专利名称：全圆整体倒悬挂模板及其立模、脱模方法
技术领域：
本发明涉及一种竖井混凝土衬砌成型施工设备。
背景技术：
目前，电站调压竖井的混凝土常规衬砌方式主要有两种一是采用组合钢模板浇筑，模板脱、立模均采用人工方式，利用搭设的脚手架来支模。但该方式施工工作量大，施工循环时间长，施工进度慢。第二种方式是采用竖井液压滑模方式浇筑衬砌，竖井液压滑模是目前调压竖井衬砌较为成熟的方式。根据竖井结构型式和布置特点，其液压滑模系统主要由模板系统、操作平台系统、液压提升系统和辅助系统等组成。以预浇底层为基础，每隔一定距离设金属支承杆一根， 将中空液压千斤顶套装在每根支承杆上，通过螺栓把液压千斤顶的底座与悬臂提升架的顶部连接在一起，把模板悬挂在悬臂提升架上，提升架采用四周空间框架结构。模板与支承框架采用调整丝杆撑紧。为了便于施工，在支承框架的顶部铺设木板，以堆放设备及材料，下部悬挂吊架平台混凝土抹面及洒水、喷护。将所有液压千斤顶分组采用串联或并联的方式与液压控制系统相连。这样，随着模板底部混凝土的凝固，当模板下层砼达到脱模条件时，操作液压机构驱动所有液压千斤顶，就可带动提升架、支承框架、模板等沿着支承杆向上滑动，直至可以浇筑一层砼的位置。如此循环，直至竖井顶部。滑模设计可参照国家标准GBJl 13-87《液压滑动模板施工技术规范》中的有关要求，但此种衬砌方式只能自下而上浇
Λ-Α-巩。竖井液压滑模的衬砌方式要求开挖地段地质结构稳定，才能保证施工安全。对于地质结构破碎不稳的情形，尤其当井壁周围岩体薄、成井条件很差时，竖井的开挖面积和深度较大，井壁可能发生坍塌，应用竖井液压滑模不能保证施工安全。为了保证施工的安全性和施工进度，只能采用边挖大井、边打锚杆挂网混凝土、边浇倒挂混凝土护壁的平行作业施工作业方法。在这种情况下护壁混凝土只能自上而下浇注，因此不能用常规液压滑模衬砌。但如何进行倒挂混凝土的浇筑，成为了一个需要解决的难题。倒挂混凝土施工如果依照现有技术，采用大型组合钢模板浇筑，一方面，搭设脚手架、支模等施工工作量大，施工循环时间长，不能及时封闭裸露破碎的围岩。而且组合钢模板浇筑倒挂混凝土对大井开挖工序施工干扰严重，对整个工程的施工进度影响很大。
发明内容
为了克服现有大型组合钢模板进行倒挂混凝土施工工期长的不足，本发明所要解决的技术问题是提供一种能够进行倒挂混凝土施工的全圆整体倒悬挂模板及其立模、脱模方法，从而缩短施工工期。为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是全圆整体倒悬挂模板，包括模板支承框架、模板总成、模板提升装置，连接在模板总成和模板支承框架之间的模板支撑装置，所述模板总成包括全圆侧模和模面为圆台侧面的斜面底模，所述斜面底模的模面基线与全圆侧模的轴心线呈锐角的夹角，斜面底模的上端与全圆侧模相配合，下端位于全圆侧模的外侧，以混凝土圈层的钢筋作为斜面底模的吊挂支撑。
井口开挖时，井口都要浇筑一层井口平台以稳固结构，井口平台可以视为最顶层的混凝土圈层，采用传统组合钢模板施工，浇筑井口平台时，可以利用全圆侧模和斜面底模的模板来成型。可以利用该井口平台布置倒悬挂模板的模板提升装置，以其中的钢筋作为前述的倒悬挂模板第一仓立模时的底模吊挂支撑，承受底模和底模上浇筑仓内绑扎钢筋和混凝土的重量，依据钢筋的分布及允许荷载来确定单仓混凝土圈层的高度。立模后，井口平台、全圆侧模、斜面底模及开挖壁面之间形成第一仓混凝土圈层的浇筑仓位，斜面底模的模面基线与全圆侧模的轴心线呈锐角的夹角，从上端进料时，能够保证浇筑密实，且上、下圈层之间的混凝土搭接面积增大，有利于井壁整体结构的稳定性。
采用上述结构可大大减轻模板提升装置承受的重量，整套模板系统的安全性得到保障，从而可实现由上往下逐层下滑浇筑的倒悬挂模板施工。利用全圆侧模与已经浇筑的混凝土的搭接及其中的钢筋对模板初步定位，再根据测量结果对模板位置进行精确调整， 确保模板位置的准确性。应用上述的全圆整体倒悬挂模板，可以边开挖，边浇筑，施工效率大大提闻。
为简化吊挂结构，方便斜面底模的固定和随着浇筑进度将模板逐层下移，优选直接在所述斜面底模上设置有钢筋过孔，并配置有与钢筋过孔一一对应的与钢筋可拆卸连接的底模夹具，从而全圆侧模和斜面底模可以分别脱模。
进一步的是，所述斜面底模与全圆侧模销轴连接，斜面底模和上全圆侧模上分别设置有销轴和对应的条形销孔，当斜面底模与全圆侧模接合时，在重力方向上，销轴与条形销孔不接触，这样在浇筑时，全圆侧模不受混凝土的重力而只承受混凝土的压力，防止浇筑仓内混凝土的重力向模板支承框架和模板提升装置传递。
考虑到在混凝土施工时开挖施工也在同时进行，开挖过程中难免进行爆炸作业， 飞溅的土石可能击中斜面底模而导致其变形，优选所述斜面底模由底模承重支架和铺装在底模承重支架上的斜面小模板组成，当斜面小模板受损时，可立即更换，提高效率。
进一步的是，所述全圆侧模的模板由弧形大模板和与之可拆卸连接的拼接梯形模板交替连接组成，从而在一个混凝土圈层浇筑完毕后，可以取下拼接梯形模板，为弧形大模板留出内收空间，便于全圆侧模的脱模，尤其当全圆侧模的直径较大时，该种结构的优越性非常突出，如果全圆侧模的直径较小，则可以考虑相邻侧模板铰接连接的方式。
优选所述弧形大模板通过设置有滚轮挂架的悬臂支撑梁与模板支承框架连接，滚轮挂架以悬臂支撑梁为滚动轨道，所述模板支撑装置设置在模板支承框架与弧形大模板之间，这样，可以将弧形大模板与模板支承框架伸缩连接，便于脱模。
所述模板支撑装置可采用液压油缸，实现自动脱模，由于脱模间隙要求不高，也可采用可拆卸的支撑千斤顶，结构更简单，液压油缸、支撑千斤顶的轴线应与悬臂支撑梁相平行。
如果竖井的成型面要求高，则竖井在施工混凝土护壁后还需要由下向上以滑模方式施工竖井，混凝土衬砌直径发生变化，为便于本发明所述模板的组装和运输，以及调整衬砌直径，节省设备投入，优选所述模板支承框架以单片桁架体组合连接上、下的两层多边形框架连接而成，单片桁架体包括单片框架体和用于连接相邻两片单片框架体的框架连接体，通过框架连接体的装、拆来适应由上往下施工和由下往上施工时直径的差别。
本发明还提供了一种全圆整体倒悬挂模板的立模方法，该全圆整体倒悬挂模板包括模板支承框架、模板总成、模板提升装置，连接在模板总成和模板支承框架之间的模板支撑装置，模板总成包括全圆侧模和模面为圆台侧面的斜面底模，全圆侧模的模板由弧形大模板和与之可拆卸连接的拼接梯形模板交替连接组成，斜面底模的模面基线与全圆侧模的轴心线呈锐角的夹角，斜面底模的上端与全圆侧模相配合，下端位于全圆侧模的外侧，以混凝土圈层的钢筋作为斜面底模的吊挂支撑；
其立模步骤是浇筑井口平台；斜面底模就位并固定，在井口平台上布置模板提升装置；安装模板支承框架，将其与模板提升装置连接；将全圆侧模的弧形大模板与模板支承框架连接；弧形大模板就位，安装拼接梯形模板；模板提升装置动作，降下模板支承框架和全圆侧模，全圆侧模与斜面底模对位接合并连接。
本发明还提供了一种全圆整体倒悬挂模板的脱模方法，该全圆整体倒悬挂模板包括模板支承框架、模板总成、模板提升装置，连接在模板总成和模板支承框架之间的模板支撑装置，模板总成包括全圆侧模和模面为圆台侧面的斜面底模，全圆侧模的模板由弧形大模板和可拆卸的拼接梯形模板交替连接组成，斜面底模的模面基线与全圆侧模的轴心线呈锐角的夹角，斜面底模的上端与全圆侧模相配合，下端位于全圆侧模的外侧，以混凝土圈层的钢筋作为斜面底模的吊挂支撑；
其脱模步骤是拆除全圆侧模与斜面底模的连接，斜面底模下降并就位；取下拼接梯形模板，弧形大模板内收脱模；模板提升装置动作，降下模板支承框架和全圆侧模，全圆侧模与斜面底模对位接合并连接。
本发明的有益效果是解决了混凝土施工支护与开挖施工同时作业，避免了倒挂混凝土施工对大井开挖施工的直接干扰；设备成本较低、结构可靠、自动化程度较高、操作方便、衬砌速度快；改善了工人的劳动条件、降低了工人的劳动强度、提高了工作效率。
图I是现有竖井液压滑模的示意图。
图2是本发明全圆整体倒悬挂模板的示意图。
图3是本发明中模板支承框架的示意图(图2的A向)。
图4是本发明中的单片框架体的主视图。
图5是图4的左视图。
图6是图4的俯视图。
图7是本发明中的框架连接体的主视图。
图8是图7的左视图。
图9是图7的俯视图。
图10是本发明中模板提升装置的组成及布置示意图。
图11是本发明中全圆侧模的局部示意图。
图12是本发明中全圆侧模与模板支承框架连接的局部示意图。
图13是本发明中斜面底模吊挂支撑的局部示意图。
图14是本发明中全圆侧模与斜面底模连接的局部示意图。
图15是本发明中脱模时取下拼接梯形模板的示意图。
图16是本发明中弧形大模板内收的示意图。
图中标记为，I-爬杆，2-中空液压千斤顶，3-支撑框架，4-模板系统，5-支撑千斤顶，6-走台挂架；7_模板提升装置，8-全圆侧模，9-斜面底模，10-模板支承框架，11-工作平台，12-开挖壁面，13-井口平台，14-混凝土圈层，15-钢筋，16-底模夹具，18-条形销孔， 19-销轴，20-悬臂支撑梁，21-滚轮挂架，22-支撑千斤顶，23-卷扬机，80-轴心线，81-弧形大模板，82-拼接梯形模板，90-模面基线，91-钢筋过孔，92底模承重支架，93斜面小模板， 100-多边形框架，101-单片框架体，102-框架连接体。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
如图I所示，现有的竖井液压滑模主要由模板系统、操作平台系统、液压提升系统和辅助系统等组成。以预浇底层为基础，每隔一定距离设爬杆I 一根，将中空液压千斤顶2 套装在每根爬杆I上，通过螺栓把中空液压千斤顶2的底座与悬臂提升架的顶部连接在一起，模板悬挂在悬臂提升架上组成模板系统4，悬臂提升架采用环形空间框架结构。模板与支撑框架3采用调整丝杆撑紧。
为了便于施工，在支撑框架3的顶部铺设木板，以堆放设备及材料，下部悬挂走台挂架6，便于混凝土抹面及洒水、喷护作业。将所有中空液压千斤顶2分组采用串联或并联的方式与液压控制系统相连。这样，随着模板底部混凝土的凝固，当模板下层砼达到脱模条件时，操作液压机构驱动所有中空液压千斤顶2，就可带动提升架、支撑框架3、模板系统4 等沿着爬杆I向上滑动，直至可以浇筑一层砼的位置。如此循环，直至竖井顶部。可见，如以现有的竖井滑模施工护壁，无法解决混凝土浇筑密实、模板及底模上浇筑仓内绑扎钢筋和混凝土的承重、模板定位、模板脱模的问题，应用现有的液压滑模技术只能实现自下而上烧筑。
如图2 图16所示，本发明的全圆整体倒悬挂模板包括模板支承框架10、模板总成、模板提升装置7，连接在模板总成和模板支承框架10之间的模板支撑装置，所述模板总成包括全圆侧模8和斜面底模9，斜面底模9的模面基线90与全圆侧模8的轴心线80呈锐角的夹角，斜面底模9的上端与全圆侧模8相配合,下端位于全圆侧模8的外侧,斜面底模 9由底模承重支架92和铺装在底模承重支架92上的斜面小模板93组成，斜面底模9上设置有钢筋过孔91，并配置有与钢筋过孔91 一一对应的，与钢筋15可拆卸连接的底模夹具 16 ;底模夹具16在设计时需要考虑与斜面底模9的结构相适配，优选采用以便于拆卸的钢筋卡箍配合具有与斜面底模9的斜度匹配的楔形块作为底模夹具16。全圆侧模8的模板由数量相同的弧形大模板81和拼接梯形模板82交替连接组成，弧形大模板81通过设置有滚轮挂架21的悬臂支撑梁20与模板支承框架10连接，滚轮挂架21以悬臂支撑梁20为滚动轨道，所述模板支撑装置采用设置在模板支承框架10与弧形大模板81之间的支撑千斤顶 22，支撑千斤顶22的轴线与悬臂支撑梁20相平行；斜面底模9与全圆侧模8销轴连接，斜面底模9和全圆侧模8上分别设置有销轴19和对应的条形销孔18，当斜面底模9与全圆侧模8接合时，在重力方向上，销轴19与条形销孔18不接触；
其立模步骤是浇筑作为最上层混凝土圈层的井口平台13 ;以井口平台13及以下各混凝土圈层14的钢筋作为斜面底模9的吊挂支撑，斜面底模9就位并以底模夹具16固定，在井口平台13上布置模板提升装置7 ;安装模板支承框架10，将其与模板提升装置7连接；在模板支承框架10上安装弧形大模板81 ;支撑千斤顶22顶出，弧形大模板81就位，安装拼接梯形模板82 ;模板提升装置7动作，降下模板支承框架10和全圆侧模8，全圆侧模8 与斜面底模9对位接合并连接；
其脱模步骤是取下底模夹具16并重新固定在钢筋15上；拆除全圆侧模8与斜面底模9的连接，利用自重将斜面底模9降至对应于下层混凝土圈层14的位置；取下拼接梯形模板82，收缩支撑千斤顶22，弧形大模板81内收脱模；模板提升装置7动作，降下模板支承框架10和全圆侧模8，全圆侧模8与斜面底模9对位接合并连接。
与现有组合钢模板施工倒悬挂混凝土相比，采用本发明的全圆整体倒悬挂模板的优势在于与开挖施工互不干扰，安全可靠，立模、脱模方便，效率高。
实施例
某电站调压井为开敞圆筒差动式，开挖深度118m，开挖直径31m;永久结构混凝土厚度2m，衬砌后大井直径27m、井筒深度108m，布置在单薄山脊中部，两侧地形陡峭，上部约 60m置于强卸荷V类松驰破碎围岩中，围岩缺乏自稳能力，开挖后上部井壁周围岩体薄、成井条件很差。在这样极差的地质条件下，修筑大断面开敞式深调压井，大井井壁围岩的稳定性是安全施工的关键。为了保证施工的安全性和施工进度，井挖过程中采用了边挖大井、边打锚杆挂网混凝土、边浇倒挂混凝土的平行作业施工作业方法，并应用本发明的全圆整体倒悬挂模板及其立模、脱模方法，进行倒挂混凝土施工，由上往下施工直径29. 4m安全护壁。此后,再按竖井滑模方式由下往上施工直径27m的永久井壁。
如图2 图16所示，该超大型调压竖井的倒悬挂模板系统主要包括以下部分。
a、卷扬机提升装置
如图10所示，倒悬挂模板的升降由通过在井口平台13上均匀布置的九台3t慢速卷扬机23控制。模板总重约100t，包括工作平台上工人、堆放钢筋及工器具的重量。模板升降速度为4m/min。
考虑到超大型全圆竖井直径大，设计中选用九台卷扬机23整周均布。九台卷扬机 23的单机起吊能力为3t，每台采用两组动滑轮，提升倍率为4。最外层钢丝绳起升速度不大于16m/min，考虑到井口平台13存在一定的坡度，其中四台起升高度为70m，另外五台起升高度为60m。采取双级制动，人工安全锁定。电气系统对九台卷扬机23实现了既能同步工作，又能单独操作，且每台卷扬机电机都是重载启动，启动电流大，对电源要求高。
b、多边形框架
如图2 图9所示，多边形框架由上下两层组成，通过螺栓联接，每层由十八件单片框架体101组成，当衬砌Φ29. 4m时，十八边形的弦长差额部分由相应的框架联接体102 补足。层与层、块与块之间通过螺栓联接连接成整体。
单片框架体101是由型材组焊而成的空间桁架体。这样既保证了桁架体的强度和刚度，也便于运输和安装。框架连接体102也是由型材组焊而成的空间桁架体，该件安装于两个单片框架体101之间。主要用于在衬砌Φ29. 4m时，补足18边形的弦长差额部分。
C、全圆侧模
全圆侧模由两层三十六块弧形大模板81、三十六块拼装梯形模板82组合而成,具8有圆形衬砌面。各单片模板之间均由螺栓连接成整体。模板组合方式如图11所示。
每片弧形大模板81上开有呈品字形排列的500X400mm的工作窗，以便振捣器入仓和施工人员对混凝土仓位的观测；在上部18件弧形大模板81的顶部都安装有进料斜槽， 其进料口可用螺旋丝杆进行关闭。
如图12所示，三十六件悬臂支撑梁20与十八件上部的单片框架体101相连接。弧形大模板81通过其上的滚轮挂架21安装在悬臂支撑梁20上，将其自重传递到模板支承框架10上。大模板通过支撑千斤顶22紧到多边形框架的侧面，将混凝土浇筑时的侧压力传递到框架上，最终由所述框架承受全圆侧模8的竖向荷载和水平荷载。
d、斜面底模
如图13所示，斜面底模9的固定利用现有的内外两层预埋钢筋15，每个循环搭接受力钢筋15。底模宽度O. 8m,混凝土设计衬砌高度为3m，则整圈混凝土自重约570t。由于斜面底模9内、外层竖向钢筋的间距太小，每循环底模脱模又不方便，底模还要承受混凝土重量，为此将斜面小模板93安放在底模承重支架92上。斜面底模9由十八件斜面底模承重支架92和两百七十块规格1126 X 377 X 358mm的斜面小模板93组合而成，具有圆台形衬砌面。
由于相当数量的结构钢筋要穿过斜面底模9和脱模移动就位需要，整个底模分十八部分，每部分承重支架通过十个受力点承受混凝土重量，每部分外圈有四十三根钢筋穿模，总数共七百七十四根，其间距为125. 16mm;每部分内圈有二十六根钢筋穿模，十八部分共四百六十八根，间距199mm。整个内外两层圆周共一百八十根受力钢筋15，共一百八十个受力点，每根受力钢筋15承重3. 2t。
在斜面小模板93上按钢筋实际位置钻孔Φ40ι πι，钢筋15规格为Φ20ι πι，考虑钢筋每边的安装误差为10mm，将斜面小模板93套装在钢筋15上。脱模时，先用底模夹具16 固定在钢筋15底端，斜面小模板93及底模承重支架92在导链的负载下沿钢筋15向下移动。
如图14所示，斜面底模9与全圆侧模8的底部采用销轴连接。为保证混凝土自重引起的竖向力不至于传递到多边形框架上，圆周底部的销轴孔特别加工成条形槽孔的形式，斜面底模9上设置有销轴19，全圆侧模8上设置有对应的条形销孔18，当斜面底模9与全圆侧模8接合时，在重力方向上，销轴19与条形销孔18不接触，以防止几百吨的混凝土自重拉翻顶部的9台提升卷扬机，从而起到卸荷的作用。
e、支撑千斤顶
整个模板沿轴向设有三圈螺旋支撑千斤顶22。其目的是为了将模板支撑在多边形框架上，调整模板的安装精度。整套模板共有一百零八个支撑千斤顶22。
f、工作平台
如图2所示，工作平台11分上、下两大部分。上部由多边形框架平面及六边形加强平台组成，其功能是提供工人操作平台及钢筋、工器具的堆放场地；下部由位于多边形框架中部侧面的人行走台及框架下面的悬挂平台组成，其作用为工人脱模和绑扎钢筋的操作平台。平台用30mm左右的木板搭设而成。
如图2 图16所示，倒悬挂模板施工时，先将底部斜面小模板93和底模承重支架 92向下移动到浇筑仓位用底模夹具16固定，进行钢筋绑扎，然后降下全圆侧模8至与斜面底模9接触，利用支撑千斤顶22将弧形大模板81顶到位，拼装拼接梯形模板82，模板到位后通过测量对模板支承框架10的平整度和模板位置进行检查，精确调整到位后进行浇筑。
待混凝土圈层14初凝后，进行脱模。
先用两个倒链吊住底模承重支架92，解开底模承重支架92与全圆侧模8的连接， 拆除底模夹具16，将底模承重支架92用倒链下放到下一个仓位高程。
利用模板下部悬挂的工作平台将钢筋绑扎好后，先取下拼接梯形模板82，然后收缩支撑千斤顶22，将弧形大模板81往内推移5 10cm，检查各部位与洞壁无擦挂后，启动安装在井口平台13的卷扬机将模板支承框架10及模板系统整体向下移动，直到全圆侧模8 的底边与已经就位的斜面底模9接触，拼装拼接梯形模板82，形成封闭的混凝土浇筑仓位。
如此周而复始，直到倒挂混凝土施工完成。
权利要求
1.全圆整体倒悬挂模板，包括模板支承框架(10)、模板总成、模板提升装置(7)，连接在模板总成和模板支承框架(10)之间的模板支撑装置，其特征是所述模板总成包括全圆侧模(8)和模面为圆台侧面的斜面底模(9)，所述斜面底模(9)的模面基线(90)与全圆侧模(8)的轴心线(80)呈锐角的夹角，斜面底模(9)的上端与全圆侧模(8)相配合，斜面底模(9)的下端位于全圆侧模(8)的外侧，以混凝土圈层(14)的钢筋(15)作为斜面底模(9)的吊挂支撑。
2.如权利要求I所述的全圆整体倒悬挂模板，其特征是所述斜面底模(9)上设置有钢筋过孔(91)，并配置有与钢筋过孔(91) 一一对应的与钢筋(15)可拆卸连接的底模夹具(16)。
3.如权利要求I所述的全圆整体倒悬挂模板，其特征是所述斜面底模(9)与全圆侧模(8)销轴连接，斜面底模(9)和全圆侧模(8)上分别设置有销轴(19)和对应的条形销孔(18)，当斜面底模(9)与全圆侧模(8)接合时，在重力方向上，销轴(19)与条形销孔(18)有间隙。
4.如权利要求I所述的全圆整体倒悬挂模板，其特征是所述斜面底模(9)由底模承重支架(92)和铺装在底模承重支架(92)上的斜面小模板(93)组成。
5.如权利要求I 4中任意一项权利要求所述的全圆整体倒悬挂模板，其特征是所述全圆侧模(8)的模板由弧形大模板(81)和与之可拆卸连接的拼接梯形模板(82)交替连接组成。
6.如权利要求5所述的全圆整体倒悬挂模板，其特征是所述弧形大模板(81)通过设置有滚轮挂架(21)的悬臂支撑梁(20 )与模板支承框架(10 )连接，滚轮挂架(21)以悬臂支撑梁(20)为滚动轨道，所述模板支撑装置设置在模板支承框架(10)与弧形大模板(81)之间。
7.如权利要求6所述的全圆整体倒悬挂模板，其特征是所述模板支撑装置采用液压油缸或可拆卸的支撑千斤顶(22)，液压油缸、支撑千斤顶(22)的轴线与悬臂支撑梁(20)相平行。
8.如权利要求I 4中任意一项权利要求所述的全圆整体倒悬挂模板，其特征是所述模板支承框架(10)以单片桁架体组合连接上、下的两层多边形框架(100)构成，单片桁架体包括单片框架体(101)和用于连接相邻两片单片框架体(101)的框架连接体(102)。
9.全圆整体倒悬挂模板的立模方法，其特征是 全圆整体倒悬挂模板包括模板支承框架(10)、模板总成、模板提升装置，连接在模板总成和模板支承框架(10)之间的模板支撑装置，模板总成包括全圆侧模(8)和模面为圆台侧面的斜面底模(9)，全圆侧模(8)的模板由弧形大模板(81)和与之可拆卸连接的拼接梯形模板(82)交替连接组成，斜面底模(9)的模面基线(90)与全圆侧模(8)的轴心线(80)呈锐角的夹角，斜面底模(9)的上端与全圆侧模(8)相配合，斜面底模(9)的下端位于全圆侧模(8)的外侧，以混凝土圈层(14)的钢筋(15)作为斜面底模(9)的吊挂支撑； 其立模步骤是浇筑井口平台(13);斜面底模(9)就位并固定，在井口平台(13)上布置模板提升装置(7);安装模板支承框架(10)，将其与模板提升装置(7)连接；将全圆侧模(8)的弧形大模板(81)与模板支承框架(10)连接；弧形大模板(81)就位，安装拼接梯形模板(82);模板提升装置(7)动作，降下模板支承框架(10)和全圆侧模(8)，全圆侧模(8)与斜面底模(9)对位接合并连接。
10.全圆整体倒悬挂模板的脱模方法，其特征是 全圆整体倒悬挂模板包括模板支承框架(10)、模板总成、模板提升装置，连接在模板总成和模板支承框架(10)之间的模板支撑装置，模板总成包括全圆侧模(8)和模面为圆台侧面的斜面底模(9)，全圆侧模(8)的模板由弧形大模板(81)和与之可拆卸连接的拼接梯形模板(82)交替连接组成，斜面底模(9)的模面基线(90)与全圆侧模(8)的轴心线(80)呈锐角的夹角，斜面底模(9)的上端与全圆侧模(8)相配合，斜面底模(9)的下端位于全圆侧模(8)的外侧，以混凝土圈层(14)的钢筋(15)作为斜面底模(9)的吊挂支撑； 其脱模步骤是拆除全圆侧模(8)与斜面底模(9)的连接，斜面底模(9)下降并就位；取下拼接梯形模板(82)，弧形大模板(81)内收脱模；模板提升装置(7)动作，降下模板支承框架(10)和全圆侧模(8)，全圆侧模(8)与斜面底模(9)对位接合并连接。
全文摘要
本发明公开了一种能够进行倒挂混凝土施工的全圆整体倒悬挂模板及其立模、脱模方法，以缩短工期，该模板的模板总成包括全圆侧模和模面为圆台侧面的斜面底模，斜面底模与全圆侧模销轴连接，斜面底模的模面基线与全圆侧模的轴心线呈锐角的夹角，以混凝土圈层的钢筋作为斜面底模的吊挂支撑。立模时，斜面底模先就位，安装模板支承框架，将其与井口平台上的模板提升装置连接，全圆侧模与模板支承框架连接，模板提升装置动作，降下模板支承框架和全圆侧模使其与斜面底模对位接合并连接，脱模时也是斜面底模先下降并就位，再拆降全圆侧模，应用该模板可以混凝土施工支护与开挖施工同时作业，设备成本较低、结构可靠、操作方便、衬砌速度快。
文档编号E21D5/12GK102913248SQ20121045414
公开日2013年2月6日 申请日期2012年11月13日 优先权日2012年11月13日
发明者杨党荣, 周平, 刘仲伟, 秦富华 申请人:广汉金达隧道机械有限公司