用于预埋螺栓快速定位的定位螺孔模具的制作方法
【专利摘要】提供一种用于预埋螺栓快速定位的定位螺孔模具，具有多个支撑架，所述多个支撑架上均设有固定架，定孔钢骨架纵向设置在多个固定架上端面且定孔钢骨架下端设有多个定孔钢板，所述定孔钢板上设有多个定位螺孔。本实用新型可有效解决小型设备基础预埋螺栓时造成的固定件成本高、施工周期长及尺寸易位移等问题，同时能够重复利用，操作简捷、加快施工速度，质量易于保证，固定件能够回收利用达到节约资源的目的。
【专利说明】用于预埋螺栓快速定位的定位螺孔模具
【技术领域】
[0001]本实用新型属定位模具【技术领域】，具体涉及一种用于预埋螺栓快速定位的定位螺孔模具，主要针对预埋螺栓定位模具施工材料浪费大，施工周期长的问题，通过合理规划、设计出一种施工简捷、便利、能够重复利用且节约材料的新型模具，解决预埋螺栓量大、工期紧、精确度要求高的各类设备基础预埋螺栓的施工要求。
【背景技术】
[0002]石油套管是石油钻探用重要器材，其主要器材还包括钻杆、岩心管和套管、钻铤及小口径钻进用钢管等，石油套管是一种大口径管材，起到固定石油和天然气油井壁或井孔的作用。套管是插入井孔里，用水泥固定，以防止井眼隔开岩层和井眼坍塌、并保证钻探泥浆循环流动，以便于钻探开采。随着我国原油产量及需求的不断提高促进了我国石油钻采设备需求量的不断上升。石油套管生产线设备的特点是单体小型设备多，设备基础多为小型基础(300111111—500111111大小)；大型设备基础结构形式复杂(水压机)，整条生产线较长(180111)，生产线纯自动化作业，螺栓个数多(每条生产线约800多个螺栓)。基础螺栓预埋精度要求高，设计及设备厂家要求预埋螺栓标高、位移偏差为±3皿，预埋螺栓的高精度控制，成为设备顺利安装调试的关键。传统的预埋螺栓定位工艺多为专用定位夹具，施工工艺落后，施工周期长，且施工完成的地脚螺栓定位不精确，无法满足预埋螺栓量大、工期紧、精确度要求高的施工要求。采用传统工艺的螺栓定位夹具无法满足快速周转及流水施工，工期上无法保证，而且定位夹具大多无法回收二次利用，造成资源的浪费。因此对此类生产线所需预埋螺栓工艺的改造和革新势在必行。
实用新型内容
[0003]本实用新型解决的技术问题:提供一种用于预埋螺栓快速定位的定位螺孔模具，可有效解决小型设备基础预埋螺栓时造成的固定件成本高、施工周期长及尺寸易位移等问题，同时能够重复利用，操作简捷、加快施工速度，质量易于保证，固定件能够回收利用达到节约资源的目的。
[0004]本实用新型采用的技术方案:用于预埋螺栓快速定位的定位螺孔模具，具有多个支撑架，所述多个支撑架上均设有固定架，定孔钢骨架纵向设置在多个固定架上端面且定孔钢骨架下端设有多个定孔钢板，所述定孔钢板上设有多个定位螺孔。
[0005]进一步地，所述固定架为I型角钢，所述定孔钢骨架为V型槽钢，所述定孔钢板为矩形钢板且其四角分别制有定位螺孔。
[0006]优选地，所述支撑架设有多列，每列上均设有定孔钢骨架，且相邻列的定孔钢骨架通过连接梁固定连接为一体。
[0007]进一步地，所述定孔钢骨架和连接梁之间设有加强斜撑，相邻列的支撑架之间也设有加强斜撑。
[0008]本实用新型与现有技术相比在优点:
[0009]1、节约了大量预埋螺栓加固所需的钢材，所有快速定孔螺栓模具所需的钢材均可二次利用或回收利用，有效节约了国家资源；
[0010]2、施工操作简捷，技术易于掌握，降低了劳动强度，并可多次周转重复利用，减少焊接工程量、降低大气污染，达到节能降效的目的；
[0011]3、施工工期加快、质量易于保证，提高了施工效率。
【专利附图】
【附图说明】
[0012]图1为本实用新型结构主视图；
[0013]图2为本实用新型结构侧视图；
[0014]图3为本实用新型结构俯视图。
【具体实施方式】
[0015]下面结合附图1-3描述本实用新型的一种实施例。
[0016]用于预埋螺栓快速定位的定位螺孔模具，具有多个支撑架1，所述多个支撑架I上均设有固定架2，固定架2优选L型角钢，定孔钢骨架4纵向设置在多个固定架2上端面且定孔钢骨架4下端设有多个定孔钢板3，所述定孔钢板3上设有多个定位螺孔5，其中，所述定孔钢骨架4为U型槽钢，所述定孔钢板3为矩形钢板且其四角分别制有定位螺孔5。
[0017]另外，做为优选方案，所述支撑架I设有多列，每列上均设有定孔钢骨架4，且相邻列的定孔钢骨架4通过连接梁固定连接为一体；所述定孔钢骨架4和连接梁之间设有加强斜撑，相邻列的支撑架I之间也设有加强斜撑。
[0018]首先根据图纸中不同螺栓的间距加工成单块螺栓定孔钢板3，定位螺孔5 (根据预埋螺栓规格确定孔径大小)由专门冲床冲制，再根据基础分布类型，将定孔钢板3与定孔钢骨架4焊接组成单体或连续的螺栓定孔钢架，并可根据不同大小的基础分别组装成型，一块螺栓定孔钢板3可重复使用，拆装方便。
[0019]使用时先固定好支撑架I，后将固定架2搁置在支撑架I的±0.00 (此处标高为基础顶标高+定孔钢板厚度)标高处与其焊接相连；定孔钢骨架4搁置于固定架2后复核螺栓标高，根据图纸要求螺栓外露尺寸，用螺帽调整外漏尺寸标高后拧紧螺帽，随后复核好螺栓孔轴线尺寸即可将定孔钢骨架4与固定架2焊接相连确保螺栓的轴线尺寸。
[0020]定孔钢板3可采用6-10mm厚普通钢板切割制成，所有定位螺孔5采用冲床钻孔，孔径要求仅比预埋螺栓孔径大1_，偏差不大于0.2_，各孔径平面相对位置偏差在1_以内。在定孔钢板3上弹出十字线以便复核螺栓尺寸。
[0021]定孔钢骨架4可采用5-8#普通槽钢，应根据设备基础尺寸合理选择，须确保其与定孔钢板3焊接后的整体稳定性。
[0022]固定架2可采用L30-L60的普通槽钢，应根据设备基础尺寸合理选择，须确保其固定支撑效果的整体稳定性。
[0023]支撑架I可采用L30-L60的普通角钢，应根据设备基础尺寸合理选择，须确保其固定支撑效果的整体稳定性。
[0024]安装使用方法:
[0025]a.在已饶筑完毕的轮垫层上将基础螺栓线及模板线放出。
[0026]b.沿基础两侧用电锤钻Φ 12孔四个，要求将垫层钻透，钻孔位置不能影响设备基础模板安装。
[0027]c.将200mm长Φ 10圆钢砸入孔内，要求砸入后圆钢牢固可靠。
[0028]d.将Φ 10圆钢与支撑架I焊牢，支撑架I长度一般高于基础顶面1cm以上即可；因支撑架无法固定，不建议采用提前在基础垫层预埋，容易造成支撑架材料浪费，采用固定圆钢的方式来与支撑架I相连，从而固定了支撑架I;不影响设备基础模板安装的目的是基础施工完毕后支撑架I可以取出二次利用，从而达到节约材料的目的。
[0029]e.用水准仪在支撑架I上将土 0.000 (此处标高为基础顶标高+定孔钢板3厚度)水准线描出，再将固定架2(横向角铁)下侧置于±0.000 (此处标高为基础顶标高+定孔钢板3厚度)水准线上与支撑架I焊牢.
[0030]f.将定孔钢骨架4放置在固定架2上。
[0031]3、复核螺栓标高
[0032]a.将定孔钢骨架4搁置在固定架2上；
[0033]b.将预埋螺栓安装在定孔钢板3上，根据图纸要求螺栓外露尺寸，用螺帽调整外漏尺寸标高后拧紧螺帽。搁置后的单块定孔钢板3底标高即为基础顶面±0.00标高，只需确定好螺栓外露尺寸即可，图纸设计螺栓外露高度=定孔钢板3厚度+钢板上外露螺栓高度。
[0034]c.螺栓外露标高确定好后可采用双螺帽确保标高不受砼浇筑时位移。
[0035]4、符合螺栓间距尺寸
[0036]a.用线坠复核定位板十字线与基础十字线即可确保螺栓间距尺寸；
[0037]b.因为定孔钢板3的螺栓尺寸各孔径平面相对位置偏差在Imm以内，只需复核好一套定孔钢架3的两头尺寸偏差就可以控制好整套定孔钢架3的螺栓竖直位移偏差。
[0038]c.如有多排同规格设备基础同时施工，在复核好螺栓尺寸线后，用槽钢将多排定孔钢架3焊接成框架整体，就可以控制好多排定孔钢架3的螺栓水平位移偏差。
[0039]本实用新型是在多条石油套管生产线基础施工的经验总结上，经过精心优化设计，在确保螺栓施工质量基础上完成的，具有结构简单、成本低，加工过程简单，可多次周转重复利用，施工速度快，施工后的螺栓精确程度高，并能有效减少因混凝土浇筑而造成的螺栓位移等质量缺陷，是对石油管线生产线等基础预埋螺栓定位模具的创造性改进，适用于冶金、化工、机械等行业生产线设备基础的施工，经济和社会效益显著。
[0040]上述实施例，只是本实用新型的较佳实施例，并非用来限制本实用新型实施范围，故凡以本实用新型权利要求所述内容所做的等效变化，均应包括在本实用新型权利要求范围之内。
【权利要求】
1.用于预埋螺栓快速定位的定位螺孔模具，具有多个支撑架(I)，其特征在于:所述多个支撑架(I)上均设有固定架(2)，定孔钢骨架(4)纵向设置在多个固定架(2)上端面且定孔钢骨架(4)下端设有多个定孔钢板(3)，所述定孔钢板(3)上设有多个定位螺孔(5)。
2.根据权利要求1所述的用于预埋螺栓快速定位的定位螺孔模具，其特征在于:所述固定架(2)为L型角钢，所述定孔钢骨架(4)为U型槽钢，所述定孔钢板(3)为矩形钢板且其四角分别制有定位螺孔(5)。
3.根据权利要求1或2所述的用于预埋螺栓快速定位的定位螺孔模具，其特征在于:所述支撑架(I)设有多列，每列上均设有定孔钢骨架(4)，且相邻列的定孔钢骨架(4)通过连接梁固定连接为一体。
4.根据权利要求3所述的用于预埋螺栓快速定位的定位螺孔模具，其特征在于:所述定孔钢骨架(4)和连接梁之间设有加强斜撑，相邻列的支撑架(I)之间也设有加强斜撑。
【文档编号】E02D27/44GK204199323SQ201420673389
【公开日】2015年3月11日 申请日期:2014年11月12日 优先权日:2014年11月12日
【发明者】吕明晖, 张鹏, 余英, 袁志宏, 王彦辉 申请人:九冶建设有限公司