一种新型隧道斜井挑项专项施工方法与流程

本发明属于隧道施工技术领域，尤其涉及一种新型隧道斜井挑项专项施工方法。

背景技术：

在隧道施工领域，斜井进正洞施工技术成熟，多以“斜井延长并平行掘进一段距离至正洞工作面后，再逐段扩挖、立即支护形成正洞初期支护结构”或“斜井开挖接近正洞相交里程10m段落，逐渐抬高斜井拱顶高程，斜井掘进至正洞开挖轮廓线后，在交叉口处施作加强环，在斜井与正洞相交处，采用棚洞进入主洞进行开挖，棚洞内正洞钢架落脚在加强环上和对侧正洞上台阶拱脚处”的工法进行，在国内其他类似隧道工程中应用比较广泛。

第一种方法在大跨黄土隧道应用中由于其掉头拆除延长斜井段钢架支护时，极易引起围岩沉降变形，甚至塌方致使斜井进正洞失败，从技术角度不易对围岩变形加以控制。

第二种方法，虽采用了爬坡挑顶施作棚洞的理念，但是其在斜井近接正洞处采用抬高斜井拱顶高程以及在交叉处设置加强环的做法存在较大弊端，一是，斜井高跨比加大，对初期支护结构要求严格(须加密钢架，强化支护措施)，衬砌施作后背后易形成大面积拱部脱空现象，对控制沉降变形情况不利；二是，斜井与正洞交叉口的加强环与斜井衬砌结构的衔接(或落底)刚度及稳定性并不足，受力条件不均匀，可能导致正洞支护体的拉裂。三是，棚洞(或导洞)在大跨黄土隧道施工中，其结构受力异向性复杂多变，棚洞受力情况最大，棚洞钢架间距设置，超前支护、锁脚措施等应重点考虑。

为确保上阁村隧道2#斜井浅埋下穿村庄段，斜井进正洞施工安全，降低隧道与正洞交叉段坍塌风险，全面响应建设指挥部“突出重点、统筹兼顾、科学安排、均衡施工、遵守规章、组织连续”的原则，为迅速完成斜井、正洞交叉段支护体系闭合，特别对2#斜井进正洞施工方案进行了研究：类比下穿隧道的超前支护、加强支护、监控量测技术进行补充优化设计，类比跨既有线桥梁结构的门型棚架技术补充了交叉口段正洞钢架落脚门型梁设计。考虑黄土隧道自身结构不稳定，自稳性差，应力重分布快的特点，设计小导洞开挖净空轮廓扩大40cm考虑。

技术实现要素：

针对国内类似隧道现有技术存在的问题，本发明提供了一种新型隧道斜井挑项专项施工方法。

本发明是这样实现的：

斜井与正洞平面交角92°，在斜井接近与正洞相交里程时，正洞与斜井相交里程起，采用小导坑进入正洞洞身开挖；

在导洞内架立正洞初支钢架，按三台阶法向两侧开挖成正洞标准断面，施工导洞时需预留正洞初支厚度和预留变形沉落量。

进一步，所述新型隧道斜井挑项专项施工方法具体包括以下步骤：

(1)斜井进正洞交叉口段原设计为黄土隧道Ⅴ级模筑衬砌支护类型。考虑斜井进正洞特殊地段施工、围岩应力条件，对斜井支护参数进行加强，并加大预留变形量至15cm，斜井衬砌加强段长度为20m(斜井加强段示意图见下图3)。抗压衬砌段支护参数：拱墙架立I20a型钢钢架，间距0.6m，共计33榀，曲墙带仰拱抗压衬砌采用C40混凝土，结构钢筋采用双层HRB400Ф20mm钢筋，主筋间距20cm，净保护层厚度5cm；仰拱采用C40混凝土，最厚115cm，钢筋采用HRB400Ф20mm钢筋，主筋间距20cm，净保护层厚度5cm，分布筋采用HRB400Ф14钢筋，间距25cm，勾筋采用HPB300Φ8钢筋，纵环向间距20cm×25cm；

(2)在正洞左边墙与斜井相交处，采用并排架立五榀I25a型钢钢架，并在拱架顶部设置门梁来支撑正洞上部拱架，门梁采用5榀I25a工字钢拼焊，门梁搭设在斜井拱部；

(3)门梁连接均采用螺栓连接，在施工过程中，必须按照设计图纸位置安设，保证立柱、横梁位置准确。采用φ42锁脚锚管，分别与立柱和横梁焊接牢固，锚管长度为5.0m，为加强门梁整体稳定性，门梁立柱底脚设置混凝土条形基础，横截面尺寸1.87m×0.6m，长1.0m，工字钢脚焊接钢板尺寸50cm(宽)×75cm(长)×16mm(厚)，与条形基础预埋钢板采用M27×70mm高强螺栓连接(注：条形基础预埋钢板尺寸为50cm(宽)×75cm(长)×16mm(厚)，钢板焊接Ф22锚筋，单根长度65cm)。

为强化门梁整体受力稳定，门梁钢拱架底部设置横向连接，焊接横梁与斜井仰拱初支钢架设计一致，并置于斜井仰拱两榀钢架间，并喷射混凝土形成整体；

(4)爬坡挑顶将斜井口衬砌施做后再进行正洞挑顶施工，同时根据正线隧道与正洞拱顶高差大，导洞第一次开挖填筑坡道爬坡坡率33％，待导洞开挖进尺3m后，进行第二次夯填土石填筑坡道，爬坡坡率21％，爬坡段19.5米；

(5)结合隧道应力条件，在隧道拱部范围内每间隔60cm架立一榀平行正洞中线的门型临时支撑，在隧道拱腰范围内每间隔80cm架立一榀平行正洞中线的门型临时支撑，上部高度超过正洞设计开挖轮廓线外40cm即预留沉降量40cm，门型支撑共设置22榀，均为单独设计；

(6)斜井段开挖及初支完成后，进正洞的挑顶工作开始前，在斜井与正洞的交叉口处施作10m二次衬砌；斜井衬砌采用模板台车衬砌，混凝土采用自动计量拌和站拌和，泵送混凝土施工工艺；

(7)进行导洞施工；垂直于正洞中线人工开挖净宽2.5m导洞，在隧道内每间隔60cm架立一榀平行正洞中线的门型导洞临时支撑，上部高度超过正洞设计开挖轮廓线外40cm，门型支撑共设置23榀；门型临时支撑采用Ⅰ20b钢架加工，支腿与水平横梁部分采用焊接，每个支腿部位上下各打设4根长度2.0m、锁脚锚管，拱部设l＝3.5m、间距40cm的超前小导管，正洞中线右侧小导管外插角10～40°，左侧均设为9°；

(8)导洞自正洞右侧开挖至左侧后，不拆除导洞拱部横梁，直接安装4榀改装过的正洞钢架，钢架右侧坐落在斜井口部加强环的托梁上，托梁上按60cm间距安装有法兰盘，与托梁采用高强螺栓连接牢固；钢架左侧用锁脚锚管锚固在岩土上，安装连接筋和网片后喷射混凝土，安装围岩监测元件，加强监测；正洞环向钢架与托梁之间用喷射混凝土填满，不得留有空隙；在钢架分节处和拱脚处各施作长4m的Φ42mm锁脚锚管两根；

(9)1#斜井进正洞先行大里程方向进行开挖支护一段距离后，再进行洞内台车拼装，台车洞内组拼采取挂吊环，利用卷扬机设备起吊承重面板的方案实施；根据起吊设备最大起吊距离、长绳预留长度设计，正洞初期支护净空适当进行放大，按净空放大50cm，同时仰拱填充面按设计高程降低30cm进行考虑。

所述步骤(6)进一步包括：隧道衬砌保证其中线、水平、断面尺寸、净空大小符合设计要求，每衬砌循环不论长短都要进行测量放样，复核检查；模板台车准确就位，模板面光滑平顺，不漏浆，接缝严密整齐；脱模后对模板认真整修，使每段衬砌接缝平整，内实外光；

同时在靠近正洞侧设置一道变形缝，防止由于不均匀沉降而产生裂缝；

考虑到施工机械施工可操作性，同时考虑正线隧道与正洞拱顶高差大，经分析，导洞首次开挖时将土方填筑至斜井正洞内，填筑坡道坡率33％，待导洞开挖掘进3m后，进行第二次夯填土石填筑坡道，爬坡坡率21％，爬坡段19.5米。正洞I25a工字钢脚落在斜井段门架采用10×M27高强螺栓连接，连接钢板δ＝16mm厚钢板，门架上横梁连接钢板预先在钢筋加工厂焊接后运至现场安装。

所述步骤(7)进一步包括：导洞拱顶、侧壁拱架挂＠20*20、钢筋网，然后喷25cm厚C25混凝土；导洞拱部按3m间距设置沉降观测点；导洞施工过程中加强地质素描和地质预测工作；导坑施工出碴均采用装载机倒运至斜井错车道处装车，外运至洞外弃碴场。

所述步骤(8)进一步包括：改装钢架上侧带法兰盘，和加强段钢架上托梁采用螺栓连接；正洞右侧拱腰处钢架脚焊接为II型接头，焊接32槽钢，为增加拱脚稳定性，底部落于2根纵向20×20cm方木上，钢架适用于正洞跨斜井范围内；

确定挑顶完成后先向大里程施工，再向小里程施工；导洞内正洞初期支护完成后，拆除导洞大里程端的临时支护，进行正洞上台阶开挖与支护，按设计采用三台阶临时仰拱法向大里程方向开挖、支护35m，及时进行仰拱及仰拱填充施做，掌子面继续掘进至100m停止施工并封闭掌子面，及时跟进仰拱、填充，为台车拼装前后两端起吊衬砌面板作业创造施做空间，进行衬砌台车拼装；待台车拼装完成后及时推台车至斜井与正洞交叉口浇筑衬砌，施工前在斜井进正洞交叉段布置砼输送管路至正洞衬砌台车，斜井与正洞内实施地泵串联输送，斜井内与正洞内施工进行全过程、同程对讲监控，确保衬砌浇筑快速完成；

同时，大里程支护封闭成环后，根据监控量测分析情况，适时拆除导洞临时支撑进行小里程段的开挖支护工作，小里程段施工至40m时，停止开挖支护，并跟进仰拱施工，施做斜井、正洞交叉口段小里程二次衬砌，按正常工艺循环再予以大、小里程掌子面掘进施工；根据设计，按正洞Ve支护衬砌标准断面施工；

在小里程停止开挖支护时，调头进行大里程正洞上台阶开挖与支护；DK213+520-DK213+560采用三台阶预留核心土法开挖施工。

进一步包括：正洞支护参数，斜井段正洞设计为Ⅴe复合式衬砌，初期支护参数：预留变形量40cm，拱墙设I25a工字钢架，间距0.6m/榀；拱、墙布设钢筋网，网格尺寸20×20cm；钢架间设Φ22连接筋，环向间距1.0米；拱、墙喷射C25混凝土，喷砼厚度为35cm。

本发明的优点及积极效果为：采用新型隧道挑顶专项技术与现有技术相比，具有操作简便、节约成本、快速施工的特点。

(1)采用现有技术施工：需要在近接隧道正洞处10m范围，逐渐抬高斜井初期支护拱顶高程，斜井净空扩挖，加大斜井拱架规格及尺寸，再将正洞钢架落脚在斜井拱架上。①斜井调高段扩挖工程量5～7m3/m；②斜井调高段采用I20a工字钢，间距加密至0.6m/榀，平均每延米增加用钢量193Kg/m，共10m，共增加用钢量1930Kg，斜井与正洞交接处增加3榀I25a环形支撑钢架，每榀1.7t，共增加5.1t；③每榀I20a钢架焊接及拼装，需要6个架子工，工作5小时完成焊接、安装，共需10个工作日，装载机配合施工；④正洞I25a异型钢架平均每榀1.23t/榀，共13榀，增加用钢量：1.93+5.1+1.23*13＝23.02t；额外增加土石方量：67m3,；总工时需要：6人×5小时×10天＝300工时，总机械台班需要：0.5×10＝5机械台班。

(2)采用新型隧道挑顶专项技术施工：需要在近接隧道正洞处10m范围，将原设计拱架调整为I20b拱架，间距调整为0.6m，斜井与正洞交界处增加5榀I25a拼焊工字门型梁，再将正洞钢架落脚在门梁上。①斜井近接正洞加强段采用I20b工字钢，间距加密至0.6m/榀，平均每延米增加用钢量102Kg/m，共10m，共增加用钢量1020Kg，斜井与正洞交接处增加5榀I25a环形支撑钢架，每榀0.85t，共增加4.25；③每榀I20a钢架焊接及拼装，需要6个架子工，工作3小时完成焊接、安装，共需6个工作日，装载机配合施工；④正洞I25a异型钢架平均每榀0.67t/榀，共15榀，增加用钢量：1.02+4.25+0.67*15＝15.32t；总工时需要：6人×3小时×6天＝108工时，总机械台班需要：1×6＝6机械台班。

两种方法对比，新型隧道挑顶技术比现有技术节约开挖工程量：67-0＝67m3，节省用钢量：23.02-15.32＝7.7t；节约工时：300-108＝192工时；机械台班：5-6＝-1机械台班。施工经济效益可观。

通过现场监控量测显示，采用新型隧道挑顶专项技术，有效降低围岩变形、塌方风险，实测累计沉降量仅3.5mm，且快速形成闭环，较现有技术节约8个工作日。从安全、经济、技术、进度方面新型隧道挑顶专项技术是为最优方案。

附图说明

图1是本发明实施例提供的新型隧道斜井挑项专项施工方法流程图。

图2是本发明实施例提供的门梁搭结构示意图。

图3是本发明实施例提供的正洞与斜井剖面相对位置示意图。

图4是本发明实施例提供的交叉口正洞钢架改装及托梁细部示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

下面结合附图对本发明的应用原理作详细的描述。

如图1所示，本发明实施例提供的新型隧道斜井挑项专项施工方法包括以下步骤：

S101：斜井与正洞平面交角92°，在斜井接近与正洞相交里程时，正洞与斜井相交里程起，采用小导坑进入正洞洞身开挖；

S102：在导洞内架立正洞初支钢架，按三台阶法向两侧开挖成正洞标准断面，施工导洞时需预留正洞初支厚度和预留变形沉落量。

下面结合具体实施例对本发明的应用原理作进一步的描述。

1、基本施工流程：台阶法开挖斜井左侧下台阶(短进尺)→边墙架立钢架、喷射砼→滞后左侧3m开挖右侧下台阶(短进尺)→墙架立钢架、喷射砼→逐段开挖斜井抗压衬砌仰拱(根据地基承载力确定基底方法)→安装仰拱钢架、喷射砼→逐段绑扎斜井抗压衬砌仰拱钢筋→逐段浇筑钢筋混凝土仰拱→施作交叉段5榀I25a工字钢门架→逐段绑扎斜井抗压衬砌二衬钢筋→台车就位、立模浇筑C40砼→拆模→机械配合人工逐榀开挖小洞室导洞→架立洞室I20b钢架→导洞范围内正洞上台阶型钢架立→拆除导洞一侧立柱→正洞单侧台阶法开挖→封闭正洞掌子面→开挖另一侧正洞→封闭掌子面→接口段正洞二衬、正洞向两侧开挖。

2、斜井进正洞加强段设计

斜井进正洞交叉口段原设计为黄土隧道Ⅴ级模筑衬砌支护类型。考虑斜井进正洞特殊地段施工、围岩应力条件，对斜井支护参数进行加强，并加大预留变形量至15cm，斜井衬砌加强段长度为10m。抗压衬砌段支护参数：拱墙架立I20a型钢钢架，间距0.6m，共计17榀，抗压衬砌采用C40混凝土，结构钢筋采用双层HRB400Ф25mm钢筋，主筋间距20cm，净保护层厚度5cm；仰拱采用C40混凝土，厚60cm，钢筋采用HRB400Ф25mm钢筋，主筋间距20cm，净保护层厚度5cm；仰拱填充采用C30素混凝土，厚72.9cm。

3、斜井与正洞交叉段门架设计

考虑正洞上导拱架落脚位置的牢固性，斜井拱架必须提供一个牢固的落脚平台。在正洞左边墙与斜井相交处，采用并排架立五榀I25a型钢钢架，并在拱架顶部设置门梁来支撑正洞上部拱架，门梁采用5榀I25a工字钢拼焊，门梁搭设在斜井拱部。

门梁连接均采用螺栓连接，在施工过程中，必须按照设计图纸位置安设，保证立柱、横梁位置准确。采用φ42锁脚锚管，分别与立柱和横梁焊接牢固，锚管长度为5.0m，为加强门梁整体稳定性，门梁立柱底脚设置混凝土条形基础，横截面尺寸1.87m×0.6m，长1.0m，工字钢脚焊接钢板尺寸50cm(宽)×75cm(长)×16mm(厚)，与条形基础预埋钢板采用M27×70mm高强螺栓连接(注：条形基础预埋钢板尺寸为50cm(宽)×75cm(长)×16mm(厚)，钢板焊接Ф22锚筋，单根长度65cm)。

为强化门梁整体受力稳定，门梁钢拱架底部设置横向连接，焊接横梁与斜井仰拱初支钢架设计一致，并置于斜井仰拱两榀钢架间，并喷射混凝土形成整体。

爬坡挑顶前首先将斜井口衬砌施做后再进行正洞挑顶施工，考虑到施工机械施工可操作性，同时考虑正线隧道与正洞拱顶高差大，经研究确定，导洞第一次开挖填筑坡道爬坡坡率33％，待导洞开挖进尺3m后，进行第二次夯填土石填筑坡道，爬坡坡率21％，爬坡段19.5米。

结合隧道应力条件，在隧道正洞范围内每间隔60cm架立一榀平行正洞中线的小洞室初期支护结构，上部高度超过正洞设计开挖轮廓线外40cm即预留沉降量40cm，以便于安装正洞钢架，小洞室钢架共设置22榀，均为单独设计。

4、斜井进正洞挑顶方案

(1)施作斜井拱架脚基础

斜井近接正洞20m范围，共设置加强、加密钢架33榀。

开挖左侧下台阶时，在边墙脚底部开挖宽1.0m，深0.6m的槽，并浇筑C35砼作拱脚底部条形基础，及时对边墙挂设钢筋网进行初喷封闭，安装I20a拱架并焊接HRB400Φ22纵向连接筋，拱腰、拱脚钢架单元连接处各打设4根长锁脚锚管并与拱架焊接牢固，锁脚锚管斜向下倾角30°～50°，复喷C30混凝凝土至设计厚度27cm，为抑制钢架受围岩应力作用下沉，对拱架脚底部设置垫脚钢板，尺寸60cm×60cm×1.6cm，下台阶工字钢上下各焊接1道纵向连接[32a槽钢。

在滞后左侧3m后及时开挖下台阶右侧，施工工序同左侧下台阶。

(2)施作仰拱

开挖支护至斜井与正洞交叉口，仰拱开挖紧跟下台阶，为了确保斜井挑顶受力体系稳定，减少后期正洞钢架落脚在斜井门架上部的沉降变形量，分析地基承载力检测结果的基础上，必要时在斜井与正洞交叉口段斜井衬砌结构及基底进行特殊加强，基底换夯填1m厚三七灰土处理，分层碾压，压实度0.97，碾压完成后，安装仰拱I20b工字钢钢架并与边墙钢架连接，喷C25砼至设计厚度。绑扎仰拱HRB400Ф25mm钢筋，主筋间距20cm，立模浇筑C40混凝土，仰拱开挖支护至正洞交接里程处，并及时浇筑C40钢筋砼仰拱。

(3)架设门架

待仰拱砼强度达到设计强度后，在正洞左边墙与斜井相交处，采用并排架立五榀I25a型钢钢架，并在拱架顶部设置门梁来支撑正洞上部拱架，门梁采用5榀I25a工字钢拼焊，门梁搭设在斜井拱部。

图2中，门梁钢拱架底部设置横向连接，焊接横梁与斜井仰拱初支钢架设计一致，并置于斜井仰拱两榀钢架间，并喷射混凝土形成整体。衬砌结构设计为C40钢筋混凝土抗压衬砌环。

门梁连接均采用螺栓连接，在施工过程中，必须按照设计图纸位置安设，保证立柱、横梁位置准确。采用锁脚锚管，分别与立柱和横梁焊接牢固，锚管长度为4.5m，为加强门梁整体稳定性，门梁立柱底脚设置混凝土条形基础，横截面尺寸1.87m×0.6m，长1.0m，工字钢脚焊接钢板尺寸50cm(宽)×75cm(长)×16mm(厚)，与条形基础预埋钢板采用M27×70mm高强螺栓连接(注：条形基础预埋钢板尺寸为50cm(宽)×75cm(长)×16mm(厚)，钢板焊接Ф22锚筋，单根长度65cm)。

(4)施作斜井与正洞交叉加强段衬砌

门架完成后，推台车就位，混凝土采用自动计量拌和站拌和，泵送混凝土施工工艺。隧道衬砌必须保证其中线、水平、断面尺寸、净空大小符合设计要求，每衬砌循环不论长短都要进行测量放样，复核检查。模板台车准确就位，模板面光滑平顺，不漏浆，接缝严密整齐。脱模后对模板认真整修，使每段衬砌接缝平整，内实外光。

同时在靠近正洞侧设置一道变形缝，防止由于不均匀沉降而产生裂缝；正洞与斜井剖面相对位置见图3，交叉口正洞钢架改装及托梁细部见图4。

图中，斜井近接正洞交叉口20m范围的拱架加强构造设计，是通过将原有I16工字钢调整为I20a工字钢钢架，间距加密至0.6m设置，提升斜井与正洞交叉段复合式衬砌结构支护能力，为斜井挑顶作业、后期围岩压力拱拱圈均匀承载和隧道结构安全、稳定提供保障。

(5)填筑坡道

考虑到施工机械施工可操作性，同时考虑正线隧道与正洞拱顶高差大，经分析，导洞首次开挖时将土方填筑至斜井正洞内，填筑坡道坡率33％，待导洞开挖掘进3m后，进行第二次夯填土石填筑坡道，爬坡坡率21％，爬坡段19.5米。正洞I25a工字钢脚落在斜井段门架采用10×M27高强螺栓连接，连接钢板δ＝16mm厚钢板，门架上横梁连接钢板预先在钢筋加工厂焊接后运至现场安装。

5、小洞室施工

完成准备工作后，开始进行小洞室施工；垂直于正洞中线人工开挖净宽一3.5m小洞室，在隧道内每间隔60cm架立一榀平行正洞中线的小洞室支护钢架，上部高度超过正洞设计开挖轮廓线外40cm(即预留沉降量40cm)，以便于安装正洞钢架，小洞室支护钢架共设置22榀，均为单独设计，支腿高度及辅助支撑详见后附图；小洞室支护钢架采用Ⅰ20b钢架加工，支腿与水平横梁部分采用焊接，每个支腿部位上下各打设4根长度2.0m、锁脚锚管，拱部设l＝3.5m、间距40cm的超前小导管，正洞中线右侧小导管外插角10～40°，左侧均设为9°。为加强导洞整体受力条件，增加钢架支撑刚度及稳定性，防止拱部岩土掉块，小洞室支护钢架拱顶、侧壁拱架挂＠20*20、钢筋网，然后喷25cm厚C25混凝土；拱部按3m间距设置沉降观测点，定期进行监测；导洞施工过程中加强地质素描和地质预测工作，如与设计不符，及时反馈，修改支护方案。

小洞室支护出碴：由于小洞室开挖断面较小，施工出碴均采用装载机倒运至斜井错车道处装车，外运至洞外弃碴场。

6、交叉口段正洞开挖

导洞自正洞右侧开挖至左侧后，不拆除导洞拱部横梁，直接安装5榀改装过的正洞钢架，钢架右侧坐落在斜井口部加强环的托梁上，托梁上按60cm间距安装有法兰盘，与托梁采用高强螺栓连接牢固；钢架左侧用锁脚锚管锚固在岩土上，安装连接筋和网片后喷射混凝土，安装围岩监测元件，加强监测；正洞环向钢架与托梁之间用喷射混凝土填满，不得留有空隙。在钢架分节处和拱脚处各施作长4m的Φ42mm锁脚锚管两根。

改装钢架上侧带法兰盘，和加强段钢架上托梁采用螺栓连接；正洞右侧拱腰处钢架脚焊接为II型接头，焊接32槽钢，为增加拱脚稳定性，底部落于2根纵向20×20cm方木上，该钢架适用于正洞跨斜井范围内。

考虑到斜井进正洞双向掘进的工作时序，正洞围岩稳定性较差、衬砌台车拼装空间的因素，确定挑顶完成后先向大里程施工，再向小里程施工。导洞内正洞初期支护完成后，拆除导洞大里程端的临时支护，进行正洞上台阶开挖与支护，按设计采用三台阶临时仰拱法向大里程方向开挖、支护约35m，及时进行仰拱及仰拱填充施做，掌子面继续掘进至100m停止施工并封闭掌子面，及时跟进仰拱、填充，为台车拼装前后两端起吊衬砌面板作业创造施做空间，进行衬砌台车拼装。待台车拼装完成后及时推台车至斜井与正洞交叉口浇筑衬砌，为便于交叉段衬砌浇筑，施工前在斜井进正洞交叉段布置砼输送管路至正洞衬砌台车，斜井与正洞内实施地泵串联输送，斜井内与正洞内施工进行全过程、同程对讲监控，确保衬砌浇筑快速完成。

同时，大里程支护封闭成环后，根据监控量测分析情况，适时拆除导洞临时支撑进行小里程段的开挖支护工作，小里程段施工至40m时，停止开挖支护，并跟进仰拱施工，施做斜井、正洞交叉口段小里程二次衬砌，按正常工艺循环再予以大、小里程掌子面掘进施工。根据设计，按正洞Ve支护衬砌标准断面施工。

在小里程停止开挖支护时，调头进行大里程正洞上台阶开挖与支护。DK213+520-DK213+560采用三台阶预留核心土法开挖施工。

7、台车拼装段设计

2#斜井进正洞先行大里程方向进行开挖支护一段距离后，再进行洞内台车拼装，经与台车厂家联系，本次台车洞内组拼采取挂吊环，利用卷扬机设备起吊承重面板的方案实施。根据起吊设备最大起吊距离、长绳预留长度设计，正洞初期支护净空适当进行放大，按净空放大50cm，同时仰拱填充面按设计高程降低30cm进行考虑。

8、正洞支护参数

斜井段正洞设计为Ⅴe复合式衬砌，初期支护参数：预留变形量40cm，拱墙设I25a工字钢架，间距0.6m/榀；拱、墙布设钢筋网，网格尺寸20×20cm；钢架间设Φ22连接筋，环向间距1.0米；拱、墙喷射C25混凝土，喷砼厚度为35cm。

9、施工注意事项

①斜井井口与正洞相接处必须衬砌施做后方可进行爬坡挑顶施工。

②锁脚锚管必须采用U型钢筋与拱架焊接牢固。

③衬砌后进行挑顶施工时注意对斜井拱墙防水板及止水带的保护。

④小导洞采用挖掘机扒碴，装载机装碴，自卸汽车运碴，开挖循环进尺0.8米。

⑤小导洞开挖时，注意控制拱顶标高，顶部初支内侧沿正洞开挖轮廓线布置，并预留40cm施工误差及沉降变形量。

⑥小导洞采用矩形断面，断面内净宽3.0米，高度根据正洞开挖轮廓线标高计算进行控制，拱脚严禁悬空，必须落在坚实基础上。

⑦小导洞顶部采用挂网满喷砼支护，两侧边墙采用素喷5～8cm厚砼进行封闭，拱脚喷50cm混凝土。

⑧小导洞开挖过程中加大监控量测频率，根据量测数据指导施工，保证施工安全。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。