本实用新型涉及一种煤矿用液压支架立柱，尤其涉及一种压力区零焊接高限位机构的立柱。
背景技术：
立柱在使用过程中，因其工况的特殊性，所有液压支架立柱下腔压力远大于上腔工作压力。由于空间结构原因，绝大部分立柱需要在高压区域焊接下腔进液组件。在下腔进液组件焊接在缸管上时，会对缸管母材造成一定程度损伤，致使立柱该区域在高压作用下，容易产品疲劳破坏，严重时会以焊接处为源头产生裂缝甚至爆裂。
目前较为最常用的立柱下腔进液组件焊接方式有：直接在缸管高压区进行焊接下腔进液组件的缸底限位机构(见附图1)、将下腔进液组件引至上腔非高压区进行焊接的缸底限位机构(见附图2)、在立柱缸管高压区贴长条后间接在高压区焊接缸底限位机构(见附图3)等。其中直接在缸管高压区进行焊接会造成母材损伤，影响立柱的使用寿命及强度；将下腔进液组件引至上腔非高压区进行焊接受支架空间限制，极少数液压支架能够实现，通用性不强，占用空间过大；在立柱缸管高压区贴长条后间接在高压区焊接，虽然能够减少因焊接产生的母材损伤，但母材因焊接产生的损伤依然无法尽除，存在一定的安全隐患，且过程可操控性较差。
随着液压支架设计水平及用户要求的不断提高，缸管焊接限位机构远远优于缸底限位，但因在缸管焊接限位机构(附图4)时，会对缸管母材产生严重伤害，故迟迟无法推广。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种压力区零焊接高限位机构的立柱。
本实用新型的目的是通过以下技术方案实现的：
本实用新型的压力区零焊接高限位机构的立柱，立柱包括缸管和大缸底，所述缸管靠近大缸底的部分为高压区，远离大缸底的部分为非高压区，所述缸管上靠近大缸底的部位设有护套，所述护套上设有限位块，所述缸管在非高压区部位焊接贴板，所述贴板延伸至下腔进液组件位置处，将下腔进液组件焊接在贴板上。
由上述本实用新型提供的技术方案可以看出，本实用新型实施例提供的压力区零焊接高限位机构的立柱，护套在缸底上焊接，贴板在非高压区焊接，其它部件焊接在护套和贴板上，避免了压力区焊接造成母材因焊接产生的损伤，提高了立柱的强度和使用寿命。
附图说明
图1为现有技术中直接在缸管高压区进行焊接下腔进液组件的缸底限位机构的结构示意图。
图2为现有技术中将下腔进液组件引至上腔非高压区进行焊接的缸底限位机构的结构示意图。
图3为现有技术中立柱缸管高压区贴过渡垫板后间接在高压区焊接缸底限位机构的结构示意图。
图4为现有技术中缸管焊接限位机构的立柱的结构示意图。
图5为本实用新型实施例中的压力区零焊接高限位机构的立柱的结构示意图。
图中：
1、大缸底，2、护罩，3、下腔进液组件，4、缸管，5-1、现有技术中的下腔进液组件贴板，5-2、本实用新型中的下腔进液组件贴板，6、护罩贴板，7、限位机构，8、护套。
具体实施方式
下面将对本实用新型实施例作进一步地详细描述。本实用新型实施例中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。
本实用新型的压力区零焊接高限位机构的立柱，其较佳的具体实施方式是：
立柱包括缸管和大缸底，所述缸管靠近大缸底的部分为高压区，远离大缸底的部分为非高压区，所述缸管上靠近大缸底的部位设有护套，所述护套上设有限位块，所述缸管在非高压区部位焊接贴板，所述贴板延伸至下腔进液组件位置处，将下腔进液组件焊接在贴板上。
所述护套与限位块为一体结构或焊接结构。
所述护套焊接在所述大缸底上或通过贴板焊接在所述缸管上或紧固在所述缸管上。
所述贴板及其延伸部位为一整块贴板，多个下腔进液组件焊接在该一整块贴板上。
所述大缸底与下腔进液组件之间设有下腔进液管，所述下腔进液管的外部设有护罩，所述护罩一端焊接在所述护套上，另一端焊接在所述贴板上。
所述护罩为直护罩或螺旋弯护罩。
如果想实现液压支架用一种压力区零焊接立柱结构，无论从立柱的结构设计，还是加工制造，都将是一个不小的挑战。
如图5所示，本实用新型的压力区零焊接高限位机构的立柱，缸管限位机构的焊接调整，在立柱缸底外圆焊接护套，然后将限位块焊接在护套上；
在立柱上腔非高压区焊接贴板，贴板延伸至下腔进液组件位置处，将下腔进液组件焊接在贴板上；
将护罩一端焊接在护套上，另一端焊接在贴板上。
本实用新型中，护套在缸底上焊接，贴板在非高压区焊接，其它部件焊接在护套和贴板上，避免了压力区焊接；限位机构通过在护套上焊接，将其位置固定在缸管外圆特定位置。该方案可用限位机构采用其它异形块代替，护套可采用形状均匀的贴板焊接在缸管上的结构代替。该方案也可以用护套与限位机构成为一体的零件代替。该结构可用下腔进液管和护罩为直管和直护罩进行替代。
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型披露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。