本实用新型涉及一种带液位监测的螺旋钻具，主要应用于民用及其工业基础设施建设中的基坑围护止水及地基加固。
背景技术：
目前一般基坑围护止水和地基加固多采用钻孔灌注桩工法。
随着我国城市化的发展，高楼大厦鳞次栉比，地下基础工程得到了大力的发展。桩基作为重要的基础形式，主要用来为建筑物基础提供足够的承载力以及控制建筑物沉降范围，其多年来发展形式多样化。目前常用的主体桩主要有预制桩(混凝土预制桩、钢桩等)、灌注桩等，常用的钻孔灌注桩主要是泥浆护壁钻孔灌注桩，钻孔灌注桩的承载力很大程度上取决于施工质量，施工难度高，成孔速度慢，泥浆外流对环境影响大。超流态压灌桩是国内近年的一种新型桩型，采用成孔后泵送超流态混凝土，内插钢精笼复合成桩，较传统的钻孔灌注桩，成桩质量好，施工效率高，施工机械化程度高，无泥浆污染，但是在泵送超流态混凝土时，由于泵送压力高，混凝土冲击大，液位落差等问题容易导致出现混凝土超灌、断桩等现象。
技术实现要素：
本实用新型的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种防断桩，防超灌，保证充盈系数的带液位监测的螺旋钻具。
本实用新型的目的可以通过以下技术方案来实现：本实用新型涉及一种带液位监测的螺旋钻具，所述的螺旋钻具包括钻杆，变径钻杆，钻杆连接法兰，螺旋叶片，内管，垫圈，内管公接头，内管母接头，密封圈，内管连接法兰，混凝土液位传感器，微机控制单元，钻头；所述的钻杆表面焊接螺旋叶片，所述变径钻杆通过钻杆连接法兰连接，垫圈焊接在钻杆内部，内管安装在内管公接头或内管母接头下方，内管母接头通过垫圈固定，内管公接头上安装有密封圈，并与内管母接头紧密连接，混凝土液位传感器通过内管连接法兰分布在内管上，并通过信号线与微机控制单元连接。
所述的变径钻杆为锥形，承接钻杆之间的变径转换。
所述内管有一段为弯管，形状为S型。
所述内管之间安装有混凝土液位传感器。
所述内管母接头有一道槽口，槽宽为50～70mm。
所述微机控制单元安装在桩机驾驶室里，具有智能化控制和影像传输功能。
现有技术相比，本实用新型具有以下优点：
1.内管S型设计有效缓冲超流态混凝土的冲击力，防止底孔冲击扩大；
2.变径钻杆的变径转换设计有利于减轻钻杆重量，节约制造成本，提高桩机稳定性；
3.混凝土液位传感器及微机控制单元的组合设计实现了超流态混泥土灌注过程液位的可视性，使钻杆提升操作更合理，有效地保证了混凝土充盈系数；
4.智能化，可视化设计使成桩质量和施工效率得到了保证，施工质量好，效率高。
附图说明
图1为带液位监测的螺旋钻具装置示意图；
1—钻杆 2—-变径钻杆 3—钻杆连接法兰 4—螺旋叶片 5—内管
6—垫圈 7—内管公接头 8—内管母接头 9—密封圈
10—内管连接法兰 11—混凝土液位传感器 12—微机控制单元
13—钻头
图2为内管母接头槽口示意图；
14—槽
图3为带液位监测的螺旋钻具施工工艺示意图；
15—带液位监测的螺旋钻具 16—桩机
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细说明。本实施例以本实用新型技术方案为前提进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本实用新型的保护范围不限于下述的实施例。
实施例
如图1所示，一种带液位监测的螺旋钻具及其施工方法，该装置包括钻杆1，变径钻杆2，钻杆连接法兰3，螺旋叶片4，内管5，垫圈6，内管公接头7，内管母接头8，密封圈9，内管连接法兰10，混凝土液位传感器 11，微机控制单元12，钻头13。所述的钻杆1表面焊接螺旋叶片4，所述变径钻杆2通过钻杆连接法兰3连接，垫圈6焊接在钻杆1内部，内管5安装在内管公接头7或内管母接头8下方，内管母接头8通过垫圈6固定，内管公接头7上安装有密封圈9，并与内管母接头8紧密连接，混凝土液位传感器11通过内管连接法兰10分布在内管5上，并通过信号线与微机控制单元12连接。
本实用新型设计一种带液位监测的螺旋钻具其施工方法包括以下步骤:
(1)将带液位监测的螺旋钻具15安装在桩机16中；
(2)放样，根据施工图，放出实样及所有桩位位置；
(3)装置就位，将上述桩机16移动到待施工位置；
(4)开启动力装置，带液位监测的螺旋钻具15钻头13下钻掘土，钻头13挖掘出的土体沿螺旋钻杆排出到地面，从而取土成孔，直至钻至桩底标高；
(5)起动后台搅拌系统，为桩机16泵送超流态混凝土；
(6)带液位监测的螺旋钻具15向上提升，期间钻头13底部开始喷注超流态混凝土，同时混凝土液位传感器11实时监测内管5混凝土液位位置并将液位信号经过信号线输入到微机控制单元12，微机控制单元12经过信息处理将液位信息反馈到桩机16驾驶室显示屏上，操作员可根据显示信息调节带液位监测的螺旋钻具15提升速度；
(7)带液位监测的螺旋钻具15提升到桩顶标高，关闭动力装置和后台搅拌系统；
(8)桩机16移位施工下一组。