一种电解制氢系统装置及其控制方法与流程

1.本发明涉及电解氢领域，具体涉及一种电解制氢系统装置及其控制方法。


背景技术：

2.氢气是一种绿色、清洁能源，随着国家能源战略规划落地，未来氢能会作为一种核心能源形式存在。当前阶段限制氢能进一步发展的因素是氢气的成本，随着光伏、风电等新能源成本的持续降低，新能源制氢正在逐步走向商业化，当新能源度电成本达到0.1元左右，新能源水电解制氢成本远远低于工业副产氢等其他形式的制氢成本。
3.cn112593249a公开了一种新能源制氢平台，包括风力发电机、导管架、顶部承台、中控模块、蓄电池、电解制氢模块、海水淡化模块和储气设备。其中风力发电机将风能转化为电能后传输至中控模块和蓄电池中，中控模块对电能进行按需分配调控后供应到电解制氢模块、海水淡化模块中使用，同时蓄电池对风力发电机产生的电能进行存储。海水淡化模块抽取海水进行淡化处理，再将处理得到的淡水输送至电解制氢模块进行电解制氢，最后将制备好的氢气和氧气分别输送至储气设备中分别储存，实现对风能的充分利用，提高风能转化率。
4.目前新能源制氢的技术方案可以分为两大类，一是纯离网制氢，另一种方式是连接电网制氢，如cn112290580a公开了新能源制氢系统，通过所述功率变换器将所述新能源电源提供的电能转化为直流电能，并以最大功率输出至所述直流母线；并通过所述能量控制器根据所述电解设备的供电参数检测值，控制所述变流器工作，使所述电解设备接收到的功率等于自身的功率需求给定值。利用电网为新能源电源提供补充或者消纳，使电解设备的供电功率稳定，避免了因输入功率不平稳导致设备反复启停所带来的设备利用率低和影响设备寿命的问题，同时也避免了电能过剩时电解槽无法消耗而带来的电能浪费。
5.然而目前，在电解氢过程中存在制氢系统开始时，温度太低，光伏给电解液预热的时间太长，预热可能有几个小时，导致无法电解制氢；又因为在电解制氢过程中会产生热量，很可能将电解液温度加到100℃，高温时制氢的效率会发生降低，同时带来压强增大的风险。


技术实现要素：

6.鉴于现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种电解制氢系统装置及其控制方法，解决电解过程中温度过高所带来的电解槽内部气压过高安全问题，可以合理控制电解过程中的温度，解决长时间制氢所带来的制氢效率降低的问题。
7.为达此目的，本发明采用以下技术方案：
8.第一方面，本发明提供了一种电解制氢系统装置的控制方法，所述控制方法包括：
9.采集电解装置中电解液的温度t
t
和液位w
t
分别与预设下限温度t
l
和预设下限液位w
lo
进行对比，判断系统装置的工况状态；之后将所述温度t
t
和所述液位w
t
与预设最适温度t
f
、预设上限液位w
hi
、预设下限温度t
l
和预设下限液位w
lo
进行对比，控制加注单元的运行以
调整系统装置至最佳运行状态。
10.本发明提供的控制方法，通过对特定反应参数的判定，实现了电解过程温度的高精准调控，避免电解了电解制氢过程中电解效率降低的问题。调控过程中为实时调控，即为采集的参数不合格则进入待机状态进行调整，达到运行标准后，调整后进入最佳工况进行制氢，同时监控电解液的参数进行判断进而实现实时调整，进而确保制氢系统可以快速的达到制氢状态降低现有制氢系统的启动时间，较现有技术中达到制氢工作的启动时间降低20
‑
35％。
11.作为本发明优选的技术方案，所述工况状态包括待机状态和运行状态。
12.优选地，所述判断中若t
t
＜t
l
且w
t
≥w
lo
，则所述工况状态为待机状态。
13.优选地，所述判断中若t
t
≥t
l
且w
t
≥w
lo
，则所述工况状态为运行状态。
14.优选地，所述判断中若w
t
＜w
lo
，则将热介质和冷介质加入电解装置至w
t
＝w
lo
并再次采集电解液的温度和液位进行新的判断。
15.本发明中，热介质和冷介质同时注入时需要控制一定的比例为k＝(t
f
‑
t
冷
)/(t
热
‑
t
f
)，其中t
冷
为冷介质温度，t
热
为热介质温度。
16.作为本发明优选的技术方案，当启动状态为待机状态时，判断液位w
t
与预设上限液位w
hi
的关系。
17.优选地，若w
t
＜w
hi
，则继续对比温度t
t
与预设下限温度t
l
。
18.若w
t
＝w
hi
可以则抽出体积占比为10
‑
20％的电解液并采集电解液的温度和液位进行新的判断，或者采用自身的控温系统进行调整，此过程在启动后非紧急时采用。
19.优选地，若t
t
＜t
l
，则加注热介质至电解装置至t
t
＝t
l
并开始新的判断过程，反之则判定液位w
t
与w
lo
的关系。
20.优选地，若w
t
＜w
lo
，则将热介质和冷介质加入电解装置至w
t
＝w
lo
并采集电解液的温度和液位开始新的判断过程，反之则进入运行状态。
21.作为本发明优选的技术方案，当启动状态为运行状态时或由待机状态进入运行状态时，判断液位w
t
与w
hi
的关系。
22.优选地，若w
t
＜w
hi
，则判断温度t
t
与预设最适温度t
f
的关系。
23.若w
t
＝w
hi
，则可以抽出体积占比为10
‑
20％的电解液并采集电解液的温度和液位开始新的判断预设最适温度。
24.作为本发明优选的技术方案，若t
t
＜t
f
，则加注热介质至t
t
＝t
f
并进入最佳运行状态。
25.优选地，若t
t
＝t
f
时，则将热介质和冷介质加入电解装置至w
t
＝aw
hi
并进入最佳运行状态。
26.本发明中，a值可以是选择为0.8
‑
0.92，例如可以是0.8、0.81、0.82、0.83、0.84、0.85、0.86、0.87、0.88、0.89、0.9、0.91或0.92等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的组合同样适用。
27.优选地，若t
t
＞t
f
，则将冷介质加入电解装置中至t
t
＝t
f
并进入最佳运行状态。
28.作为本发明优选的技术方案，若电解装置停机，则判断w
t
与w
lo
的关系。
29.优选地，若w
t
＜w
lo
，则将冷介质和热介质加入电解池至w
t
＝bw
hi
之后并采集电解液的温度和液位开始新的判断，反之则采集电解液的温度和液位进行新的判断。
30.本发明中，b值可以是选择为0.8
‑
0.92，例如可以是0.8、0.81、0.82、0.83、0.84、0.85、0.86、0.87、0.88、0.89、0.9、0.91或0.92等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的组合同样适用。
31.作为本发明优选的技术方案，所述控制方法包括：
32.采集电解装置中电解液的温度t
t
和液位w
t
分别与预设下限温度t
l
和预设下限液位w
lo
进行对比，判断系统装置的工况状态；
33.所述工况状态包括待机状态和运行状态；
34.所述判断中若t
t
＜t
l
且w
t
≥w
lo
，则所述工况状态为待机状态；
35.所述判断中若t
t
≥t
l
且w
t
≥w
lo
，则所述工况状态为运行状态；
36.所述判断中若w
t
＜w
lo
，则将热介质和冷介质加入电解装置至w
t
＝w
lo
并开始采集电解液的温度和液位进行新的判断；
37.之后将所述温度t
t
和所述液位w
t
与预设最适温度t
f
、预设上限液位w
hi
、预设下限温度t
l
和预设下限液位w
lo
进行对比，控制加注/抽出单元的运行调整系统至运行状态；
38.当所述工况状态为待机状态时，判断液位w
t
与预设上限液位w
hi
的关系；若w
t
＜w
hi
，则继续对比温度t
t
与预设下限温度t
l
；若t
t
＜t
l
，则加注热介质至电解装置至t
t
＝t
l
并开始新的判断过程，反之则判定液位w
t
与w
lo
的关系；若w
t
＜w
lo
，则将热介质和冷介质加入电解装置至w
t
＝w
lo
并采集电解液的温度和液位开始新的判断过程，反之则进入运行状态；
39.当所述工况状态为运行状态时或由所述待机状态进入所述运行状态时，判断液位w
t
与w
hi
的关系；若w
t
＜w
hi
，则判断温度t
t
与预设最适温度t
f
的关系；若t
t
＜t
f
，则加注热介质至t
t
＝t
f
并进入最佳运行状态；若t
t
＝t
f
时，则将热介质和冷介质加入电解装置至w
t
＝aw
hi
并进入最佳运行状态；若t
t
＞t
f
，则将冷介质加入电解装置中至t
t
＝t
f
并进入最佳运行状态；
40.若电解装置停机，则判断w
t
与w
lo
的关系；若w
t
＜w
lo
，则将冷介质和热介质加入电解池至w
t
＝bw
hi
之后并采集电解液的温度和液位开始新的判断，反之则采集电解液的温度和液位进行新的判断。
41.本发明中，进入运行状态即为制氢开始。
42.本发明中，所述预设最适温度t
f
为电解制氢中能达到最佳制氢速率的温度。
43.第二方面，本发明提供了一种电解制氢系统装置，采用如第一方面所述的控制方法进行控制，所述电解制氢系统装置中的电解装置配置连接有介质单元；
44.所述介质单元包括热介质加注/抽出子单元、冷介质加注/抽出子单元和加注/抽出控制子单元；
45.所述热介质加注/抽出子单元和冷介质加注/抽出子单元均与所述加注/抽出控制子单元相连接；
46.所述电解装置还依次与制氢控制器和所述加注/抽出控制子单元相连接。
47.本发明提供的电解制氢系统装置，通过引入特定结构的介质单元单元，控制电解过程中的电解液的温度，通过介质通入电解槽中时采用特定形状的波纹多孔管(沿中心线呈波纹状，管材表面具有1
‑
2mm的渐缩孔，由外壁表面向内渐缩)实现介质的快速分散以快速调整电解槽的温度，确保电解过程中温度的恒定，避免电解过程中温度过高所带来的电解槽内部气压过高安全问题。
48.本发明中，停机状态，运行状态，待机状态是制氢控制单元通信传输到加注系统的状态信号。
49.本发明中，电解制氢系统装置整体包括依次连接的电源、电解装置、纯化单元、压缩单元和储氢单元。
50.本发明中渐缩孔的最大直径和最小直径的极差值为1
‑
2mm，具体的最小直径可以依据工况进行设置，本发明中不做具体限制。
51.作为本发明优选的技术方案，所述电解装置分别与所述热介质加注/抽出子单元和所述冷介质加注/抽出子单元相连接。
52.作为本发明优选的技术方案，所述电解装置内还设置有电解气收集装置。
53.作为本发明优选的技术方案，所述加注/抽出控制子单元与外部电源和/或电网相连接。
54.本发明中，所述加注/抽出系统还配置有温度检测设备和液位检测设备，已检测电解槽、冷介质和热介质的参数，所述热介质和冷介质可以是水或电解液；
55.与现有技术方案相比，本发明至少具有以下有益效果：
56.(1)本发明提供的控制方法，通过对特定反应参数的判定配合本发明中的装置，实现了电解过程温度的高精准调控，避免了电解制氢过程中电解效率降低的问题。降低现有制氢系统的启动时间，较现有技术中达到制氢工作的启动时间降低20
‑
35％。
57.(2)本发明提供的电解制氢系统装置，通过引入特定结构的介质单元单元，控制电解过程中的电解液的温度，介质通入电解槽中采用特定形状的波纹多孔管(沿中心线呈波纹状，管材表面具有孔径为1
‑
2mm的渐缩孔，由外壁表面向内渐缩)实现介质的快速分散以快速调整电解槽的温度控温速率有现有的5
‑
6℃/min提升至10
‑
15℃/min。确保电解过程中温度的恒定，避免电解过程中温度过高所带来的电解槽内部气压过高安全问题。
附图说明
58.图1是本发明实施例1提供的电解制氢系统装置的控制方法的示意图；
59.图2是本发明实施例2提供的电解制氢系统装置的控制方法的示意图；
60.图3是本发明实施例3提供的电解制氢系统装置的控制方法的示意图；
61.图4是本发明实施例4提供的电解制氢系统装置的控制方法的示意图；
62.图5是本发明实施例5提供的电解制氢系统装置的示意图；
63.图中：1
‑
电源，2
‑
电解装置，3
‑
纯化单元，4
‑
压缩单元，5
‑
储氢单元，6.1
‑
加注/抽出控制子单元，6.2
‑
热介质加注/抽出子单元，6.3
‑
冷介质加注/抽出子单元，7
‑
制氢控制器。
64.下面对本发明进一步详细说明。但下述的实例仅仅是本发明的简易例子，并不代表或限制本发明的权利保护范围，本发明的保护范围以权利要求书为准。
具体实施方式
65.为更好地说明本发明，便于理解本发明的技术方案，本发明的典型但非限制性的实施例如下：
66.实施例1
67.本实施例提供一种电解制氢系统装置的控制方法，如图1所示，所述控制方法包
括：
68.采集电解装置中电解液的温度t
t
和液位w
t
分别与预设下限温度t
l
和预设下限液位w
lo
进行对比，判断系统装置的工况状态；之后将所述温度t
t
和所述液位w
t
与预设最适温度t
f
、预设上限液位w
hi
、所述预设下限温度t
l
和所述预设下限液位w
lo
进行对比，控制介质单元的运行以调整系统装置至最佳运行状态。
69.通过该系统可以实现对电解过程温度的高精准调控，避免了电解制氢过程中电解效率降低的问题。降低现有制氢系统的启动时间，较现有技术中达到制氢工作的启动时间降低20
‑
35％。
70.实施例2
71.本实施例提供一种制氢系统装置的控制方法，如图2所示，所述控制方法包括：
72.采集电解装置中电解液的温度t
t
和液位w
t
分别与预设下限温度t
l
和预设下限液位w
lo
进行对比，判断系统装置的工况状态；
73.所述工况状态包括待机状态和运行状态；
74.所述判断中若t
t
＜t
l
且w
t
≥w
lo
，则所述工况状态为待机状态；
75.所述判断中若w
t
＜w
lo
，则将热介质和冷介质加入电解装置至w
t
＝w
lo
并开始采集电解液的温度和液位进行新的判断；
76.之后将所述温度t
t
和所述液位w
t
与预设最适温度t
f
、预设上限液位w
hi
、预设下限温度t
l
和预设下限液位w
lo
进行对比，控制加注/抽出单元的运行调整系统至运行状态；
77.当所述工况状态为待机状态时，判断液位w
t
与预设上限液位w
hi
的关系；若w
t
＜w
hi
，则继续对比温度t
t
与预设下限温度t
l
；若t
t
＜t
l
，则加注热介质至电解装置至t
t
＝t
l
并开始新的判断过程，反之则判定液位w
t
与w
lo
的关系；若w
t
＜w
lo
，则将热介质和冷介质加入电解装置至w
t
＝w
lo
并采集电解液的温度和液位开始新的判断过程，反之则进入运行状态。
78.进一步地，电解装置停机，则判断w
t
与w
lo
的关系；若w
t
＜w
lo
，则将冷介质和热介质加入电解池至w
t
＝bw
hi
之后并采集电解液的温度和液位开始新的判断，反之则采集电解液的温度和液位进行新的判断。
79.本实施例为待机状态的控制过程，通过该过程可以实现由待机状态向工作状态的高效转化。
80.实施例3
81.本实施例提供一种制氢系统装置的控制方法，如图3所示，所述控制方法包括：
82.采集电解装置中电解液的温度t
t
和液位w
t
分别与预设下限温度t
l
和预设下限液位w
lo
进行对比，判断系统装置的工况状态；
83.所述工况状态包括待机状态和运行状态；
84.所述判断中若t
t
≥t
l
且w
t
≥w
lo
，则所述工况状态为运行状态；
85.所述判断中若w
t
＜w
lo
，则将热介质和冷介质加入电解装置至w
t
＝w
lo
并开始采集电解液的温度和液位进行新的判断；
86.之后将所述温度t
t
和所述液位w
t
与预设最适温度t
f
、预设上限液位w
hi
、预设下限温度t
l
和预设下限液位w
lo
进行对比，控制加注/抽出单元的运行调整系统至运行状态；
87.当所述工况状态为运行状态时或由所述待机状态进入所述运行状态时，判断液位w
t
与w
hi
的关系；若w
t
＜w
hi
，则判断温度t
t
与预设最适温度t
f
的关系；若t
t
＜t
f
，则加注热介质
至t
t
＝t
f
并进入最佳运行状态；若t
t
＝t
f
时，则将热介质和冷介质加入电解装置至w
t
＝aw
hi
并进入最佳运行状态，如a可以是0.85
‑
9；若t
t
＞t
f
，则将冷介质加入电解装置中至t
t
＝t
f
并进入最佳运行状态。
88.进一步地，电解装置停机，则判断w
t
与w
lo
的关系；若w
t
＜w
lo
，则将冷介质和热介质加入电解池至w
t
＝bw
hi
之后并采集电解液的温度和液位开始新的判断，反之则采集电解液的温度和液位进行新的判断。
89.本实施例为调整至工作状态的控制过程，通过该过程可以实现由符合制氢状态向最佳工作状态的高效转化。
90.实施例4
91.本实施例提供一种制氢系统装置的控制方法，如图4所示，所述控制方法包括：
92.采集电解装置中电解液的温度t
t
和液位w
t
分别与预设下限温度t
l
和预设下限液位w
lo
进行对比，判断系统装置的工况状态；
93.所述工况状态包括待机状态和运行状态；
94.所述判断中若t
t
＜t
l
且w
t
≥w
lo
，则所述工况状态为待机状态；
95.所述判断中若t
t
≥t
l
且w
t
≥w
lo
，则所述工况状态为运行状态；
96.所述判断中若w
t
＜w
lo
，则将热介质和冷介质加入电解装置至w
t
＝w
lo
并开始采集电解液的温度和液位进行新的判断；
97.之后将所述温度t
t
和所述液位w
t
与预设最适温度t
f
、预设上限液位w
hi
、预设下限温度t
l
和预设下限液位w
lo
进行对比，控制加注/抽出单元的运行调整系统至运行状态；
98.当所述工况状态为待机状态时，判断液位w
t
与预设上限液位w
hi
的关系；若w
t
＜w
hi
，则继续对比温度t
t
与预设下限温度t
l
；若t
t
＜t
l
，则加注热介质至电解装置至t
t
＝t
l
并开始新的判断过程，反之则判定液位w
t
与w
lo
的关系；若w
t
＜w
lo
，则将热介质和冷介质加入电解装置至w
t
＝w
lo
并采集电解液的温度和液位开始新的判断过程，反之则进入运行状态；
99.当所述工况状态为运行状态时或由所述待机状态进入所述运行状态时，判断液位w
t
与w
hi
的关系；若w
t
＜w
hi
，则判断温度t
t
与预设最适温度t
f
的关系；若t
t
＜t
f
，则加注热介质至t
t
＝t
f
并进入最佳运行状态；若t
t
＝t
f
时，则将热介质和冷介质加入电解装置至w
t
＝aw
hi
并进入最佳运行状态；若t
t
＞t
f
，则将冷介质加入电解装置中至t
t
＝t
f
并进入最佳运行状态；
100.进一步地，电解装置停机，则判断w
t
与w
lo
的关系；若w
t
＜w
lo
，则将冷介质和热介质加入电解池至w
t
＝bw
hi
之后并采集电解液的温度和液位开始新的判断，反之则采集电解液的温度和液位进行新的判断。
101.实施例5
102.本实施例提供一种所述电解制氢系统装置，如图5所示，包括依次连接的电源1、电解装置2、纯化单元3、压缩单元4和储氢单元5；
103.所述电解装置2配置连接有介质单元；
104.所述介质单元包括热介质加注/抽出子单元6.2、冷介质加注/抽出子单元6.3和加注/抽出控制子单元6.1；
105.所述热介质加注/抽出子单元6.2和冷介质加注/抽出子单元6.3均与所述加注/抽出控制子单元6.1相连接；
106.所述电解装置2还依次与制氢控制器7和所述加注/抽出控制子单元6.1相连接。
107.所述电解装置2分别与所述热介质加注/抽出子单元6.2和所述冷介质加注/抽出子单元6.3相连接。
108.所述电解装置2内还设置有电解气收集装置。
109.所述加注/抽出控制子单元6.1与外部电源和/或电网相连接。
110.实施例6
111.本实施例中，所述电解装置2配置连接有介质单元；介质通入电解槽中还采用了特定形状的波纹多孔管(沿中心线呈波纹状，管材表面具有孔径为1
‑
2mm的渐缩孔，由外壁表面向内渐缩)；
112.该设置保证了调温过程中介质的快速分散以快速调整电解槽的温度控温速率有现有的5
‑
6℃/min提升至10
‑
15℃/min。
113.所述介质单元包括热介质加注/抽出子单元6.2、冷介质加注/抽出子单元6.3和加注/抽出控制子单元6.1；
114.所述热介质加注/抽出子单元6.2和冷介质加注/抽出子单元6.3均与所述加注/抽出控制子单元6.1相连接；
115.所述电解装置2还依次与制氢控制器7和所述加注/抽出控制子单元6.1相连接。
116.所述电解装置2分别与所述热介质加注/抽出子单元6.2和所述冷介质加注/抽出子单元6.3相连接。
117.所述电解装置2内还设置有电解气收集装置。
118.所述加注/抽出控制子单元6.1与外部电源和/或电网相连接。
119.应用例
120.采用实施例5的装置和实施例4的控制方法进行电解制氢，实际过程如下：
121.假设场景如下：以5mw碱性电解槽为例子，参数设置tf＝95℃，w
lo
＝0.6，w
hi
＝0.8,t
l
＝65℃。本实例以光伏制氢为例阐述制氢过程如下，假设为t
t
＝25℃，w
t
＝0.2，因为电解液温度较低,制氢电源不会启动，此时在待机状态，加注系统检测到此时w
t
<w
lo
且t
t
<t
l
,此时加注系统将热介质加入到电解槽，当t
t
＝t
l
,达到制氢电源启动条件，当w
t
<w
lo
时，将热介质和冷介质以比例加入到电解槽中，直至w
t
＝w
lo
，此时进入运行状态，在运行状态时，此时制氢系统控制器会启动制氢电源开始制氢(电源启动开始制氢时，会产生热量慢慢的会把电解液温度慢慢抬升)，一般情况下w
t
<w
hi
，t
t
<t
f
,此时加注系统将热介质加入到电解槽中，如果t
热
<t
t
,加注系统停止加入热介质，因为电解槽中温度已经大于热介质温度，加注会导致温度降低不利于制氢，反之将热介质加入电解槽中，当t
t
＝t
f
时，此时制氢系统应该是最大功率制氢，效率最高，此时加注系统以固定比例加注到电解槽中，直至w
t
＝w
hi
结束。在制氢系统运行过程中电解槽的温度还会不断升高，当t
t
>t
f
时，此时加注系统将冷介质加入到电解槽中(w
t
<w
hi
)，直至t
t
＝t
f
，如果w
t
＝w
hi
也没有达到t
t
＝t
f
那么也停止加注；当制氢系统因为储存不能具备进一步存储氢气的能力，此时制氢控制器需要将制氢电源控制停机，此时进入停机状态，启动加注系统，将热水和冷水已固定流量比例k加入
到电解热水加注到电解槽中，直至水位w
t
＝w
lo
结束，若停机时w
t
＝w
lo
可不进行加注，直接进入停机状态即可。
122.通过上述实施例和应用例的结果可知，本发明提供的电解制氢系统装置，通过引入特定结构的介质单元单元，控制电解过程中的电解液的温度，通过介质通入电解槽中时采用特定形状的波纹多孔管(沿中心线呈波纹状，管材表面具有孔径为1
‑
2mm的渐缩孔，由外壁表面向内渐缩)实现介质的快速分散以快速调整电解槽的温度控温速率有现有的5
‑
6℃/min提升至10
‑
15℃/min。确保电解过程中温度的恒定，避免电解过程中温度过高所带来的电解槽内部气压过高安全问题。同时配合特定的控制方法，对特定反应参数的判定，实现了电解过程温度的高精准调控，避免了电解制氢过程中电解效率降低的问题。
123.申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的详细结构特征，但本发明并不局限于上述详细结构特征，即不意味着本发明必须依赖上述详细结构特征才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明所选用部件的等效替换以及辅助部件的增加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。
124.以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。
125.另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。
126.此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。