模块化钢模台车的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及用于硐室混凝土浇筑施工的钢模台车领域，特别是一种模块化钢模台车。
【背景技术】
[0002]现有用于隧洞混凝土衬砌作业的钢模台车，互换性、可存储性、使用循环性差，一种尺寸台车只能用于一种断面的隧洞施工，且改装为另一种尺寸台车难度很大，只能一次性使用，基本不能循环使用，施工成本很高。
[0003]中国专利文献CN 204238951 U提出了一种模块化设计的三维空间曲面组合式顶模架装置，按弯段弧度等分成与门架榀数相同的若干组，模块化制作，单组组件之间、组与组之间通过螺栓连接，安装位置可以互相替换。但是该结构在变化了不同断面形状后，仍难以循环使用。
【发明内容】
[0004]本实用新型所要解决的技术问题是提供一种模块化钢模台车，能够在不同断面尺寸的隧洞施工中重复循环使用，降低施工成本。
[0005]为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是:一种模块化钢模台车，门架顶部设有顶模装置，门架两侧设有侧模装置；
[0006]所述的顶模装置中，门架顶部设有多个顶模液压缸，顶模横梁安装在顶模液压缸上方，多个顶杆模块支架与顶模横梁固定连接，顶杆模块支架与弧形模块模板铰接，弧形模块模板之间互相铰接；
[0007]各个弧形模块模板的宽度相同。
[0008]所述的顶杆模块支架与弧形模块模板的中部铰接，在弧形模块模板的铰接孔为槽孔。
[0009]顶杆模块支架之间还固设有顶模联系梁，顶杆模块支架通过第一连接件与顶模联系梁连接。
[0010]第一连接件中，第一连接座板通过第一连接螺栓与顶杆模块支架连接，第一 U形螺栓套在顶模联系梁上，第二 U形螺栓穿过第一连接座板与第一连接螺母连接。
[0011]所述的顶杆模块支架通过第二连接件与顶模横梁固定连接；
[0012]第二连接件中，第二连接座板与顶杆模块支架焊接连接，鞍座套在顶模横梁的底部，第二 U形螺栓套在鞍座和顶模横梁上，第二 U形螺栓穿过第二连接座板与第二连接螺母连接。
[0013]所述的鞍座内壁沿轴向设有用于容纳顶模横梁的槽，鞍座的外壁沿径向设有用于容纳第二 U形螺栓的槽。
[0014]所述的门架包括多个相同尺寸的门架模块节，在门架模块节的端面设有门架连接座板，各个门架模块节的门架连接座板之间通过螺栓连接；
[0015]门架的底部设有门架斜撑，门架斜撑的端头设有门架连接座板；
[0016]门架的下端设有行走装置。
[0017]所述的门架还包括多个门架调整节，门架调整节的端面设有门架连接座板。
[0018]门架模块节的端面还设有门架定位耳板，门架模块节之间的门架定位耳板通过门架定位销实现定位。
[0019]侧模装置中，侧模板通过调整螺杆和侧模液压缸与门架连接。
[0020]要实现模块化钢模台车则需要采用足够多的标准化模块，而对于不同断面尺寸的隧洞施工而言，最难以循环使用的位置在于成弧形的顶模板，以及顶模板的支撑结构。
[0021]本实用新型提供的一种模块化钢模台车，通过采用多块标准化的弧形模块模板进行组合，且各个弧形模块模板之间铰接连接，而弧形模块模板则与顶杆模块支架铰接的方式。从而使顶模装置通过更换少量的顶杆模块支架即可使顶模装置适应不同断面尺寸的隧洞。配合门架和侧模装置的模块化结构，本实用新型能够适用于台车的顶模装置半径变化在6~9.8米之间；台车高度变化在10~24米之间；台车的宽度变化在9.5-16米之间。且由于顶模装置、侧模装置和门架的模块结构，绝大部分模块都能够重复循环多次使用，大幅降低了施工成本。
【附图说明】
[0022]下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明:
[0023]图1为本实用新型的截面结构示意图。
[0024]图2为图1中A处的局部放大示意图。
[0025]图3为图1中C处的局部放大示意图。
[0026]图4为图3的侧视图。
[0027]图5为本实用新型中鞍座的结构示意图。
[0028]图6为本实用新型中门架模块节连接处的局部放大示意图。
[0029]图7为图1中B处的局部放大示意图。
[0030]图8为图7的仰视图。
[0031]图9为本实用新型在隧洞半径为6米时的结构示意图。
[0032]图10为本实用新型在隧洞半径为7.5米时的结构示意图。
[0033]图11为本实用新型在隧洞半径为8.5米时的结构示意图。
[0034]图12为本实用新型在隧洞半径为9.8米时的结构示意图。
[0035]图13为本实用新型中门架模块节的立体图。
[0036]图中:顶模装置1，弧形模块模板101，槽孔1011，顶杆模块支架102，顶模联系梁103，顶模横梁104，顶模液压缸105，顶模螺旋顶106，顶模液压缸横移机构107，第一连接件108，第一 U形螺栓1081，第一连接座板1082，第一连接螺栓1083，第一连接螺母1084，第二连接件109，第二连接座板1091，第二 U形螺栓1092，第二连接螺母1093，鞍座1094，顶杆模块支架110，门架2，门架模块节21，门架连接座板211，门架定位耳板212，门架定位销213，门架调整节22，门架斜撑23，侧模装置3，侧模板31，侧调整模板32，调整螺杆33，侧模液压缸34，侧模支架35，行走装置4。
【具体实施方式】
[0037]如图1~13中，一种模块化钢模台车，门架2顶部设有顶模装置1，门架2两侧设有侧模装置3 ;门架2下端设有行走装置4。
[0038]如图1~2，9-12中，所述的顶模装置I中，门架2顶部设有多个顶模液压缸105，顶模横梁104固定安装在顶模液压缸105上方，多个顶杆模块支架102与顶模横梁104以可拆卸的方式固定连接，顶杆模块支架102与弧形模块模板101铰接，弧形模块模板101之间互相铰接；各个弧形模块模板101的宽度相同。由此结构，实现以足够多的弧形模块模板101的定弧度来拟合变化的隧道半径，如图9~12中所示。在一个断面，当弧形模块模板101最少为8块时，拟合的隧道半径即可满足要求，更多的弧形模块模板101则拟合精度更高，外观效果更佳。由此克服了隧洞半径变化的问题，且相同尺寸的弧形模块模板101更便于互相更换和装配。
[0039]优选的方案中，必要时，还设有宽度值小于弧形模块模板101的搭接弧形模板，以补足弧形模块模板101拼接的缺口。
[0040]在门架上还设有液压站110，用于给各个液压缸供应压力油。本例中，顶模液压缸105还与顶模液压缸横移机构107连接，本例中采用横移液压缸，在顶模液压缸105的底部设有小车，通过横移液压缸的伸缩，带动顶模液压缸105横移，从而便于调节顶模装置I与隧洞的同心度，提高施工的质量。
[0041 ] 如图1、2中，所述的顶杆模块支架102与弧形模块模板101的中部铰接，在弧形模块模板101的铰接孔为槽孔1011。由此结构，弧形模块模板101能够自适应地拟合隧道顶拱的形状，提高浇筑精度。采用槽孔1011的结构，便于弧形模块模板101在顶杆模块支架102的端头自适应的调整。
[0042]优选的方案如图1中，顶杆模块支架102之间还固设有顶模联系梁103，顶杆模块支架102通过第一连接件108与顶模联系梁103连接。由此结构，便于根据隧道宽度进行调节各个弧形模块模板101的位置。
[0043]优选的方案如图1中，顶杆模块支架102也由各个标准长度的杆模块拼接而成，在每个杆模块的端头都设有连接板，连接板上设有通孔，各个杆模块之间通过螺栓将连接板连接在一起形成整体，对不不同弧度的隧道拱顶，仅需重新制作少量用于搭接的顶杆即可。因此大部分顶杆模块支架102都能够重复循环使用。
[0044]优选的方案如图1，7~8中，第一连接件108中，第一连接座板1082通过第一连接螺栓1083与顶杆模块支架102连接，第一 U形螺栓1081套在顶模联系梁103上，第二 U形螺栓1092穿过第一连接座板1082与第一连接螺母1084连接。顶模联系梁103强化了顶杆模块支架102的结构，在此基础上，也不会影响顶杆模块支架102的可拼接性。
[0045]为进一步强化结构如图1中所示，在顶模装置I的边缘，最边缘的一块弧形模块模板101通过倾斜的调整螺杆33与门架2连接，形成拉紧的效果，通过两端的