效率。以电化学辅助沉淀技术为基础，在除油清洗液中加入微量的表面活性剂作为辅助沉积剂，改善除油液的性质，降低化学除油沉积时过量析出氢气，游离硅，并利用低电位下电极表面金属氧化物活性高，以期得到膜层更厚，防腐性能更好，表面更光亮的膜层。
2.环保的碱蚀加光亮剂整平工艺取代现有技术的化学抛光。化学抛光虽具有工艺简单，表面光亮，作业时间短的特点，但在形成过程中除了极具污染的硝酸黄烟外，不可避免的存在微孔而影响孔隙率，而孔隙率是一个很重要的质量指标。
具体实施方式
本发明的键合丝生产用铝线轴的表面处理方法包括以下步骤：超声波电化学除油—第一次清洗两次—抛光—第二次清洗两次—阳极氧化—第三次清洗两次--烘干；
其中，在所述超声波除油过程中：超声波频率为15khz，且振子安装在除油槽的外面，除油液温度为30℃，除油时间3min；所述超声波电化学除油剂由以下成分按一定比例调配而成：氢氧化钠20g/l，碳酸钠20g/l，磷酸钠50g/l和硅酸钠10g/l，配置成的溶液ph值为10；本发明中，使用的时候采用8v整流电源，铜带接(－)极，除油剂接(+)极；本发明中，除油时间最少为10s。
在所述抛光过程：使用纯碱质量百分比浓度为标准85％的naoh作为抛光剂，抛光温度40℃，抛光时间3.5min；
在所述阳极氧化过程中，采用的电解液为浓度为200g/l硫酸溶液，氧化温度20℃，氧化时间42min。
所述第一次清洗、第二次清洗和第三次清洗均使用乙醇清洗。
尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。