电镀钢板的制造方法以及其制造装置与流程

本发明涉及电镀钢板的制造方法，涉及镀敷厚度均匀且表面外观的美丽的电镀钢板的制造方法以及其制造装置。

背景技术：

在电镀钢板的制造中，作为一般的钢板的电镀方式公知有水平型、立式的流通池方式与径向池方式。

如图7所示，水平型流通池方式的池构造是在带钢(钢板)1的进入侧与输出侧设置通电辊2，在带钢1的表面和背面设置阳极电极3的构造。使带钢1沿水平方向(箭头的方向)行进，向带钢1与阳极电极3之间的间隙供给镀敷液4，对作为阴极的带钢1的表面和背面、与阳极电极3之间通电来进行镀敷。

如图8所示，立式流通池方式的池构造是以下构造，即、使带钢1沿水平方向(箭头的方向)行进，利用被设置于带钢1的进入侧的通电辊2使行进方向改变为向下之后，利用导辊6使带钢1的行进方向改变为向上，通过被设置于带钢1的输出侧的通电辊2使带钢1的行进方向改变为水平方向。在通电辊2与导辊6之间且在带钢1的表面和背面分别设置阳极电极3，通过流量喷嘴5对带钢1与阳极电极3之间的间隙供给镀敷液4，对作为阴极的带钢1的表面和背面、与阳极电极3之间通电来进行镀敷。

如图9所示，径向池方式的池构造是以下构造，即、使带钢1沿水平方向(箭头的方向)行进，利用被设置于带钢1的进入侧的通板辊7使行进方向改变为向下之后，利用通电辊2使带钢1的行进方向改变为向上，通过被设置于带钢1的输出侧的通板辊7使带钢1的行进方向改变为水平方向。将带钢1卷绕在通电辊2并浸渍在镀敷液4中，通过流量喷嘴5向带钢1与被设置于对置的圆周上的弓形的阳极电极3之间的间隙供给镀敷液4，对作为阴极的带钢1的镀敷面与阳极电极3之间通电来进行镀敷。

流通池方式具有能够同时镀敷钢板表面和背面这样的优点。径向池方式是单面镀敷式。然而，径向池方式通过将带钢卷绕在通电辊并行进，能够使带钢的镀敷面与阳极电极的距离接近。因此，电镀的电阻变小，具有能够以低电压获得高电流密度这样的优点。

在电镀中代表性的电镀锌的情况下，通常串联配置5～15个池，使钢板通过并且连续地进行镀敷处理。每一个池的镀敷附着量薄厚为1～5g/m²，是使其层叠的镀敷方法，只要根据生产线速度、板宽度来控制电流即可，所以对于宽度方向、长边方向的附着量分布而言，具有能够平均在0.5～1g/m²以内，并且还得到美丽的外观这样突出的特征。另一方面，若与在同一生产线实施退火和镀锌的连续熔融镀锌比较，则对于通过不同的生产线处理退火和镀锌的电镀钢板而言，价格容易变高。

因此近几年，为了提高电镀生产线的生产率，进行了用于提高镀敷电流密度的对策、实现均匀性的提高的各种研究。通常使用ph1.5～2.0左右的镀敷液，电流密度最大100a/dm²左右来进行制造。

在专利文献1中，公开了如下方法：以阳极与钢板间的镀敷液的流动在宽度方向均匀的方式，向与钢板行进方向相反的方向喷射镀敷液，并且在电极的进出侧密封向钢板面喷出镀敷液而流出的镀敷液并且向钢板喷射镀敷液来进行镀敷。

在专利文献2中，公开了将垫式的喷嘴内部在宽度方向进行分割来实施镀敷液流量分布而能够进行均匀镀敷的电镀方法。

在专利文献3中，公开了使供给镀敷液的喷嘴窄缝口从板宽度中央朝向板宽度端部逐渐变大，使镀敷液的流速均匀的方法。

在专利文献4中，公开了为了使电流密度上升，而使镀敷液的ph下降，将镀敷液温度、液体流速设定为规定条件的方法。

专利文献1：日本特开昭59-85891号公报

专利文献2：日本特开昭59-96293号公报

专利文献3：日本特开昭61-099695号公报

专利文献4：日本特开平06-136594号公报

然而，在专利文献1～3所记载的方法中，即使能够使镀敷池内的镀敷附着量均匀，若在池间的非镀敷范围内残留在钢板表面的镀敷液的附着量不均匀，则镀敷皮膜因该残留的镀敷液而溶解，镀敷厚度变得不均匀，其结果是，最终得到的镀敷厚度也变得不均匀。同时，镀敷皮膜的晶体取向也变得不均匀，成为外观不均匀(白色度的不均匀)的原因。

另外，如专利文献4那样，若为了进一步提高电流密度而使镀敷液的ph下降，则在池间的非镀敷范围内，由残留的镀敷液引起的镀敷皮膜的溶解量增加，最终得到的镀敷厚度的不均匀与外观不均匀变得更加显著。

技术实现要素：

本发明鉴于上述实际情况，目的在于提供一种提高使电镀池间的残留在钢板上的镀敷液的附着量均匀，从而使最终得到的镀敷厚度均匀，并且得到美丽的表面外观。

本发明的宗旨如下。

[1]一种电镀钢板的制造方法，是连续地对钢板实施电镀来制造电镀钢板的方法，其特征在于，在电镀池的钢板输出侧，沿钢板宽度方向设置具有宽度比钢板的宽度宽的喷射口的窄缝气体喷嘴，从上述窄缝气体喷嘴朝向钢板喷射气体。

[2]根据[1]所述的电镀钢板的制造方法，其特征在于，上述电镀池是水平型流通池，在比设置于钢板的输出侧的通电辊靠下游侧的钢板表面和背面，设置上述窄缝气体喷嘴。

[3]根据[1]所述的电镀钢板的制造方法，其特征在于，上述电镀池是立式流通池，在设置于钢板的输出侧的通电辊的上游侧的钢板表面和背面，设置上述窄缝气体喷嘴。

[4]根据[1]所述的电镀钢板的制造方法，其特征在于，上述电镀池是径向池，在通电辊的下游侧的钢板表面和背面，设置上述窄缝气体喷嘴。

[5]一种电镀钢板的制造方法，是连续地对钢板实施电镀来制造电镀钢板的方法，其特征在于，在电镀池的钢板输出侧，沿钢板宽度方向设置喷射嘴，从上述喷射嘴朝向钢板喷射ph4～7的溶液，而且，在上述喷射嘴的下游侧，沿钢板宽度方向设置具有宽度比钢板的宽度宽的喷射口的窄缝气体喷嘴，从上述窄缝气体喷嘴朝向钢板喷射气体。

[6]根据[5]所述的电镀钢板的制造方法，其特征在于，上述电镀池是水平型流通池或者立式流通池中的任一个，在设置于钢板的输出侧的通电辊的下游侧的钢板表面和背面，设置上述喷射嘴以及上述窄缝气体喷嘴。

[7]根据[5]所述的电镀钢板的制造方法，其特征在于，上述电镀池是径向池，在通电辊的下游侧的钢板表面和背面，设置上述喷射嘴以及上述窄缝气体喷嘴。

[8]根据[1]～[7]中任一项所述的电镀钢板的制造方法，其特征在于，在上述窄缝气体喷嘴中，喷嘴窄缝间隙是0.3～2.0mm，喷嘴前端与钢板的距离是5～100mm，喷射压力是1～10kpa。

[9]根据[1]～[8]中任一项所述的电镀钢板的制造方法，其特征在于，镀敷液的ph是-0.5～1.0。

[10]根据[1]～[9]中任一项所述的电镀钢板的制造方法，其特征在于，电流密度是150～1200a/dm²。

[11]一种电镀钢板的制造装置，对在电镀池内连续地行进的钢板进行电镀，其特征在于，具备：在上述电镀池的钢板输出侧，沿钢板宽度方向设置具有宽度比钢板的宽度宽的喷射口的窄缝气体喷嘴。

[12]一种电镀钢板的制造装置，对在电镀池内连续地行进的钢板进行电镀，其特征在于，在上述电镀池的钢板输出侧，沿钢板宽度方向设置朝向钢板喷射ph4～7的溶液的喷射嘴，而且，在喷射嘴的下游侧，沿钢板宽度方向设置具有宽度比钢板的宽度宽的喷射口的窄缝气体喷嘴。

根据本发明，能够均匀地控制电镀池间的残留在钢板上的镀敷液的附着量，所以能够使最终得到的镀敷厚度均匀，并且能够得到美丽的表面外观。另外，根据本发明，即使使用低ph的镀敷液以高电流密度进行镀敷，也能够使最终得到的镀敷厚度均匀，并且能够得到美丽的表面外观。

附图说明

图1是表示本发明的实施方式的水平型流通池方式的电镀池构造的图。

图2是表示本发明的实施方式的立式流通池方式的电镀池构造的图。

图3是表示本发明的实施方式的径向池方式的电镀池构造的图。

图4是表示本发明的第二实施方式的水平型流通池方式的电镀池构造的图。

图5是表示本发明的第二实施方式的立式流通池方式的电镀池构造的图。

图6是表示本发明的第二实施方式的径向池方式的电镀池构造的图。

图7是表示现有的水平型流通池方式的电镀池构造的图。

图8是表示现有的立式流通池方式的电镀池构造的图。

图9是表示现有的径向池方式的电镀池构造的图。

具体实施方式

以下，参照图1～3对本发明的电镀方法进行说明。此外，在本实施方式中，为了方便将带钢(钢板)1的一个面称为表面，将另一个面称为背面。另外，在本实施方式中，上游(或者下游)是指相对于钢板输送方向的上游(下游)。

图1是表示本发明的实施方式的水平型流通池方式的电镀池构造的图。使带钢1沿水平方向行进，向带钢1与阳极电极3之间的间隙供给镀敷液4，对作为阴极的带钢1的镀敷面与阳极电极3之间通电来进行电镀。

在带钢1的输出侧，具有宽度比带钢1的宽度宽的喷射口的窄缝气体喷嘴8朝向带钢1并沿钢板宽度方向被配置，朝向带钢1喷射气体。

通过被设置于带钢1的输出侧的通电辊2，大半的镀敷液4被阻挡。然而，因钢板形状恶化(例如边缘波状(edgewave)等)情况下、通电辊2的磨损，有时镀敷液4从带钢1输出侧的通电辊2漏出。本发明者们进行了深入研究，在电镀池间的非镀敷范围内，若残留在钢板表面的酸性的镀敷液的附着量不均匀，则镀敷皮膜因该残留的镀敷液而溶解，镀敷厚度变得不均匀。可知其结果是最终得到的镀敷厚度也不均匀。同时，可知镀敷皮膜的结晶方位也变得不均匀，成为外观不均匀(白色度的不均匀)的原因。

因此在本发明中，在带钢1的输出侧设置窄缝气体喷嘴8，由此能够在通电辊2的下游侧使钢板表面的镀敷液的附着量减少并使其均匀。其结果是，能够在电镀池间的非镀敷范围内使残留在钢板表面的镀敷液的液膜均匀。因此，能够使最终得到的镀敷厚度均匀，并且能够得到美丽的表面外观。

窄缝气体喷嘴8具有宽度比带钢1的宽度宽的喷射口。这是因为需要使带钢整个宽度的镀敷液的液膜均匀。

夹着阳极电极的导电辊之间被镀敷液填满，所以优选窄缝气体喷嘴8设置于比配置于带钢1的输出侧的通电辊2靠下游侧的位置。另外，优选窄缝气体喷嘴8分别被配置于带钢1的表面和背面。若被设置于带钢1的表面侧的窄缝气体喷嘴8位于与被设置于带钢1的背面侧的窄缝气体喷嘴8对置的位置，则在带钢1的宽度方向外侧，通过从上下的窄缝气体喷嘴8喷射的气体的碰撞，镀敷液4容易在宽范围飞散。因此，在将窄缝气体喷嘴8分别设置于带钢1的表面和背面的情况下，优选被设置于带钢1的表面侧的窄缝气体喷嘴8和被设置于背面侧的窄缝气体喷嘴8在带钢1的长边方向偏离(使位置偏离地配置)100mm以上。

图2是表示本发明的实施方式的立式流通池方式的电镀池构造的图。利用通电辊2使带钢1的行进方向改变为向下，经由流量喷嘴5向带钢1与阳极电极3之间的间隙供给镀敷液4，对作为阴极的带钢1的镀敷面与阳极电极3之间通电来进行电镀。

在带钢1的输出侧的比镀敷液面高的位置，朝向带钢1沿钢板宽度方向设置具有宽度比带钢1的宽度宽的喷射口的窄缝气体喷嘴8，其朝向带钢1喷射气体。

由于使向被设置于带钢1的输出侧的通电辊2附着的镀敷液4变少，所以优选将窄缝气体喷嘴8设置于比通电辊2靠上游侧的位置。然而，若不能确保窄缝气体喷嘴8的设置空间，则可以将其设置于比通电辊2靠下游侧的位置。另外，优选窄缝气体喷嘴8分别被设置于带钢1的表面和背面。在该情况下，对于设置于钢板表面和背面的窄缝气体喷嘴8而言，为了防止因从上下的窄缝气体喷嘴8喷射的气体的碰撞而导致的镀敷液的飞散，优选使它们在带钢1的长边方向偏移100mm以上。

图3是表示本发明的实施方式的径向池方式的电镀池构造的图。将带钢1卷绕在通电辊2并行进，经由流量喷嘴5向带钢1与阳极电极3之间的间隙供给镀敷液4，对作为阴极的带钢1的镀敷面与阳极电极3之间通电来进行电镀。

在带钢1的输出侧的比镀敷液面高的位置，朝向带钢1沿钢板宽度方向设置具有宽度比带钢1的宽度宽的喷射口的窄缝气体喷嘴8，其朝向带钢1喷射气体。

优选窄缝气体喷嘴8设置于通电辊2的下游侧。这里，由于使向被设置于带钢1的输出侧的通板辊7附着的镀敷液4变少，所以优选在比通板辊7靠上游侧的位置、即在通电辊2与被设置于带钢1的输出侧的通板辊7之间设置窄缝气体喷嘴8。然而，若不能确保窄缝气体喷嘴8的设置空间，则也可将其设置在比被设置于带钢1的输出侧的通板辊7靠下游侧的位置。另外，优选窄缝气体喷嘴8分别设置在带钢1的表面和背面。在该情况下，对于设置于钢板表面和背面的窄缝气体喷嘴8而言，为了防止因从上下的窄缝气体喷嘴8喷射的气体的碰撞而引起的镀敷液的飞散，优选使它们在带钢1的长边方向偏移100mm以上。

而且在本发明中，优选在带钢1与窄缝气体喷嘴8之间设置喷射嘴9，从喷射嘴9朝向带钢1喷射ph4～7的溶液(第二实施方式)。

在本发明中，在带钢1的输出侧，在带钢1与窄缝气体喷嘴8之间设置喷射嘴9，从喷射嘴9朝向带钢1喷射ph4～7的溶液，由此使残留在带钢1的强酸性的镀敷液的酸性程度减弱，将带钢1的镀敷面保持为弱酸性的状态。由此，抑制因镀敷液引起的镀敷皮膜的溶解。并且，在喷射嘴9的下游侧设置具有宽度比钢板的宽度宽的喷射口的窄缝气体喷嘴8，从窄缝气体喷嘴8朝向带钢1喷射气体，由此使附着在喷射了ph4～7的溶液后的带钢1的表面的残留的液体(以下，有时也仅称为残留液。另外残留液是包含通过喷射嘴9喷射的ph4～7的溶液、和酸性程度被减弱了的镀敷液这双方的液体。)的膜厚均匀。残留在钢板上的液体保持原来的酸性，所以若放出则镀层溶解。因此，为了防止镀敷皮膜的溶解量不平衡，从窄缝气体喷嘴8喷射气体。其结果是，能够在电镀池间的非镀敷范围内使残留在钢板表面的镀敷液的液膜均匀。因此，能够使最终得到的镀敷厚度均匀，并且能够得到美丽的表面外观。

图4是表示本发明的第二实施方式的水平型流通池方式的电镀池构造的图。使带钢1沿水平方向行进，向带钢1与阳极电极3之间的间隙供给镀敷液4，对作为阴极的带钢1的镀敷面与阳极电极3之间通电来进行电镀。

在带钢1的输出侧，沿宽度方向设置多个朝向带钢1喷射ph4～7的溶液的喷射嘴9。在喷射嘴9的更下游侧，朝向带钢1沿钢板宽度方向设置具有宽度比带钢1的宽度宽的喷射口的窄缝气体喷嘴8，使其朝向带钢1喷射气体。

向带钢1喷射的溶液需要具有使残留在带钢1的酸性的镀敷液的酸性程度减弱而防止镀敷皮膜的溶解的功能。因此，向带钢1喷射的溶液的ph设为4～7。若ph小于4，则酸性的镀敷液的酸性程度减弱的效果不好。另一方面，若ph超过7，则镀敷液中的金属离子与水化合而在带钢1的表面生成氢氧化物，产生压伤等的可能性高。

向带钢1喷射的溶液的量需要设定为使附着于带钢1的喷射后的溶液的ph超过1。虽优选附着于带钢1的喷射后的溶液的ph较高，但需要低于镀敷液中的金属离子与水化合而在带钢1的表面生成氢氧化物的ph。另外，需要考虑通过窄缝气体喷嘴8而减少的残留液的量和残留液的飞散状态，来决定喷射的溶液的量。

此外，残留在带钢1的表面的喷射的ph4～7的溶液是少量的，所以在连接的镀敷池中的下游侧的镀敷池对带钢1进行电镀时，可以大致忽略对镀敷液组成、ph造成的影响。

喷射嘴9只要向带钢1的整个宽度喷射ph4～7的溶液即可，所以也可在带钢1的宽度方向上设置多个。另外，对于喷射嘴9以及窄缝气体喷嘴8而言，为了防止ph4～7的溶液混入池内，优选设置于比被设置于带钢1的输出侧的通电辊2靠下游侧的位置。另外，优选喷射嘴9分别被设置于带钢1的表面和背面，优选使它们在带钢1的长边方向偏移100mm以上。

窄缝气体喷嘴8具有宽度比带钢1的宽度宽的喷射口。这是因为为了使带钢整个宽度的残留液的液膜均匀而需要的。

另外，优选窄缝气体喷嘴8分别设置于带钢1的表面和背面。若设置于带钢1的表面侧的窄缝气体喷嘴8位于与设置于带钢1的背面侧的窄缝气体喷嘴8对置的位置，则在带钢1的宽度方向外侧，由于从上下的窄缝气体喷嘴8喷射的气体的碰撞，镀敷液4容易在宽范围飞散。因此，在将窄缝气体喷嘴8分别设置于带钢1的表面和背面的情况下，优选使设置于带钢1的表面侧的窄缝气体喷嘴8与设置于背面侧的窄缝气体喷嘴8在带钢1的长边方向偏移(使位置错开地配置)100mm以上。

图5是表示本发明的第二实施方式的立式流通池方式的电镀池构造的图。利用通电辊2使带钢1的行进方向改变为向下，经由流量喷嘴5向带钢1与阳极电极3之间的间隙供给镀敷液4，对作为阴极的带钢1的镀敷面与阳极电极3之间通电来进行电镀。

在带钢1的输出侧沿钢板宽度方向设置喷射嘴9，从喷射嘴9使ph4～7的溶液朝向带钢1喷射。并且，在喷射嘴9的下游侧设置具有宽度比钢板的宽度宽的喷射口的窄缝气体喷嘴8，使其朝向带钢1喷射气体。通过喷射嘴9，使残留在带钢1的强酸性的镀敷液的酸性程度减弱，将带钢1的镀敷面保持为弱酸性的状态，抑制因镀敷液4引起的镀敷皮膜的溶解。并且，从窄缝气体喷嘴8朝向带钢1喷射气体，由此使附着于带钢1的表面的残留液的膜厚均匀。其结果是，能够在电镀池间的非镀敷范围内使残留在钢板表面的镀敷液的液膜均匀。因此，能够使最终得到的镀敷厚度均匀，并且能够得到美丽的表面外观。

喷射嘴9只要向带钢1的整个宽度喷射ph4～7的溶液即可，所以也可在带钢1的宽度方向设置多个。另外，对于喷射嘴9以及窄缝气体喷嘴8而言，为了防止ph4～7的溶液混入池内，优选设置于比被设置于带钢1的输出侧的通电辊2靠下游侧的位置。另外，优选喷射嘴9被分别设置于带钢1的表面和背面，优选使它们在带钢1的长边方向偏移100mm以上。

此外，关于向带钢1喷射的溶液的ph，与上述水平型流通池方式的情况相同设为4～7，另外，溶液量设定为喷射后附着于带钢1的液体的ph超过1。

另外，在被设置于带钢1的输出侧的带钢1的表面侧(在使带钢1沿水平方向行进的情况下的钢板上表面)的喷射嘴9的近前(上游侧)，为了防止ph4～7的溶液混入池内，也可另外设置辊10。

另外，优选窄缝气体喷嘴8分别设置于带钢1的表面和背面。对设置于钢板表面和背面的窄缝气体喷嘴8而言，为了防止因从上下的窄缝气体喷嘴8喷射的气体的碰撞引起的镀敷液的飞散，优选使它们在带钢1的长边方向偏移100mm以上。

图6是表示本发明的第二实施方式的径向池方式的电镀池构造的图。使带钢1卷绕在通电辊2并行进，经由流量喷嘴5向带钢1与阳极电极3之间的间隙供给镀敷液4，对作为阴极的带钢1的镀敷面与阳极电极3之间通电来进行电镀。

在带钢1的输出侧沿钢板宽度方向设置喷射嘴9，从喷射嘴9使ph4～7的溶液朝向带钢1喷射。并且，在喷射嘴9的下游侧设置具有宽度比钢板的宽度宽的喷射口的窄缝气体喷嘴8，使其朝向带钢1喷射气体。通过喷射嘴9，使残留在带钢1的强酸性的镀敷液的酸性程度减弱，使带钢1的镀敷面保持为弱酸性的状态，抑制因镀敷液4引起的镀敷皮膜的溶解。并且，从窄缝气体喷嘴8朝向带钢1喷射气体，由此使残留在带钢1的表面的残留液的膜厚均匀。其结果是，能够在电镀池间的非镀敷范围内使残留在钢板表面的镀敷液的液膜均匀。因此，能够使最终得到的镀敷厚度均匀，并且能够得到美丽的表面外观。

喷射嘴9只要向带钢1的整个宽度喷射ph4～7的溶液即可，所以也可在带钢1的宽度方向设置多个。另外，对于喷射嘴9以及窄缝气体喷嘴8而言，为了防止ph4～7的溶液混入池内，优选设置于比被设置于带钢1的输出侧的通板辊7靠下游侧的位置。另外，优选喷射嘴9被分别设置于带钢1的表面和背面，优选使它们在带钢1的长边方向偏移100mm以上。

此外，关于向带钢1喷射的溶液的ph，与上述水平型流通池方式的情况相同设为4～7，另外，溶液量被设定为喷射后附着于带钢1的液体的ph超过1。

另外，在被设置于带钢1的输出侧的带钢1的表面侧(使带钢1沿水平方向行进的情况下的钢板上表面)的喷射嘴9的近前(上游侧)，为了防止ph4～7的溶液混入池内，也可另外设置辊10。

另外，优选窄缝气体喷嘴8分别设置于带钢1的表面和背面。对于设置于钢板表面和背面的窄缝气体喷嘴8而言，为了防止因从上下的窄缝气体喷嘴8喷射的气体的碰撞引起的镀敷液的飞散，优选使它们在带钢1的长边方向偏移100mm以上。

此外，优选ph4～7的溶液的种类与镀敷液4的种类相匹配。例如若是硫酸系的镀敷液，则只要使用调整为ph4～7的硫酸即可。

作为窄缝气体喷嘴8的气体，从成本、环境对策的观点出发优选空气。也可使用氮气等惰性气体。

优选窄缝气体喷嘴8的喷嘴间隙(喷嘴窄缝间隙)是0.3～2.0mm。若小于0.3mm，则无法充分地得到镀敷液量减少的效果，而且也容易产生因飞散的镀敷液引起的喷嘴堵塞。另外，若喷嘴间隙超过2.0mm，则喷射多余的气体，镀敷液容易飞散，反而使表面外观恶化。另外，进一步优选喷嘴间隙是0.3～1.5mm。

在本发明中，优选窄缝气体喷嘴8的前端与带钢1的距离是5～100mm。若距离小于5mm，则存在窄缝气体喷嘴8与带钢1接触的可能性。另外，若窄缝气体喷嘴8与带钢1的距离超过100mm，则无法得到足够的镀敷液减少效果。另外，进一步优选窄缝气体喷嘴8与带钢1的距离的下限是5mm以上，进一步优选其上限是50mm以下。

优选窄缝气体喷嘴8的喷射压力是1～10kpa。若小于1kpa，则无法充分地得到镀敷液量减少的效果。另外，若超过10kpa，则镀敷液容易飞散，反而使表面外观恶化。更优选窄缝气体喷嘴8的喷射压力根据生产线速度而变化(低速时为低压，高速时为高压)。

本发明即使是通常的镀敷液(ph＝1.5～2.0)对镀敷均匀性、外观不均匀也是有效果的。然而，若为了使电流密度进一步提高，而将电镀的镀敷液的ph设为-0.5～1.0，则本发明的效果将更加显著。

在本发明中，优选电镀中的通电时的电流密度是150～1200a/dm²。若电流密度小于150a/dm²，则无法充分地提高通板速度，通过镀敷池间的非镀敷区域的时间变长，容易产生外观不良、附着量分布的恶化。另一方面，若电流密度超过1200a/dm²，则镀敷皮膜结晶的取向性变化从而产生镀敷表面变黑的“镀敷烧焦”。

此外，在流通池方式的情况下，电流在钢板内部沿长边方向(从阳极电极朝向通电辊)流动，所以从钢板发热的极限这一点考虑电流密度最大能够上升到400a/dm²。另外，在径向池方式的情况下，电流在钢板内部沿板厚方向流动，所以几乎不产生钢板温度上升，电流密度最大能够上升到1200a/dm²。

实施例1

以下对本发明的实施例进行说明。本发明的技术范围并不限定于以下的实施例。

将使用了具备图1～3所示的结构的电镀池的例子作为本发明例来进行电镀，制造了电镀钢板。带钢1是厚度0.5mm×宽度1000mm的冷轧钢带，使其以1.83～5.0m/s的生产线速度行进。阳极电极3是钛，通电面施加了氧化铱皮膜，具有大体覆盖带钢1的宽度。对于镀敷液4而言，将ph不同的、硫酸锌浓度是400g/l的液体保持为60℃来使用。对于镀敷附着量而言，设定了使单面的下限为20g/m²的条件。对于镀敷厚度而言，计算出在长边方向对宽度方向三个点进行了10次测定的平均值，并且计算出镀敷附着量(g/m²)的分布(最大-最小)。将镀敷附着量的分布是2.0g/m²以内的情况设为镀敷厚度均匀。

对于表面外观而言，使用色度计以与附着量测定相同的位置的l值来评价，将白色度高偏差小的情况作为5(良好)，将白色度低偏差大的情况作为1(差)，用五个等级来评价。在五个等级中，将4以上设为合格。

在表1表示镀敷条件以及结果。

[表1]

根据表1的结果，在使用本发明的电镀池进行了电镀的情况下，镀敷厚度均匀，并且具有美丽的表面外观。

实施例2

将使用了具备图4～6所示的结构的电镀池的例子作为本发明例来进行电镀，制造了电镀钢板。带钢1是厚度0.5mm×宽度1000mm的冷轧钢带，使其以2.07～5.0m/s的生产线速度行进。阳极电极3是钛，通电面施加了氧化铱皮膜，具有大体覆盖带钢1的宽度。对于镀敷液4而言，将ph不同的、硫酸锌浓度是400g/l的液体保持为60℃来使用。对于镀敷附着量而言，设定了使单面的下限为20g/m²的条件。从喷射嘴9喷射的液体使用了适当地调整ph后的硫酸。

对于镀敷厚度而言，计算出在长边方向对宽度方向三个点进行了10次测定的平均值，并且计算出镀敷附着量(g/m²)的分布(最大-最小)。将镀敷附着量的分布是2.0g/m²以内的情况设为镀敷厚度均匀。

对于表面外观而言，使用色度计以与附着量测定相同的位置的l值来评价，将白色度高偏差小的情况作为5(良好)，将白色度低偏差大的情况作为1(差)，用五个等级来评价。在五个等级中，将4以上设为合格。

在表1表示镀敷条件以及结果。

[表2]

根据表2的结果，在使用本发明的池进行了电镀的情况下，镀敷厚度均匀，并且具有美丽的表面外观。

附图标记的说明

1…带钢(钢板)；2…通电辊；3…阳极电极；4…镀敷液；5…流量喷嘴；6…导辊；7…通板辊；8…窄缝气体喷嘴；9…喷射嘴；10…辊。