本发明属于涉及煤矿综采液压支架，具体地说，本发明涉及一种交替单向阀的阀芯组件。
背景技术：
交替单向阀是液压支架控制系统中应用较为广泛的液压元件之一，在液压支架的液压系统中，当液压缸的一个工作腔需要用两条进液管交替供液，而这两条进液管又不能连通时就需要利用交替单向阀，它用于综采工作面液压支架油缸联动与差动回路。现有交替单向阀的阀芯组件零件较多，会导致装配较繁琐，而且会导致维修不方便，使用寿命低，容易影响生产。
技术实现要素：
本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提供一种交替单向阀的阀芯组件，目的是提高交替单向阀的集成度，方便装配和维护。
为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：交替单向阀的阀芯组件，包括与交替单向阀的阀体为螺纹连接的螺套、与螺套为螺纹连接的阀套、与阀套连接的第一阀座、位于螺套内部的第二阀座和位于阀套内部且为可移动设置的阀芯，阀芯位于第一阀座和第二阀座之间。
所述阀套套设于所述第一阀座上且第一阀座通过螺钉与阀套连接，阀套具有让螺钉插入的内螺纹孔，第一阀座具有让螺钉插入的锁止槽。
所述锁止槽为在所述第一阀座的外圆面上沿整个周向延伸的环形凹槽，所述螺钉设置多个且多个螺钉为沿周向均匀分布。
所述第一阀座与所述阀套的一端连接，所述第二阀座与阀套的另一端端面接触且第二阀座由阀套与所述螺套夹紧。
所述阀芯具有用于与所述第一阀座接触的第一密封面和用于与所述第二阀座接触的第二密封面。
所述第一密封面和所述第二密封面均为圆锥面。
所述阀套具有让液体通过的第一过液孔和第二过液孔，所述阀体具有让液体流出的排液孔，排液孔与第一过液孔和第二过液孔连通。
在所述阀芯组件的轴向上，所述第一过液孔位于所述第二过液孔和所述第一阀座之间，第二过液孔位于第一过液孔和所述第二阀座之间，第一过液孔与第二过液孔之间的距离小于第一过液孔与第一阀座之间的距离，第一过液孔与第二过液孔之间的距离小于第二过液孔与第二阀座之间的距离。
所述排液孔的轴线位于所述第一过液孔的轴线和所述第二过液孔的轴线之间。
所述第一过液孔在所述阀套上设置多个且所有第一过液孔为在阀套上沿周向均匀分布，所述第二过液孔在所述阀套上设置多个且所有第二过液孔为在阀套上沿周向均匀分布。
本发明交替单向阀的阀芯组件，阀座、阀套和螺套可以连接成一体，形成插装式的阀芯组件，阀芯组件为一体结构，提高了交替单向阀的系统集成度较高，便于交替单向阀的装配和后续维护，即安装简单、维修方便，直接通过更换插装式阀芯组件就可修复该交替单向阀。
附图说明
本说明书包括以下附图，所示内容分别是：
图1是交替单向阀的剖视图；
图2是本发明阀芯组件的剖视图；
图3是阀体的剖视图；
图4是阀套的剖视图；
图5是阀芯的剖视图；
图6是螺套的剖视图；
图中标记为：1、螺钉；2、阀体；201、第一进液孔；202、阀腔；203、排液孔；3、第一阀座；4、第二阀座；5、阀套；501、第一连接部；502、导向部；503、第一过液孔；504、第二过液孔；505、内螺纹孔；6、螺套；601、第二连接部；602、第三连接部；603、第二进液孔；604、限位部；7、阀芯；701、第一密封面；702、第二密封面；8、复位弹簧。
具体实施方式
下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本发明的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。
如图1至图6所示，一种交替单向阀，包括阀体2和本发明的阀芯组件。本发明的阀芯组件包括与阀体2为螺纹连接的螺套6、与螺套6为螺纹连接的阀套5、与阀套5连接的第一阀座3、位于阀套5内部的复位弹簧8、位于螺套6内部的第二阀座4和位于阀套5内部且为可移动设置的阀芯7，阀芯7位于第一阀座3和第二阀座4之间。
具体地说，如图1和图2所示，阀套5、阀芯7、第一阀座3、第二阀座4、复位弹簧8和螺套6构成了插装式的阀芯组件，本发明的阀芯组件为一体结构。阀芯7和复位弹簧8位于阀套5的内部，阀套5的一端与第一阀座3固定连接，阀套5的另一端与螺套6固定连接，复位弹簧8夹在阀芯7和螺套6之间，第一阀座3和第二阀座4为相对布置，阀套5、阀芯7、第一阀座3、第二阀座4和螺套6为同轴设置。复位弹簧8用于对阀芯7施加使其沿轴向朝向第一阀座3处移动的作用力，以实现阀芯7的复位。交替单向阀具有第一介质通道和第二介质通道，阀芯7用于可选择性的使第一介质通道和第二介质通道处于导通状态。阀芯7与第一阀座3相配合，用于控制第一介质通道的通断。阀芯7设置成与第一阀座3在接触状态和分离状态之间进行切换，当阀芯7与第一阀座3处于接触状态时，第一介质通道被中断，第二介质通道被导通，液体不能经第一介质通道进行流动，而液体经第二介质通道进行流动；当阀芯7与第一阀座3处于分离状态时，第一介质通道被导通，第二介质通道被中断，交替单向阀处于开启状态，液体能经第一介质通道进行流动。阀芯7与第二阀座4相配合，用于控制第二介质通道的通断。阀芯7设置成与第二阀座4在接触状态和分离状态之间进行切换，当阀芯7与第二阀座4处于接触状态时，第二介质通道被中断，第一介质通道被导通，液体不能经第二介质通道进行流动，而液体经第一介质通道进行流动；当阀芯7与第二阀座4处于分离状态时，第二介质通道被导通，第一介质通道被中断，液体能经第二介质通道进行流动。
如图1和图3所示，阀体2的内部具有容纳本发明的阀芯组件的阀腔，阀腔是在阀体2的第一端端面开始朝向阀体2的内部延伸形成的圆形腔体，螺套6插入阀体2的阀腔中且螺套6与阀体2为螺纹连接，实现阀芯组件在阀体2上的固定，第一阀座3和阀套5也位于阀体2的阀腔中。阀体2的内部具有一个第一进液孔201和一个排液孔203，第一进液孔201和排液孔203均为圆孔且第一进液孔201的轴线与排液孔203的轴线相垂直，第一进液孔201与阀腔为同轴设置，第一进液孔201是从阀体2的第二端端面开始朝向阀体2的内部延伸且延伸至阀腔处的圆孔，第一进液孔201的直径小于阀腔的直径，阀体2的第一端和第二端为阀体2上相对的两端，第一端的端面和第二端的端面相平行。排液孔203是从阀体2的第三端端面开始朝向阀体2的内部延伸且延伸至阀腔处的圆孔，排液孔203位于阀腔的径向上且排液孔203与阀腔连通，阀体2的第三端的端面与第一端的端面和第二端的端面相垂直且第三端的端面位于第一端的端面和第二端的端面之间，阀腔中的液体经排液孔203流出阀体2。
如图1、图2和图4所示，阀套5套设于第一阀座3上且第一阀座3通过螺钉1与阀套5连接，阀套5具有让螺钉1插入的内螺纹孔，第一阀座3具有让螺钉1插入的锁止槽。第一阀座3通过螺钉1固定在阀套5上，第一阀座3的一端并插入阀套5的内部，第一阀座3的另一端位于阀体2的阀腔中。第一阀座3与阀套5通过螺钉1连接成一体结构，第一阀座3相对于阀套5并能够绕其轴线进行旋转，通过螺钉1实现第一阀座3和阀套5的连接，在轴向上，第一阀座3与阀套5保持相对固定，第一阀座3不会出现脱落的问题，提高第一阀座3与螺套6之间连接的可靠性，以及提高阀芯组件拆装时的操作效率。
如图1、图2和图4所示，锁止槽为在第一阀座3的外圆面上沿整个周向延伸的环形凹槽，螺钉1设置多个且所有螺钉1在阀套5上为沿周向均匀分布。阀套5上设置的内螺纹孔505的数量与螺钉1的数量相同，各个螺钉1分别嵌入一个内螺纹孔505中，内螺纹孔505的轴线与阀套5的轴线相垂直，内螺纹孔505并为在阀套5的侧壁上沿径向贯穿设置的通孔。锁止槽设置于第一阀座3的插入阀套5内部的端部的外圆面上，所有螺钉1分布于锁止槽的四周，螺钉1的一部分插入内螺纹孔505中，螺钉1的另一部分插入锁止槽中，从而螺钉1能够在轴向上对第一阀座3起到限位作用，使得阀套5与第一阀座3连接成一体，同时螺钉1还能够在锁止槽中沿周向进行滑动，使得第一阀座3能够相对于阀套5进行旋转，在阀芯组件安装在阀体2的阀腔中时或从阀腔中拆卸时，能够旋转第一阀座3且在第一阀座3旋转过程中使阀套5仍能与第一阀座3保持连接状态，阀套5与第一阀座3之间不会分离。
如图1至图3所示，第一阀座3为圆环形结构且第一阀座3与阀芯7为同轴设置，第一阀座3的中心处为让阀芯7部分插入的中心孔，该中心孔与阀体2的第一进液孔201处于连通状态且中心孔与第一进液孔201同轴，阀芯7的最大外直径大于中心孔的直径。第一阀座3的中心孔、第一进液孔201、阀腔和排液孔203为第一介质通道的一部分，当阀芯7与第一阀座3处于分离状态时，第一进液孔201与排液孔203连通，第一进液孔201、第一阀座3的中心孔、第一过液孔503、阀腔和排液孔203形成第一介质通道，此时第一介质通道处于导通状态，第一进液孔201中的液体经第一阀座3的中心孔、第一过液孔503和阀腔流向排液孔203，最终液体流出阀体2。当阀芯7与第一阀座3处于接触状态时，第一进液孔201与排液孔203不连通，第一介质通道被中断。
如图1至图3所示，在阀芯组件的轴向上，第一阀座3位于第一进液孔201和阀芯7之间，第二阀座4位于第二进液孔603和阀芯7之间。第一阀座3与阀套5的一端连接，第二阀座4与阀套5的另一端端面接触且第二阀座4由阀套5与螺套6夹紧。第一阀座3和第二阀座4均为圆环形结构，阀芯7、第一阀座3和第二阀座4均采用金属材质制成，阀芯7与第一阀座3和第二阀座4的材质相同，第一阀座3和第二阀座4的硬度小于阀芯7的硬度，阀芯7与第一阀座3和第二阀座4为硬密封连接，增强了密封性能。阀芯7、第一阀座3和第二阀座4采用金属材质制成，并要采用真空淬火技术，淬火之后再精磨，硬度高，相对于软材质的密封，硬密封不仅密封性能好，还能耐超高压，交替单向阀使用寿命长。而且阀芯7需经过真空淬火处理至洛氏硬度在hrc40～43范围内，得到高硬度金属表面，阀芯7与第一阀座3和第二阀座4之间的密封效果好，提高了交替单向阀的密封性能。阀芯7与第一阀座3和第二阀座4之间形成硬密封，由于阀体2不再直接与阀芯7进行密封连接，因此阀体2和/或螺套6也就不需要为了满足硬密封要求而进行相应的热处理加工，只需对第一阀座3和第二阀座4进行热处理加工，因此可以简化阀体2和螺套6的结构，简化加工工艺，提高生产效率。作为优选的，阀杆、第一阀座3和第二阀座4的材质均为3cr13，相对于软材质的密封，采用硬密封，截止阀不仅密封性能好，还能耐超高压，使用寿命长。
如图1、图2和图4所示，阀套5为两端开口且内部中空的圆柱体，阀套5具有让液体通过的第一过液孔503和第二过液孔504，阀体2具有让液体流出的排液孔203，排液孔203与第一过液孔503和第二过液孔504连通。阀套5包括沿轴向依次设置且相连接的第一连接部501和导向部502，第一连接部501和导向部502均为圆环形结构且第一连接部501和导向部502同轴设置，第一连接部501的内直径大于导向部502的内直径，第一连接部501的外直径大于导向部502的外直径，导向部502的长度大于第一连接部501的长度，第一阀座3插入第一连接部501的内腔体中且第一阀座3通过螺钉1与第一连接部501连接，内螺纹孔505为从第一连接部501的外圆面上开始沿第一连接部501的径向延伸至第一连接部501的内圆面上的通孔。阀芯7位于导向部502的内腔体中，导向部502对阀芯7起到导向作用，阀芯7在导向部502的内腔体中沿导向部502的轴向进行移动，阀芯7的最大外直径与导向部502的内直径大小相同，阀芯7的长度小于导向部502的长度。第一过液孔503和第二过液孔504设置于导向部502上，第一过液孔503和第二过液孔504为从导向部502的外圆面上开始沿导向部502的径向延伸至导向部502的内圆面上的通孔，第一过液孔503和第二过液孔504均为圆孔且第一过液孔503和第二过液孔504的轴线相平行，在阀套5的轴向上，第一过液孔503位于第一连接部501和第二过液孔504之间，第二过液孔504位于第二阀座4和第一过液孔503之间。第一过液孔503在阀套5上设置多个且所有第一过液孔503为在阀套5上沿周向均匀分布，第二过液孔504在阀套5上设置多个且所有第二过液孔504为在阀套5上沿周向均匀分布。第一过液孔503和第二过液孔504设置成可在打开状态与关闭状态之间进行切换，阀芯7设置成可选择性的使第一过液孔503和第二过液孔504处于打开状态。第一过液孔503为第一介质通道的一部分，当阀芯7与第一阀座3处于分离状态时，第一过液孔503处于打开状态，阀芯7遮盖第二过液孔504，第二过液孔504处于关闭状态，第一进液孔201通过第一阀座3的中心孔、导向部502的内腔体、第一过液孔503和阀腔与排液孔203连通，第一进液孔201、第一阀座3的中心孔、导向部502的内腔体、第一过液孔503、阀腔和排液孔203形成第一介质通道，此时第一介质通道处于导通状态，第一进液孔201中的液体经第一阀座3的中心孔、导向部502的内腔体、第一过液孔503和阀腔流向排液孔203，最终液体流出阀体2。当阀芯7与第一阀座3处于接触状态时，阀芯7遮盖第一过液孔503，第一过液孔503处于关闭状态，第一进液孔201与排液孔203不连通，第一介质通道被中断，第二过液孔504处于打开状态，此时第二介质通道处于导通状态。
如图1、图2和图4所示，第一过液孔503和第二过液孔504的直径大小相同，在阀芯组件的轴向上，第一过液孔503位于第二过液孔504和第一阀座3之间，第二过液孔504位于过液孔和第二阀座4之间，第一过液孔503与第二过液孔504之间的距离小于第一过液孔503与第一阀座3之间的距离，第一过液孔503与第二过液孔504之间的距离小于第二过液孔504与第二阀座4之间的距离。排液孔203的轴线位于第一过液孔503的轴线和第二过液孔504的轴线之间，第一过液孔503与第一阀座3之间的垂直距离和第二过液孔504与第二阀座4之间的垂直距离大小相同，阀芯的长度略大于第一过液孔503与第一阀座3之间的垂直距离，第一过液孔503和第二过液孔504之间的轴向距离较小，第一过液孔503和第二过液孔504集中设置在导向部502的长度方向上的中间位置处，阀芯每次只需选择将第一过液孔503或第二过液孔504关闭，使得阀芯的长度可以设置的较短，节约材料，方便加工，降低成本，而且使得交替单向阀的整体体积减小，结构紧凑。
如图1、图2和图4所示，所有第一过液孔503在导向部502上为沿周向均匀分布，所有第二过液孔504在导向部502上也为沿周向均匀分布。
如图1、图2和图6所示，螺套6为两端开口且内部中空的圆柱体，阀套5的一端插入螺套6的内部且与螺套6为螺纹连接，螺套6的一端插入阀体2的阀腔中且螺套6与阀体2为螺纹连接，相应的，螺套6设有外螺纹和内螺纹，螺套6的另一端伸出至阀体2的外部，便于与外部的油管接头插接。螺套6具有一个第二进液孔603，第二进液孔603为圆孔且第二进液孔603的轴线与排液孔203的轴线相垂直，第二进液孔603与第一进液孔201为同轴设置，第二进液孔603是从螺套6的伸出至阀体2的外部的端部端面开始沿螺套6的轴向朝向螺套6的内部延伸形成的圆孔。螺套6包括沿轴向依次设置且相连接的第二连接部601和第三连接部602，第二连接部601和第三连接部602均为圆环形结构且第二连接部601和第三连接部602同轴设置，第二连接部601的内直径大于第三连接部602的内直径，第三连接部602的长度大于第二连接部601的长度，第一连接部501插入第二连接部601的内腔体中且第一连接部501与第二连接部601为螺纹连接，第一连接部501的外圆面上设有外螺纹，第二连接部601的内圆面上设有内螺纹。第二连接部601的外直径与阀腔的直径大小相同，第三连接部602的一部分插入阀腔中且第三连接部602与阀体2为螺纹连接，第三连接部602的外圆面上设有外螺纹，第三连接部602的另一部分伸出至阀体2的外部。第三连接部602的内腔体即为第二进液孔603，第二阀座4位于第二连接部601的内腔体中且第二阀座4的外直径与第二连接部601的内直径大小相同，第二阀座4并夹在阀套5与第三连接部602之间。
如图1、图2和图6所示，第二阀座4为圆环形结构且第二阀座4与阀芯为同轴设置，第二阀座4的中心处为让阀芯部分插入的中心孔，该中心孔与螺套6的第二进液孔603和导向部502的内腔体处于连通状态且中心孔与第二进液孔603同轴，阀芯的最大外直径大于中心孔的直径。第二过液孔504和第二阀座4的中心孔为第二介质通道的一部分，当阀芯与第二阀座4处于分离状态时，第二过液孔504处于打开状态，阀芯遮盖第一过液孔503，第一过液孔503处于关闭状态，第二进液孔603通过第二阀座4的中心孔、导向部502的内腔体、第二过液孔504和阀腔与排液孔203连通，第二进液孔603、第二阀座4的中心孔、导向部502的内腔体、第二过液孔504、阀腔和排液孔203形成第二介质通道，此时第二介质通道处于导通状态，第二进液孔603中的液体经第二阀座4的中心孔、导向部502的内腔体、第二过液孔504和阀腔流向排液孔203，最终液体流出阀体2。当阀芯与第二阀座4处于接触状态时，阀芯遮盖第二过液孔504，第二过液孔504处于关闭状态，第二进液孔603与排液孔203不连通，第二介质通道被中断，第一过液孔503处于打开状态，此时第一介质通道处于导通状态。
如图1、图2和图5所示，阀芯具有用于与第一阀座3接触的第一密封面701和用于与第二阀座4接触的第二密封面702。第一密封面701位于阀芯的第一密封端，第二密封面702位于阀芯的第二密封端，第一密封端和第二密封端为阀芯的轴向上的相对两端部，第一密封端和第二密封端为锥台结构，阀芯的结构更简单，交替单向阀整体的结构更紧凑。第一密封面701和第二密封面702均为圆锥面且第一密封面701和第二密封面702的锥度大小相同，第一密封面701和第二密封面702为同轴设置且第一密封面701和第二密封面702的轴线为阀芯的轴线。第一密封端用于插入第一阀座3的中心孔中以实现第一介质通道的通断控制，第二密封端用于插入第二阀座4的中心孔中以实现第二介质通道的通断控制。第一阀座3具有用于与第一密封面701接触的第一配合面，第二阀座4具有用于与第二密封面702接触的第二配合面，第一配合面和第二配合面均为圆弧面，密封效果好。
如图1、图2、图5和图6所示，阀芯7为一端开口且内部中空的圆柱体，阀芯7的开口端朝向第二阀座4，复位弹簧8插入阀芯7的内腔体中。螺套6还包括设置于第三连接部602的内腔体中的限位部604，限位部604为圆环形结构且限位部604的内直径小于第二进液孔603的直径，限位部604与第三连接部602的内圆面固定连接，限位部604与第三连接部602同轴设置，第二进液孔603通过限位部604的中心孔与第二阀座4的中心孔连通。复位弹簧8夹在限位部604和阀芯7之间，复位弹簧8并穿过第二阀座4的中心孔。复位弹簧8为螺旋弹簧，限位部604具有让复位弹簧8插入的定位孔，定位孔为从限位部604的面朝阀芯7的端面开始朝向限位部604的内部延伸形成的圆孔，复位弹簧8的一端插入阀芯7的内腔体中，复位弹簧8的另一端插入定位孔中，复位弹簧8对阀芯7施加沿轴向的作用力，阀芯7与限位部604相配合实现复位弹簧8的定位，复位弹簧8在径向上与阀套5的内圆面之间留有间隙，复位弹簧8不容易卡死或者弯曲变形，提高可靠性。
以上结合附图对本发明进行了示例性描述。显然，本发明具体实现并不受上述方式的限制。只要是采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本发明的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。