本实用新型涉及地下隧洞衬砌混凝土施工技术领域，尤其涉及一种隧洞弧形底板混凝土拖模装置。
背景技术：
在地下洞室底板弧形混凝土衬砌施工过程中，传统施工方案为小钢模板拼装或加工定型模板，小钢模板拼装施工效率低、混凝土表面弧度吻合度低、模板安装拆除工作量大，加工定型模板方案，定型模板重量大，隧洞内受到空间条件限制安装移动不方便，施工效率低。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种结构简单、所占空间小、省时省力、拆卸方便快捷的隧洞弧形底板混凝土拖模装置。
为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：
一种隧洞弧形底板混凝土拖模装置，包括弧形面板系统、背架支撑系统、轨道支撑系统、轨道系统和冲水配重系统，所述背架支撑系统包括横向杆组和垂直连接于所述横向杆组的立杆，所述弧形面板系统连接于所述立杆的下方，所述轨道支撑系统固定于隧洞两侧的岩体上并连接于所述轨道系统的下方，所述横向杆组的两端分别连接于所述轨道系统的上方，所述冲水配重系统连接于所述弧形面板系统的前后两端。
作为对上述技术方案的进一步改进：
所述弧形面板系统包括弧形面板和两个以上的纵向连梁、加强劲板、吊耳，所述纵向连梁纵向设置于所述弧形面板的上方，所述加强劲板横向设置于所述弧形面板的上方并与所述纵向连梁垂直连接，所述吊耳连接于所述纵向连梁的一端。
所述加强劲板包括长劲板和短劲板，所述短劲板设置于长劲板之间。
所述背架支撑系统还包括纵向杆和斜杆，所述横向杆组包括两横向杆，所述立杆连接于两横向杆之间，所述纵向杆垂直连接于所述横向杆和立杆上，所述斜杆的下端与所述弧形面板连接，所述斜杆的上端与所述横向杆组连接。
所述轨道支撑系统包括两个以上支撑锚杆，所述支撑锚杆对称固定于隧洞两侧的岩体上，所述支撑锚杆连接于所述轨道系统的下方。
所述轨道系统包括滑移结构和轨道结构，所述滑移结构滑设于轨道结构的上方并与所述横向杆组连接，所述轨道结构连接于所述支撑锚杆的上方。
所述滑移结构包括滑轮安装件、垫板、固定螺栓和滑轮，所述滑轮安装于所述滑轮安装件上并滑设于所述轨道结构上，所述滑轮安装件设于所述固定螺栓下方，所述垫板的数量为两个并安装于所述固定螺栓上方，所述横向杆连接于所述两垫板和固定螺栓之间。
所述轨道结构包括轨道和轨道连接件，所述轨道通过轨道连接件水平设置于所述支撑锚杆的上方。
所述冲水配重系统包括两弓形面板，所述弓形面板分别垂直连接于所述弧形面板系统的前后两端。
所述弓形面板垂直连接于所述弧形面板的前后两端。
与现有技术相比，本实用新型的优点在于：
本实用新型的一种隧洞弧形底板混凝土拖模装置，结构简单、所占空间小、省时省力、拆卸方便快捷，背架支撑系统用于稳定弧形面板系统，横向杆组支撑于轨道系统上，通过牵引力沿轨道系统向前滑移，冲水配重系统连接于弧形面板系统的前后两端，形成内部储水空腔，封闭形成池体结构，以形成内部储水空腔。使用时，在装置安装好后浇筑混凝土前，在冲水配重系统内注满水作为配重，平衡弧形底板混凝土浮托力。拖模向前滑动前，放空冲水配重系统内的水，借助外力推动拖模装置沿轨道系统滑动至下一仓面。
附图说明
图1是本实用新型的平面图。
图2是本实用新型的横剖面图。
图3是本实用新型中弧形面板系统的平面图。
图4是图3中A-A剖视图。
图5是图3中B-B剖视图。
图6是图3中C-C剖视图。
图7是本实用新型中背架支撑系统的平面图。
图8是本实用新型的背架支撑系统的横剖面图。
图9是本实用新型的背架支撑系统和轨道系统的连接平面图。
图10是本实用新型的背架支撑系统和轨道系统的连接剖视图。
图11是图10中D处局部放大图。
图12是图11中E-E剖视图。
图13是本实用新型的弧形面板系统和冲水配重系统的连接平面图。
图14是本实用新型的弧形面板系统和冲水配重系统的连接侧视图。
图中各标号表示：
1、弧形面板系统；11、弧形面板；12、纵向连梁；13、加强劲板；131、长劲板；132、短劲板；14、吊耳；2、背架支撑系统；21、横向杆组；211、横向杆；22、立杆；23、纵向杆；24、斜杆；3、轨道支撑系统；31、支撑锚杆；4、轨道系统；42、滑移结构；421、滑轮安装件；422、垫板；423、固定螺栓；424、滑轮；43、轨道结构；431、轨道；432、轨道连接件；5、冲水配重系统；51、弓形面板。
具体实施方式
以下将结合说明书附图和具体实施例对本实用新型做进一步详细说明。
如图1至14所示，本实用新型的一种隧洞弧形底板混凝土拖模装置，包括弧形面板系统1、背架支撑系统2、轨道支撑系统3、轨道系统4和冲水配重系统5，背架支撑系统2包括横向杆组21和垂直连接于横向杆组21的立杆22，弧形面板系统1连接于立杆22的下方，轨道支撑系统3固定于隧洞两侧的岩体上并连接于轨道系统4的下方，横向杆组21的两端分别连接于轨道系统4的上方，冲水配重系统5连接于弧形面板系统1的前后两端。本实用新型的一种隧洞弧形底板混凝土拖模装置，结构简单、所占空间小、省时省力、拆卸方便快捷，背架支撑系统2用于稳定弧形面板系统1，横向杆组21支撑于轨道系统4上，通过牵引力沿轨道系统4向前滑移，冲水配重系统5连接于弧形面板系统1的前后两端，形成内部储水空腔，封闭形成池体结构，以形成内部储水空腔。使用时，在装置安装好后浇筑混凝土前，在冲水配重系统5内注满水作为配重，平衡弧形底板混凝土浮托力。拖模向前滑动前，放空冲水配重系统5内的水，借助外力推动拖模装置沿轨道系统滑动至下一仓面。
如图3至6所示，弧形面板系统1包括弧形面板11和两个以上的纵向连梁12、加强劲板13、吊耳14，纵向连梁12纵向设置于弧形面板11的上方，加强劲板13横向设置于弧形面板11的上方并与纵向连梁12垂直连接，吊耳14连接于纵向连梁12的一端。
本实施例中，吊耳14焊接于纵向连梁12前端，作为拖模移动受力点，纵向连梁12和加强劲板13的设置确保弧形面板系统1整体刚度及稳定性。
加强劲板13包括长劲板131和短劲板132，短劲板132设置于长劲板131之间。
如图7、8所示，背架支撑系统2还包括纵向杆23和斜杆24，横向杆组21包括两横向杆211，立杆22连接于两横向杆211之间，纵向杆23垂直连接于横向杆211和立杆22上，斜杆24的下端与弧形面板11连接，斜杆24的上端与横向杆组21连接。
本实施例中，立杆22的一端焊接与弧形面板系统1上，另一端与横向杆211、纵向杆23和斜杆24连接，形成稳定的三角形构架，横向杆211两端自背架支撑系统2延伸出来，作为拖模移动支撑杆。
如图9、10所示，轨道支撑系统3包括两个以上支撑锚杆31，支撑锚杆31对称固定于隧洞两侧的岩体上，支撑锚杆31连接于轨道系统4的下方。
本实施例中，支撑锚杆31通过钻孔灌浆方式打孔锚固入隧洞边墙岩体、并间隔设置。
如图11、12所示，轨道系统4包括滑移结构42和轨道结构43，滑移结构42滑设于轨道结构43的上方并与横向杆组21连接，轨道结构43连接于支撑锚杆31的上方。
滑移结构42包括滑轮安装件421、垫板422、固定螺栓423和滑轮424，滑轮424安装于滑轮安装件421上并滑设于轨道结构43上，滑轮安装件421设于固定螺栓423下方，垫板422的数量为两个并安装于固定螺栓423上方，横向杆211连接于两垫板422和固定螺栓423之间。
轨道结构43包括轨道431和轨道连接件432，轨道431通过轨道连接件432水平设置于支撑锚杆31的上方。本实施例中，本装置通过横向杆211支撑于轨道支撑系统3上，通过牵引力沿轨道431向前滑移，轨道431通过轨道连接件432固定于支撑锚杆31上，滑轮424固定于滑轮安装件421上，带动装置滑动。
如图13、14所示，冲水配重系统5包括两弓形面板51，弓形面板51分别垂直连接于弧形面板系统1的前后两端。
弓形面板51垂直连接于弧形面板11的前后两端。
本实施例中，弓形面板51焊接于弧形面板11前后两端，封闭形成池体结构，以形成内部储水空腔。使用时，在装置安装好后浇筑混凝土前，在冲水配重系统5内注满水作为配重，平衡弧形底板混凝土浮托力。拖模向前滑动前，放空冲水配重系统5内的水，借助外力作用于吊耳14上，推动拖模装置沿轨道431滑动至下一仓面。
虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本实用新型技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本实用新型技术方案保护的范围内。