轨道铜条表面镀镍钨磷合金的制备方法及其电镀液与流程

本发明属于电车轨道防腐技术领域，具体涉及轨道铜条表面镀镍钨磷合金的制备方法及其电镀液。

背景技术：

现代有轨电车轨道结构形式较多，总体而言，主要分为埋入式和非埋入式轨道。埋入式轨道需要长期埋入地下，周围土壤湿度较大，直接导致轨道铜条轨腰及以下部位产生化学锈蚀；同时有轨电车轨道上的杂散电流也会引起轨道铜条的电化学腐蚀，加速轨道的损坏。埋入式轨道铜条的腐蚀将直接降低其使用寿命，尤其是南方多雨地区，降水及土壤的ph值多为酸性，加速了钢轨的锈蚀过程。

现有技术中，通常采用电镀涂层进行轨道铜条的防腐，比如镀钨和镀镍，但是，单一镀层的耐磨性、结合力及耐蚀性远远低于复合镀层；采用传统的镀槽电镀，获得的镀层孔隙率较大，耐蚀效果较差，并且具有镀层厚度不均匀和镀层质量不稳定的缺点；另外，传统的光亮剂含有多种有害金属。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本发明的目的旨在提供轨道铜条表面镀镍钨磷合金的制备方法及其电镀液。

本发明提供的一种轨道铜条表面镀镍钨磷合金的制备方法，通过以下步骤实现：

步骤1，根据镍钨磷电镀液的组分配置镍钨磷基础溶液，再向所述镍钨磷基础溶液内依次添加络合剂和光亮剂，获得镍钨磷电镀液；

步骤2，对待镀铜条依次进行除油、酸洗出光、抛光和活化的前处理；

步骤3，将前处理后的所述待镀铜条置于所述镍钨磷电镀液中进行镍钨磷超声化学镀，再经超声化学镀后的铜条依次进行脱水防变色和烘干处理，获得镀覆镍钨磷合金的铜条。

优选地，所述步骤1中所述镍钨磷电镀液的ph值调节为4.5-5。

优选地，所述步骤2中所述除油处理具体为：将待镀铜条置于温度为40～60℃浓度为99％的h2so4中浸泡2min；所述酸洗出光处理具体为：将除油后的待镀铜条置于浓度为30％的硝酸中浸泡30s；所述抛光处理采用盐酸、硫酸、硝酸，浓度分别为25％、20％、40％，所述抛光处理的工艺参数为常温30s；所述活化处理具体为：将抛光后的待镀铜条置于浓度5％的hcl中常温下浸泡3min。

优选地，所述步骤3中所述超生化学镀处理的工艺参数为：频率为18-60khz，功率为50-500w，工作温度为85-90℃，装载量为0.5-2.5dm²/l，膜厚为15-25μm，洗积速度为18-22μm/h。

优选地，所述步骤3中所述脱水防变色处理采用的脱水剂按重量份由10份的三乙醇胺、10份的油酸和80份的水组成，所述烘干处理的烘干温度为60-120℃，烘干时间为10min。

优选地，所述步骤2中所述除油、所述酸洗出光和所述抛光处理和所述步骤3中的脱水防变色处理后均进行水洗处理，所述水洗处理具体为：先将产品在自来水中进行4道水洗，再采用纯净水进行2次水洗。

本发明还提供了一种用于在轨道铜条表面制备镍钨磷合金的电镀液，该镍钨磷电镀液组成如下：

优选地，所述光亮剂的组分为：

优选地，所述镀钨液为钨酸钠溶液。

优选地，所述主络合剂为乙酸钠、柠檬酸钠或三乙醇胺中的任意一种。

与现有技术相比，本发明提出了轨道铜条表面镀镍钨磷合金的制备方法及其电镀液，该方法通过以下步骤实现：步骤1，根据镍钨磷电镀液的组分配置镍钨磷基础溶液，再向所述镍钨磷基础溶液内依次添加络合剂和光亮剂，获得镍钨磷电镀液；步骤2，对待镀铜条依次进行除油、酸洗出光、抛光和活化的前处理；步骤3，将前处理后的所述待镀铜条置于所述镍钨磷电镀液中进行镍钨磷超声化学镀，再经超声化学镀后的铜条依次进行脱水防变色和烘干处理，获得镀覆镍钨磷合金的铜条。本发明采用超声波化学镀在轨道铜条表面镀覆镍钨磷合金，在轨道铜条表面制备镍钨磷合金的复合镀层，在进一步提高轨道铜条的耐腐蚀性能的同时，也提高了轨道铜条的耐磨性，所获得的镀层结合力较强；另外，采用超声波化学镀的方式，使镀层孔隙率降低，并且镀层厚度均匀以及镀层的质量更稳定；采用环保型光亮剂降低了电镀过程中对环境的污染。

附图说明

图1为本发明实施例提供的轨道铜条表面镀镍钨磷合金的制备方法的流程图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

本发明实施例提供轨道铜条表面镀镍钨磷合金的制备方法，该方法通过以下步骤实现：

步骤1，根据镍钨磷电镀液的组分配置镍钨磷基础溶液，再向所述镍钨磷基础溶液内依次添加络合剂和光亮剂，获得镍钨磷电镀液；

其中，所述镍钨磷电镀液的ph值为4.5-5。

步骤2，对待镀铜条依次进行除油、酸洗出光、抛光和活化的前处理；

其中，所述除油处理具体为：将待镀铜条置于温度为40～60℃浓度为99％的h2so4中浸泡2min；

所述酸洗出光处理具体为：将除油后的待镀铜条置于浓度为30％的硝酸中浸泡30s；

所述抛光处理采用盐酸、硫酸、硝酸，浓度分别为25％、20％、40％，所述抛光处理的工艺参数为常温30s；

所述活化处理具体为：将抛光后的待镀铜条置于浓度为5％的hcl中常温下浸泡3min；

并且，所述除油、所述酸洗出光和所述抛光处理后均进行水洗处理。

步骤3，将前处理后的所述待镀铜条置于所述镍钨磷电镀液中进行镍钨磷超声化学镀，再经超声化学镀后的铜条依次进行脱水防变色和烘干处理，获得镀覆镍钨磷合金的铜条。

其中，超生化学镀处理的工艺参数为：频率为18-60khz，功率为50-500w，工作温度为85-90℃，装载量为0.5-2.5dm²/l，膜厚为15-25μm，洗积速度为18-22μm/h；

所述步骤3中所述脱水防变色处理采用的脱水剂按重量份由10份的三乙醇胺、10份的油酸和80份的水组成，所述脱水防变色处理后，先将产品在自来水中进行4道水洗，再采用纯净水进行2次水洗；

所述烘干处理的烘干温度为60-120℃，烘干时间为10min。

本发明实施例还提供了用于在轨道铜条表面制备镍钨磷合金的电镀液，该镍钨磷电镀液组成如下：

其中，所述光亮剂的组分为：

镀钨液为钨酸钠溶液；

主络合剂为乙酸钠、柠檬酸钠或三乙醇胺中的任意一种。

与现有技术相比，本发明提出了轨道铜条表面镀镍钨磷合金的制备方法及其电镀液，本发明采用超声波化学镀在轨道铜条表面镀覆镍钨磷合金，在轨道铜条表面制备镍钨磷合金的复合镀层，在进一步提高轨道铜条的耐腐蚀性能的同时，也提高了轨道铜条的耐磨性，所获得的镀层结合力较强；另外，采用超声波化学镀的方式，使镀层孔隙率降低，并且镀层厚度均匀以及镀层的质量更稳定；采用环保型光亮剂降低了电镀过程中对环境的污染。

实施例1

步骤1，根据镍钨磷电镀液的组分配置镍钨磷基础溶液，再向所述镍钨磷基础溶液内依次添加络合剂和光亮剂，获得镍钨磷电镀液；

其中，所述镍钨磷电镀液组成如下：

所述光亮剂的组分为：

镀钨液为钨酸钠溶液；

主络合剂为乙酸钠、柠檬酸钠或三乙醇胺中的任意一种；

并且，所述镍钨磷电镀液的ph值为4.8。

步骤2，对待镀铜条依次进行除油、酸洗出光、抛光和活化的前处理；

其中，所述除油处理具体为：将待镀铜条置于温度为50℃浓度为99％的h2so4中浸泡2min；

所述酸洗出光处理具体为：将除油后的待镀铜条置于浓度为30％的硝酸中浸泡30s；

所述抛光处理采用盐酸、硫酸、硝酸，浓度分别为25％、20％、40％，所述抛光处理的工艺参数为常温30s；

所述活化处理具体为：将抛光后的待镀铜条置于浓度为5％的hcl中常温下浸泡3min；

并且，所述除油、所述酸洗出光和所述抛光处理后均进行水洗处理。

步骤3，将前处理后的所述待镀铜条置于所述镍钨磷电镀液中进行镍钨磷超声化学镀，再经超声化学镀后的铜条依次进行脱水防变色和烘干处理，获得镀覆镍钨磷合金的铜条。

其中，超生化学镀处理的工艺参数为：频率为40khz，功率为50-500w，工作温度为88℃，装载量为0.5-2.5dm²/l，膜厚为15-25μm，洗积速度为20μm/h；

所述步骤3中所述脱水防变色处理采用的脱水剂按重量份由10份的三乙醇胺、10份的油酸和80份的水组成，所述脱水防变色处理后，先将产品在自来水中进行4道水洗，再采用纯净水进行2次水洗；

所述烘干处理的烘干温度为90℃，烘干时间为10min。

实施例2

步骤1，根据镍钨磷电镀液的组分配置镍钨磷基础溶液，再向所述镍钨磷基础溶液内依次添加络合剂和光亮剂，获得镍钨磷电镀液；

其中，所述镍钨磷电镀液组成如下：

所述光亮剂的组分为：

镀钨液为钨酸钠溶液；

主络合剂为乙酸钠、柠檬酸钠或三乙醇胺中的任意一种；

并且，所述镍钨磷电镀液的ph值为4.8。

步骤2，对待镀铜条依次进行除油、酸洗出光、抛光和活化的前处理；

其中，所述除油处理具体为：将待镀铜条置于温度为50℃浓度为99％的h2so4中浸泡2min；

所述酸洗出光处理具体为：将除油后的待镀铜条置于浓度为30％的硝酸中浸泡30s；

所述抛光处理采用盐酸、硫酸、硝酸，浓度分别为25％、20％、40％，所述抛光处理的工艺参数为常温30s；

所述活化处理具体为：将抛光后的待镀铜条置于浓度为5％的hcl中常温下浸泡3min；

并且，所述除油、所述酸洗出光和所述抛光处理后均进行水洗处理。

步骤3，将前处理后的所述待镀铜条置于所述镍钨磷电镀液中进行镍钨磷超声化学镀，再经超声化学镀后的铜条依次进行脱水防变色和烘干处理，获得镀覆镍钨磷合金的铜条。

其中，超生化学镀处理的工艺参数为：频率为40khz，功率为50-500w，工作温度为88℃，装载量为0.5-2.5dm²/l，膜厚为15-25μm，洗积速度为20μm/h；

所述步骤3中所述脱水防变色处理采用的脱水剂按重量份由10份的三乙醇胺、10份的油酸和80份的水组成，所述脱水防变色处理后，先将产品在自来水中进行4道水洗，再采用纯净水进行2次水洗；

所述烘干处理的烘干温度为90℃，烘干时间为10min。

实施例3

步骤1，根据镍钨磷电镀液的组分配置镍钨磷基础溶液，再向所述镍钨磷基础溶液内依次添加络合剂和光亮剂，获得镍钨磷电镀液；

其中，所述镍钨磷电镀液组成如下：

所述光亮剂的组分为：

镀钨液为钨酸钠溶液；

主络合剂为乙酸钠、柠檬酸钠或三乙醇胺中的任意一种；

并且，所述镍钨磷电镀液的ph值为4.8。

步骤2，对待镀铜条依次进行除油、酸洗出光、抛光和活化的前处理；

其中，所述除油处理具体为：将待镀铜条置于温度为50℃浓度为99％的h2so4中浸泡2min；

所述酸洗出光处理具体为：将除油后的待镀铜条置于浓度为30％的硝酸中浸泡30s；

所述抛光处理采用盐酸、硫酸、硝酸，浓度分别为25％、20％、40％，所述抛光处理的工艺参数为常温30s；

所述活化处理具体为：将抛光后的待镀铜条置于浓度为5％的hcl中常温下浸泡3min；

并且，所述除油、所述酸洗出光和所述抛光处理后均进行水洗处理。

步骤3，将前处理后的所述待镀铜条置于所述镍钨磷电镀液中进行镍钨磷超声化学镀，再经超声化学镀后的铜条依次进行脱水防变色和烘干处理，获得镀覆镍钨磷合金的铜条。

其中，超生化学镀处理的工艺参数为：频率为40khz，功率为50-500w，工作温度为88℃，装载量为0.5-2.5dm²/l，膜厚为15-25μm，洗积速度为20μm/h；

所述步骤3中所述脱水防变色处理采用的脱水剂按重量份由10份的三乙醇胺、10份的油酸和80份的水组成，所述脱水防变色处理后，先将产品在自来水中进行4道水洗，再采用纯净水进行2次水洗；

所述烘干处理的烘干温度为90℃，烘干时间为10min。

实施例4

步骤1，根据镍钨磷电镀液的组分配置镍钨磷基础溶液，再向所述镍钨磷基础溶液内依次添加络合剂和光亮剂，获得镍钨磷电镀液；

其中，所述镍钨磷电镀液组成如下：

所述光亮剂的组分为：

镀钨液为钨酸钠溶液；

主络合剂为乙酸钠、柠檬酸钠或三乙醇胺中的任意一种；

并且，所述镍钨磷电镀液的ph值为4.5-5。

步骤2，对待镀铜条依次进行除油、酸洗出光、抛光和活化的前处理；

其中，所述除油处理具体为：将待镀铜条置于温度为40～60℃浓度为99％的h2so4中浸泡2min；

所述酸洗出光处理具体为：将除油后的待镀铜条置于浓度为30％的硝酸中浸泡30s；

所述抛光处理采用盐酸、硫酸、硝酸，浓度分别为25％、20％、40％，所述抛光处理的工艺参数为常温30s；

所述活化处理具体为：将抛光后的待镀铜条置于浓度为5％的hcl中常温下浸泡3min；

并且，所述除油、所述酸洗出光和所述抛光处理后均进行水洗处理。

步骤3，将前处理后的所述待镀铜条置于所述镍钨磷电镀液中进行镍钨磷超声化学镀，再经超声化学镀后的铜条依次进行脱水防变色和烘干处理，获得镀覆镍钨磷合金的铜条。

其中，超生化学镀处理的工艺参数为：频率为18-60khz，功率为50-500w，工作温度为85-90℃，装载量为0.5-2.5dm²/l，膜厚为15-25μm，洗积速度为18-22μm/h；

所述步骤3中所述脱水防变色处理采用的脱水剂按重量份由10份的三乙醇胺、10份的油酸和80份的水组成，所述脱水防变色处理后，先将产品在自来水中进行4道水洗，再采用纯净水进行2次水洗；

所述烘干处理的烘干温度为60-120℃，烘干时间为10min。

实施例5

步骤1，根据镍钨磷电镀液的组分配置镍钨磷基础溶液，再向所述镍钨磷基础溶液内依次添加络合剂和光亮剂，获得镍钨磷电镀液；

其中，所述镍钨磷电镀液组成如下：

所述光亮剂的组分为：

镀钨液为钨酸钠溶液；

主络合剂为乙酸钠、柠檬酸钠或三乙醇胺中的任意一种；

并且，所述镍钨磷电镀液的ph值为4.5-5。

步骤2，对待镀铜条依次进行除油、酸洗出光、抛光和活化的前处理；

其中，所述除油处理具体为：将待镀铜条置于温度为40～60℃浓度为99％的h2so4中浸泡2min；

所述酸洗出光处理具体为：将除油后的待镀铜条置于浓度为30％的硝酸中浸泡30s；

所述抛光处理采用盐酸、硫酸、硝酸，浓度分别为25％、20％、40％，所述抛光处理的工艺参数为常温30s；

所述活化处理具体为：将抛光后的待镀铜条置于浓度为5％的hcl中常温下浸泡3min；

并且，所述除油、所述酸洗出光和所述抛光处理后均进行水洗处理。

步骤3，将前处理后的所述待镀铜条置于所述镍钨磷电镀液中进行镍钨磷超声化学镀，再经超声化学镀后的铜条依次进行脱水防变色和烘干处理，获得镀覆镍钨磷合金的铜条。

其中，超生化学镀处理的工艺参数为：频率为18-60khz，功率为50-500w，工作温度为85-90℃，装载量为0.5-2.5dm²/l，膜厚为15-25μm，洗积速度为18-22μm/h；

所述步骤3中所述脱水防变色处理采用的脱水剂按重量份由10份的三乙醇胺、10份的油酸和80份的水组成，所述脱水防变色处理后，先将产品在自来水中进行4道水洗，再采用纯净水进行2次水洗；

所述烘干处理的烘干温度为60-120℃，烘干时间为10min。

实施例6

步骤1，根据镍钨磷电镀液的组分配置镍钨磷基础溶液，再向所述镍钨磷基础溶液内依次添加络合剂和光亮剂，获得镍钨磷电镀液；

其中，所述镍钨磷电镀液组成如下：

所述光亮剂的组分为：

镀钨液为钨酸钠溶液；

主络合剂为乙酸钠、柠檬酸钠或三乙醇胺中的任意一种；

并且，所述镍钨磷电镀液的ph值为4.8。

步骤2，对待镀铜条依次进行除油、酸洗出光、抛光和活化的前处理；

其中，所述除油处理具体为：将待镀铜条置于温度为50℃浓度为99％的h2so4中浸泡2min；

所述酸洗出光处理具体为：将除油后的待镀铜条置于浓度为30％的硝酸中浸泡30s；

所述抛光处理采用盐酸、硫酸、硝酸，浓度分别为25％、20％、40％，所述抛光处理的工艺参数为常温30s；

所述活化处理具体为：将抛光后的待镀铜条置于浓度为5％的hcl中常温下浸泡3min；

并且，所述除油、所述酸洗出光和所述抛光处理后均进行水洗处理。

步骤3，将前处理后的所述待镀铜条置于所述镍钨磷电镀液中进行镍钨磷超声化学镀，再经超声化学镀后的铜条依次进行脱水防变色和烘干处理，获得镀覆镍钨磷合金的铜条。

其中，超生化学镀处理的工艺参数为：频率为18khz，功率为50-500w，工作温度为88℃，装载量为0.5-2.5dm²/l，膜厚为15-25μm，洗积速度为20μm/h；

所述步骤3中所述脱水防变色处理采用的脱水剂按重量份由10份的三乙醇胺、10份的油酸和80份的水组成，所述脱水防变色处理后，先将产品在自来水中进行4道水洗，再采用纯净水进行2次水洗；

所述烘干处理的烘干温度为90℃，烘干时间为10min。

实施例7

步骤1，根据镍钨磷电镀液的组分配置镍钨磷基础溶液，再向所述镍钨磷基础溶液内依次添加络合剂和光亮剂，获得镍钨磷电镀液；

其中，所述镍钨磷电镀液组成如下：

所述光亮剂的组分为：

镀钨液为钨酸钠溶液；

主络合剂为乙酸钠、柠檬酸钠或三乙醇胺中的任意一种；

并且，所述镍钨磷电镀液的ph值为4.8。

步骤2，对待镀铜条依次进行除油、酸洗出光、抛光和活化的前处理；

其中，所述除油处理具体为：将待镀铜条置于温度为50℃浓度为99％的h2so4中浸泡2min；

所述酸洗出光处理具体为：将除油后的待镀铜条置于浓度为30％的硝酸中浸泡30s；

所述抛光处理采用盐酸、硫酸、硝酸，浓度分别为25％、20％、40％，所述抛光处理的工艺参数为常温30s；

所述活化处理具体为：将抛光后的待镀铜条置于浓度为5％的hcl中常温下浸泡3min；

并且，所述除油、所述酸洗出光和所述抛光处理后均进行水洗处理。

步骤3，将前处理后的所述待镀铜条置于所述镍钨磷电镀液中进行镍钨磷超声化学镀，再经超声化学镀后的铜条依次进行脱水防变色和烘干处理，获得镀覆镍钨磷合金的铜条。

其中，超生化学镀处理的工艺参数为：频率为60khz，功率为50-500w，工作温度为88℃，装载量为0.5-2.5dm²/l，膜厚为15-25μm，洗积速度为20μm/h；

所述步骤3中所述脱水防变色处理采用的脱水剂按重量份由10份的三乙醇胺、10份的油酸和80份的水组成，所述脱水防变色处理后，先将产品在自来水中进行4道水洗，再采用纯净水进行2次水洗；

所述烘干处理的烘干温度为90℃，烘干时间为10min。

实施例8

步骤1，根据镍钨磷电镀液的组分配置镍钨磷基础溶液，再向所述镍钨磷基础溶液内依次添加络合剂和光亮剂，获得镍钨磷电镀液；

其中，所述镍钨磷电镀液组成如下：

所述光亮剂的组分为：

镀钨液为钨酸钠溶液；

主络合剂为乙酸钠、柠檬酸钠或三乙醇胺中的任意一种；

并且，所述镍钨磷电镀液的ph值为4.8。

步骤2，对待镀铜条依次进行除油、酸洗出光、抛光和活化的前处理；

其中，所述除油处理具体为：将待镀铜条置于温度为50℃浓度为99％的h2so4中浸泡2min；

所述酸洗出光处理具体为：将除油后的待镀铜条置于浓度为30％的硝酸中浸泡30s；

所述抛光处理采用盐酸、硫酸、硝酸，浓度分别为25％、20％、40％，所述抛光处理的工艺参数为常温30s；

所述活化处理具体为：将抛光后的待镀铜条置于浓度为5％的hcl中常温下浸泡3min；

并且，所述除油、所述酸洗出光和所述抛光处理后均进行水洗处理。

步骤3，将前处理后的所述待镀铜条置于所述镍钨磷电镀液中进行镍钨磷超声化学镀，再经超声化学镀后的铜条依次进行脱水防变色和烘干处理，获得镀覆镍钨磷合金的铜条。

其中，超生化学镀处理的工艺参数为：频率为40khz，功率为50-500w，工作温度为85℃，装载量为0.5-2.5dm²/l，膜厚为15-25μm，洗积速度为20μm/h；

所述步骤3中所述脱水防变色处理采用的脱水剂按重量份由10份的三乙醇胺、10份的油酸和80份的水组成，所述脱水防变色处理后，先将产品在自来水中进行4道水洗，再采用纯净水进行2次水洗；

所述烘干处理的烘干温度为90℃，烘干时间为10min。

实施例9

步骤1，根据镍钨磷电镀液的组分配置镍钨磷基础溶液，再向所述镍钨磷基础溶液内依次添加络合剂和光亮剂，获得镍钨磷电镀液；

其中，所述镍钨磷电镀液组成如下：

所述光亮剂的组分为：

镀钨液为钨酸钠溶液；

主络合剂为乙酸钠、柠檬酸钠或三乙醇胺中的任意一种；

并且，所述镍钨磷电镀液的ph值为4.8。

步骤2，对待镀铜条依次进行除油、酸洗出光、抛光和活化的前处理；

其中，所述除油处理具体为：将待镀铜条置于温度为50℃浓度为99％的h2so4中浸泡2min；

所述酸洗出光处理具体为：将除油后的待镀铜条置于浓度为30％的硝酸中浸泡30s；

所述抛光处理采用盐酸、硫酸、硝酸，浓度分别为25％、20％、40％，所述抛光处理的工艺参数为常温30s；

所述活化处理具体为：将抛光后的待镀铜条置于浓度为5％的hcl中常温下浸泡3min；

并且，所述除油、所述酸洗出光和所述抛光处理后均进行水洗处理。

步骤3，将前处理后的所述待镀铜条置于所述镍钨磷电镀液中进行镍钨磷超声化学镀，再经超声化学镀后的铜条依次进行脱水防变色和烘干处理，获得镀覆镍钨磷合金的铜条。

其中，超生化学镀处理的工艺参数为：频率为40khz，功率为50-500w，工作温度为90℃，装载量为0.5-2.5dm²/l，膜厚为15-25μm，洗积速度为20μm/h；

所述步骤3中所述脱水防变色处理采用的脱水剂按重量份由10份的三乙醇胺、10份的油酸和80份的水组成，所述脱水防变色处理后，先将产品在自来水中进行4道水洗，再采用纯净水进行2次水洗；

所述烘干处理的烘干温度为90℃，烘干时间为10min。

实施例10

步骤1，根据镍钨磷电镀液的组分配置镍钨磷基础溶液，再向所述镍钨磷基础溶液内依次添加络合剂和光亮剂，获得镍钨磷电镀液；

其中，所述镍钨磷电镀液组成如下：

所述光亮剂的组分为：

镀钨液为钨酸钠溶液；

主络合剂为乙酸钠、柠檬酸钠或三乙醇胺中的任意一种；

并且，所述镍钨磷电镀液的ph值为4.8。

步骤2，对待镀铜条依次进行除油、酸洗出光、抛光和活化的前处理；

其中，所述除油处理具体为：将待镀铜条置于温度为50℃浓度为99％的h2so4中浸泡2min；

所述酸洗出光处理具体为：将除油后的待镀铜条置于浓度为30％的硝酸中浸泡30s；

所述抛光处理采用盐酸、硫酸、硝酸，浓度分别为25％、20％、40％，所述抛光处理的工艺参数为常温30s；

所述活化处理具体为：将抛光后的待镀铜条置于浓度为5％的hcl中常温下浸泡3min；

并且，所述除油、所述酸洗出光和所述抛光处理后均进行水洗处理。

步骤3，将前处理后的所述待镀铜条置于所述镍钨磷电镀液中进行镍钨磷超声化学镀，再经超声化学镀后的铜条依次进行脱水防变色和烘干处理，获得镀覆镍钨磷合金的铜条。

其中，超生化学镀处理的工艺参数为：频率为40khz，功率为50-500w，工作温度为88℃，装载量为0.5-2.5dm²/l，膜厚为15-25μm，洗积速度为18μm/h；

所述步骤3中所述脱水防变色处理采用的脱水剂按重量份由10份的三乙醇胺、10份的油酸和80份的水组成，所述脱水防变色处理后，先将产品在自来水中进行4道水洗，再采用纯净水进行2次水洗；

所述烘干处理的烘干温度为90℃，烘干时间为10min。

实施例11

步骤1，根据镍钨磷电镀液的组分配置镍钨磷基础溶液，再向所述镍钨磷基础溶液内依次添加络合剂和光亮剂，获得镍钨磷电镀液；

其中，所述镍钨磷电镀液组成如下：

所述光亮剂的组分为：

镀钨液为钨酸钠溶液；

主络合剂为乙酸钠、柠檬酸钠或三乙醇胺中的任意一种；

并且，所述镍钨磷电镀液的ph值为4.8。

步骤2，对待镀铜条依次进行除油、酸洗出光、抛光和活化的前处理；

其中，所述除油处理具体为：将待镀铜条置于温度为50℃浓度为99％的h2so4中浸泡2min；

所述酸洗出光处理具体为：将除油后的待镀铜条置于浓度为30％的硝酸中浸泡30s；

所述抛光处理采用盐酸、硫酸、硝酸，浓度分别为25％、20％、40％，所述抛光处理的工艺参数为常温30s；

所述活化处理具体为：将抛光后的待镀铜条置于浓度为5％的hcl中常温下浸泡3min；

并且，所述除油、所述酸洗出光和所述抛光处理后均进行水洗处理。

步骤3，将前处理后的所述待镀铜条置于所述镍钨磷电镀液中进行镍钨磷超声化学镀，再经超声化学镀后的铜条依次进行脱水防变色和烘干处理，获得镀覆镍钨磷合金的铜条。

其中，超生化学镀处理的工艺参数为：频率为40khz，功率为50-500w，工作温度为88℃，装载量为0.5-2.5dm²/l，膜厚为15-25μm，洗积速度为22μm/h；

所述步骤3中所述脱水防变色处理采用的脱水剂按重量份由10份的三乙醇胺、10份的油酸和80份的水组成，所述脱水防变色处理后，先将产品在自来水中进行4道水洗，再采用纯净水进行2次水洗；

所述烘干处理的烘干温度为90℃，烘干时间为10min。

实施例12

步骤1，根据镍钨磷电镀液的组分配置镍钨磷基础溶液，再向所述镍钨磷基础溶液内依次添加络合剂和光亮剂，获得镍钨磷电镀液；

其中，所述镍钨磷电镀液组成如下：

所述光亮剂的组分为：

镀钨液为钨酸钠溶液；

主络合剂为乙酸钠、柠檬酸钠或三乙醇胺中的任意一种；

并且，所述镍钨磷电镀液的ph值为4.8。

步骤2，对待镀铜条依次进行除油、酸洗出光、抛光和活化的前处理；

其中，所述除油处理具体为：将待镀铜条置于温度为50℃浓度为99％的h2so4中浸泡2min；

所述酸洗出光处理具体为：将除油后的待镀铜条置于浓度为30％的硝酸中浸泡30s；

所述抛光处理采用盐酸、硫酸、硝酸，浓度分别为25％、20％、40％，所述抛光处理的工艺参数为常温30s；

所述活化处理具体为：将抛光后的待镀铜条置于浓度为5％的hcl中常温下浸泡3min；

并且，所述除油、所述酸洗出光和所述抛光处理后均进行水洗处理。

步骤3，将前处理后的所述待镀铜条置于所述镍钨磷电镀液中进行镍钨磷超声化学镀，再经超声化学镀后的铜条依次进行脱水防变色和烘干处理，获得镀覆镍钨磷合金的铜条。

其中，超生化学镀处理的工艺参数为：频率为40khz，功率为50-500w，工作温度为88℃，装载量为0.5-2.5dm²/l，膜厚为15-25μm，洗积速度为20μm/h；

所述步骤3中所述脱水防变色处理采用的脱水剂按重量份由10份的三乙醇胺、10份的油酸和80份的水组成，所述脱水防变色处理后，先将产品在自来水中进行4道水洗，再采用纯净水进行2次水洗；

所述烘干处理的烘干温度为60℃，烘干时间为10min。

实施例13

步骤1，根据镍钨磷电镀液的组分配置镍钨磷基础溶液，再向所述镍钨磷基础溶液内依次添加络合剂和光亮剂，获得镍钨磷电镀液；

其中，所述镍钨磷电镀液组成如下：

所述光亮剂的组分为：

镀钨液为钨酸钠溶液；

主络合剂为乙酸钠、柠檬酸钠或三乙醇胺中的任意一种；

并且，所述镍钨磷电镀液的ph值为4.8。

步骤2，对待镀铜条依次进行除油、酸洗出光、抛光和活化的前处理；

其中，所述除油处理具体为：将待镀铜条置于温度为50℃浓度为99％的h2so4中浸泡2min；

所述酸洗出光处理具体为：将除油后的待镀铜条置于浓度为30％的硝酸中浸泡30s；

所述抛光处理采用盐酸、硫酸、硝酸，浓度分别为25％、20％、40％，所述抛光处理的工艺参数为常温30s；

所述活化处理具体为：将抛光后的待镀铜条置于浓度为5％的hcl中常温下浸泡3min；

并且，所述除油、所述酸洗出光和所述抛光处理后均进行水洗处理。

步骤3，将前处理后的所述待镀铜条置于所述镍钨磷电镀液中进行镍钨磷超声化学镀，再经超声化学镀后的铜条依次进行脱水防变色和烘干处理，获得镀覆镍钨磷合金的铜条。

其中，超生化学镀处理的工艺参数为：频率为40khz，功率为50-500w，工作温度为88℃，装载量为0.5-2.5dm²/l，膜厚为15-25μm，洗积速度为20μm/h；

所述步骤3中所述脱水防变色处理采用的脱水剂按重量份由10份的三乙醇胺、10份的油酸和80份的水组成，所述脱水防变色处理后，先将产品在自来水中进行4道水洗，再采用纯净水进行2次水洗；

所述烘干处理的烘干温度为120℃，烘干时间为10min。

以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围。